CN111687748B - 主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统，包括主轴、套筒和支架，所述主轴上固定套设有同轴的轴瓦，所述轴瓦包括左侧轴瓦和右侧轴瓦，分别位于所述主轴上的中间凸台的左侧和右侧，所述套筒内固定嵌装有同轴的轴环，所述轴环包括左侧轴环和右侧轴环，分别套在所述左侧轴瓦和右侧轴瓦的外侧，所述轴环的内侧表面和同侧轴瓦的外侧表面之间旋转配合且设有用于在两者之间形成高压油膜的供油油路和回油油路，所述轴环与所述中间凸台的相邻端面旋转配合且设有用于在两者之间形成高压油膜的供油油路和回油油路。这种主轴系统的运行受压合螺丝锁紧力的影响小，便于拆装，有利于保证磨削质量，延长轴承的使用寿命。

Description

主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统

技术领域

本发明涉及主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统，属机床技术领域。

背景技术

现有无心磨床砂轮主轴系统的基本构造是：主轴通过安装其上的法兰盘带动砂轮旋转，支撑主轴的轴承和安装轴承的套筒分列在主轴两端，固定在支架的安装孔上。由于更换砂轮需要经常拆卸主轴系统，用于固定套筒的支架被制成可拆的分体结构，由上、下分体结构拼接而成，上、下分体结构用压合螺钉紧固在一起。这种主轴系统的缺陷是：主轴运行状态对压力螺钉的锁紧力非常敏感，调节要求高，实践中难以达到最佳状态，如果压合螺钉锁紧力小，则主轴系统稳定性差，砂轮旋转精度低，影响磨削质量；如果压合螺钉的锁紧力大，则造成套筒和轴承变形，主轴旋转卡顿，将导致轴承磨损严重，砂轮旋转精度低，同样也影响磨削质量。

发明内容

为克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统，这种主轴系统的运行受压合螺丝锁紧力的影响小，便于拆装，有利于保证磨削质量，延长轴承的使用寿命。

本发明的技术方案是：主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统，包括主轴、套筒和支架，所述支架包括左侧支架和右侧支架，所述主轴固定支撑在所述左侧支架和所述右侧支架的安装孔上，所述主轴上固定套设有同轴（轴线位于同一直线上）的轴瓦，所述轴瓦包括左侧轴瓦和右侧轴瓦，分别位于所述主轴上的中间凸台的左侧和右侧，所述套筒内固定嵌装有同轴的轴环，所述轴环包括左侧轴环和右侧轴环，分别套在所述左侧轴瓦和右侧轴瓦的外侧，所述轴环的内侧表面和同侧（同为左侧或同为右侧）轴瓦的外侧表面之间旋转配合（允许两者相对旋转的活动连接，通常设有相对旋转所需的间隙）且设有用于在两者之间形成高压油膜的供油油路和回油油路，所述轴环与所述中间凸台的相邻端面（左侧轴环的右端面与中间凸台的左端面，右侧轴环的左端面与中间凸台的右端面）旋转配合且设有用于在两者之间形成高压油膜的供油油路和回油油路，由此形成对套筒径向支撑和轴向支撑的静压轴承结构。

可以在所述套筒上（直接连接或间接连接）设置用于夹持砂轮的砂轮夹持装置，用以安装砂轮并带动砂轮一同转动。

所述轴瓦和轴环的基本外形均呈筒状。

所述支架可以采用各种适应于固定支撑主轴的支架形式，特别是采用分体结构的支架。所述分体结构可以采用现有技术，由上分体结构（支架的可拆卸部分）和下分体结构（支架的主体部分）构成，所述上分体结构和下分体结构通过压合螺丝紧固在一起，拼接成完整的支架。

所述支架上的安装孔由所述上分体结构和下分体结构上相互对合的半圆凹面对合而成，将上分体结构与下分体结构拆开，就能够将主轴及套筒等装配在主轴上的件一同从支架上取下来。

所述中间凸台的外形呈与主轴主体部分同轴的圆柱形，其两端的端面均垂直于主轴轴线。

所述轴瓦在所述主轴上的安装方式优选为过盈热装，由此形成一体结构。

所述轴瓦朝向中间凸台的端面与中间凸台的相邻侧端面通常可以相互接触，可以以中间凸台作为轴瓦安装的轴向定位。

所述轴环在所述套筒内的安装方式优选为过盈热装，由此形成一体结构。

所述轴瓦和同侧轴环之间设有径向支撑用的轴承油腔，所述中间凸台与所述左侧轴环之间和所述中间凸台与所述右侧轴环之间均设有轴向支撑用的轴承油腔，所述轴承油腔与供油油路和/或回油油路连通，通过供油和回油保持相应件之间的高压油膜支撑。

各轴承油腔的供油油路上均可以设有小孔节流器。当多个轴承油腔设有共用的供油油路时，可以将各轴承油腔的小孔节流器设置在该轴承油腔与共用的供油油路连接的独立连接支路上，共用的供油油路上也可以设置节流器。

所述主轴内和所述左侧轴瓦内均可以设有轴向供油油路，所述左侧轴瓦内的轴向供油油路的右端通过左侧轴瓦和主轴内的孔道与所述主轴内的轴向供油油路连通，所述主轴内的主轴向供油油路的外端口位于所述主轴的左端面，用于连接外部供油管路，可以根据实际需要设置有用于与外部供油管路连接的接口（接口结构和/或接口组件等），用于所述接口的接口结构和/或接口组件可采用现有技术。

所述左侧轴瓦上的轴向供油油路通常可以为多条，分别向不同的轴承油腔供油。

所述主轴上的轴向供油油路可以为一条或多条，其中一条为主轴向供油油路，通过该轴向供油油路的外接端口，接入外部供油管路，主轴内的其他轴向供油油路（如果有的话）的左端连通主主轴供油油路。

所述左侧轴瓦与左侧轴环之间的所述轴承油腔可以通过左侧轴瓦和/或主轴内的孔道与左侧轴瓦内的轴向供油油路连通，或者通过左侧轴瓦和/或主轴内的孔道与主轴内的轴向供油油路连通。

所述右侧轴瓦与右侧轴环之间的所述轴承油腔可以通过右侧轴瓦和/或主轴内的孔道与主轴内的轴向供油油路连通。

所述中间凸台与所述左侧轴环之间的轴承油腔可以通过左侧轴瓦和/或主轴内的孔道与主轴内的轴向供油油路连通。

所述中间凸台与所述右侧轴环之间的轴承油腔可以通过右侧轴瓦和/或主轴内的孔道与主轴内的轴向供油油路连通。

所述主轴内可以设有轴向回油油路。

所述主轴内的轴向回油油路的外端口位于所述主轴的左端面，用于连接外部回油管路，可以根据实际需要设置有用于与外部回油管路连接的接口（接口结构和/或接口组件等），用于所述接口的接口结构和/或接口组件可采用现有技术。

所述主轴内的轴向回油油路的数量通常为一条，作为主轴系统内部的主回油油路，通过该回油油路的外接端口，接入外部回油管路。

所述左侧轴瓦与左侧轴环之间的所述轴承油腔通过左侧轴瓦和主轴内的孔道与主轴内的轴向回油油路连通。

所述右侧轴瓦与右侧轴环之间的所述轴承油腔可以通过右侧轴瓦和主轴内的孔道与主轴内的轴向回油油路连通。

所述中间凸台与所述左侧轴环之间的轴承油腔和所述中间凸台与所述右侧轴环之间的轴承油腔均可以通过中间凸台内的孔道与主轴内的轴向回油油路连通。

例如，各所述轴瓦（左侧轴瓦和右侧轴瓦）的外侧表面均可以设有槽形的轴瓦油腔，所述轴瓦油腔可以为沿圆周分布的多个（例如4个），或者为围绕整个圆周的环形，所述轴环覆盖在同侧轴瓦上的轴瓦油腔的外侧。

所述轴瓦油腔构成所述轴瓦与同侧轴环之间的用于径向支撑的轴承油腔。

所述中间凸台的左端面可以呈环形阶梯状，设有位于径向内侧的中间凸台第一左端面和位于径向外侧的中间凸台第二左端面，所述中间凸台第二左端面在轴向上位于中间凸台第一左端面的右侧，所述中间凸台第一左端面和中间凸台第二左端面之间的中间凸台柱形面对应于左侧轴环的右端面的径向中部。所述左侧轴环的右端面呈与中间凸台的左端面相匹配的环形阶梯，设有位于径向内侧的左侧轴环第一右端面和位于径向外侧的左侧轴环第二右端面，所述左侧轴环第二右端面在轴向上位于左侧轴环第一右端面的右侧，所述左侧轴环第一右端面和中间凸台第一左端面之间留有构成左侧轴环端第一油腔的间隙，所述左侧轴环第二右端面和中间凸台第二左端面之间留有构成左侧轴环端第二油腔的间隙。

所述中间凸台第一左端面和中间凸台第二左端面之间的中间凸台柱形面与所述左侧轴环第一右端面和左侧轴环第二右端面之间的左侧轴环柱形面旋转配合。

所述左侧轴环端第一油腔和所述左侧轴环端第二油腔均构成所述中间凸台与所述左侧轴环之间的用于轴向支撑的轴承油腔。

所述中间凸台的外缘（外侧表面)与所述套筒的内侧表面之间留有构成左侧轴环端第三油腔的间隙。所述左侧轴环端第三油腔可以作为回油油腔，同时亦作为所述主轴（中间凸台）和套筒之间的用于径向支撑的轴承油腔。

所述中间凸台的右端面上设有构成右侧轴环端油腔的环形凹槽，所述右侧轴环的左端面覆盖在该环形凹槽的右侧。

所述右侧轴环端油腔构成所述中间凸台与所述右侧轴环之间的用于轴向支撑的轴承油腔。

所述左侧轴瓦上可以设有用于连通所述左侧轴瓦上的轴瓦油腔和所述左侧轴瓦内的轴向供油油路的径向孔。

所述右侧轴瓦上和所述主轴上设有用于连通所述右侧轴瓦上的轴瓦油腔和所述主轴内的轴向供油油路的径向孔或径向孔和轴向孔，各径向孔或各径向孔和轴向孔相互连通，共同组成连通所述右侧轴瓦上的轴瓦油腔和所述主轴内的轴向供油油路的孔道。

所述左侧轴瓦的右端面上可以设有用于连通所述左侧轴环端第一油腔和所述左侧轴瓦内的轴向供油油路的径向沟槽，或者，所述左侧轴瓦上可以设有用于连通所述左侧轴环端第一油腔和所述左侧轴瓦内的轴向供油油路的径向孔。

所述中间凸台上可以设有用于连通所述左侧轴环第三油腔和所述主轴上的轴向回油油路的径向孔。

所述中间凸台上可以设有用于连通所述右侧轴环端油腔和所述主轴内的轴向供油油路的径向孔和轴向孔，所述径向孔和轴向孔相互连通，共同组成连通所述右侧轴环端油腔和所述主轴内的轴向供油油路的孔道。

依据加工上的便利，用于连通不同油路（包括油腔）之间的孔道可以由一个径向孔或轴向孔构成，也可以由多个径向孔和/或轴向孔相互连接而成，可以将因加工形成的但实际中不需要的孔口封堵住。

可以依据实际需要，在旋转件和固定件的间隙中和/或间隙的端部设置密封圈，还可以在其他件之间设置密封圈，以实现所需的密封。例如，可以在所述轴环与同侧轴瓦之间的筒形间隙的轴向外端（远离中间凸台端）或者轴向两端设置密封圈。

所述主轴的右端可以通过轴向固定螺栓紧固在轴向定位块上，所述轴向定位块呈柱形，固定安装在位于右侧的轴向定位架上，所述轴向定位架上设有用于嵌装所述轴向定位块的轴向的安装孔，由此实现主轴的轴向定位及主轴的右端固定支撑。

所述轴向定位架位于所述右侧支架的右侧。

本发明的有益效果是：由于采用了主轴不转套筒转的构造，主轴的左右轴颈被压合在分体支架两端的安装孔中，实践中压合力再大主轴都不会变形，套筒不受压合螺丝的作用，不会因压合螺丝锁紧力过大而影响套筒的旋转，明显降低了对压合螺丝锁紧力的控制要求，极大地方便了主轴系统的安装和拆卸；由于采用了静压轴承结构实现对套筒的径向支撑和轴向支撑，旋转件和固定件之间无接触，定心旋转精度高，刚性好，有利于提高磨削精度，延长使用寿命。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明涉及分体结构的支架的侧视示意图。

具体实施方式

参见图1和图2，该主轴系统中的主轴（通常为实心主轴）10固定不转，过盈热装上左轴瓦21和右轴瓦22，其左、右轴颈被压合在分体结构的支架（箱体）61、62的安装孔中，分体结构的支架由上分体结构72和下分体结构71构成，通过压合螺丝75、76紧固在一起，支架上的安装孔位于两分体结构的对合面上，由两分体结构的对合面上的相互对合的两个弧面（通常半圆）对合而成，在这种构造下，主轴的相应部位（包括设置在主轴该部位的其他件，例如，轴瓦）夹持在支架的安装孔中，以实现对主轴的支撑和固定，压合螺丝的锁紧力（压合力）再大主轴及相应轴瓦都不会变形。

分体结构的支架可以采用现有技术。

套筒40为旋转件，可以采用任意适宜的现有技术带动套筒旋转。套筒40内过盈压入能够围绕主轴10上的左轴瓦21和右轴瓦22旋转的左轴环31和右轴环32，所述左轴环31和右轴环32分别套设在左轴瓦21和右轴瓦22的外侧，所述砂轮夹持装置包括左右相对设置的两个压盘51、52，砂轮58通过位于其左右两侧的压盘固定在套筒上，压盘可以通过螺丝紧固在相应侧的轴环外侧端面上（左侧的压盘紧固在左侧的轴环的左侧端面上，右侧的压盘紧固在右侧的轴环的右侧端面上，压盘呈环形，其内径与轴环内径相仿（略大），套在相应部位的轴瓦外侧，随套筒一同旋转。

所述压盘51、52的纵截面呈短筒状（端面上设有轴向孔），设有呈短筒状的轴向凸缘（相当于筒壁的部分）相向设置（左侧压盘上的轴向凸缘向右延伸，右侧压盘上的轴向凸缘向左延伸），与套筒及轴环形成一起转动的构件，固定套在各自相应侧的轴环外侧，两轴向凸缘的端面分别从砂轮的两侧将砂轮夹持住，以带动砂轮随套筒一同转动。

所述轴环的内表面和同侧轴瓦的外表面之间通过高压油膜分隔，形成径向支撑，在这种构造下，左轴环31、右轴环32和套筒50均不承受任何径向外力，获得了很高的旋转精度和运动稳定性。

所述主轴10的中部设有圆盘状的径向凸缘12，可称为中间凸台，由此使主轴形成中间粗两端细的结构。

中间凸台呈盘状，通常为各处等厚，两侧端面垂直于轴线。左右侧的两轴环分别位于中间凸台的左右两侧，且轴环与中间凸台的相对面之间（左侧轴环的右端面和中间凸台的左端面之间、右侧轴环的左端面和中间凸台的右端面之间)通过高压油膜分隔，形成轴向支撑，承载轴向力，这种轴向支撑无接触，无磨损，能够获得很高的轴向定位刚度。

可以在中间凸台的两侧端面上设置相应的中间止推油腔，以实现这种轴向支撑。

所述轴环和同侧轴瓦之间的径向支撑分别由左轴瓦21和右轴瓦22上圆周均匀分布的各4个油腔完成，每个油腔均被循环供应以稳定的高压油液，确保工作状态下旋转的左轴环、右轴环与不旋转的左轴瓦、右轴瓦通过高压油膜分隔，构成径向支撑，承载径向力。径向支撑同样是无接触，无磨损，使用寿命长，定心旋转精度高，刚性好。

用于形成静压轴承的油液循环系统由进油和回油两大部分构成。为了加工方便，采用了镶套结构，即在主轴10上通过过盈热装方式安装了左轴瓦21和右轴瓦22，左轴瓦21加工出4条油路，为其上的4个油腔供油，其中包括在左侧轴瓦上设置轴向供油油路85、86以及连通这些轴向供油油路的孔道；右轴瓦上加工出4条油路，为其上的4个油腔供油，这些油路均可以连通主轴上设置的轴向供油油路81，主轴上的轴向供油油路同时还为中间凸台右端面的油腔供油。

为了方便调节每条油路的流量和压力，获得最佳使用效果，每条油路都安装了小孔节流器，通过改变节流孔的直径，使每个油腔获得最佳的压力和流量，保证主轴系统获得最高的运动刚度和精度。

回油油路加工在主轴10上，主要包括主轴上的轴向回油油路82以及连通该油路的孔道，通过左轴瓦21和右轴瓦22上的回油油路与各个油腔沟通，确保回油通畅，不堵塞。

油液由专用压力油源供应，充分过滤，保证节流器不堵塞，主轴长期运行不出故障。

主轴上设置传动系统的第一传动轴承82实现对传动系统的传动套筒80的支撑，第一传动轴承的内圈固定安装在主轴上，外圈固定安装在被动轴套的输入端，被动轴套套设在主轴上，与主轴旋转配合，其输出端通过螺丝固定连接右侧的压盘，以带动压盘（进而带动砂轮）与其同步旋转，传动系统的第二传动轴承84的外圈固定安装在右侧支架的安装孔内，内圈固定套设在传动套筒的输出端，由此实现右侧支架对传动套筒和主轴的支撑。

可以通过带传动方式带动传动套筒旋转，可以将带传动机构的被动带轮套设在传动套筒的输入端，或者直接将传动套筒的输入端用作带传送机构的被动带轮。

可以在右侧支架的右侧设置轴向定位架68，将主轴的右端通过螺丝紧固在定位架上的同轴（与主轴位于同一轴线上）的轴向定位块69上，实现主轴的轴向定位。所述轴向定位块呈柱形，固定安装在定位架的轴向定位孔上。

所述左侧轴瓦可以延伸至主轴的左端，以方便该轴瓦上的油路设置及方便装配，由此，左侧轴瓦穿过左侧支架的安装孔，与相应部位的主轴一同夹紧在该安装孔上。

所述右侧轴瓦的右端可以位于右侧支架的左侧，不进入右侧支架的安装孔。位于右侧的压盘的径向内侧延伸至所述右侧轴瓦的右侧，并通过螺栓与所述传动套筒的左端紧固在一起。

本说明书所称“左”、“右”等方位，仅仅为了表述上的便利，用于限定相关部分的相对位置关系，不用于限定实际使用中的方位。

本发明公开的各优选和可选的技术手段，除特别说明外及一个优选或可选技术手段为另一技术手段的进一步限定外，均可以任意组合，形成若干不同的技术方案。

Claims (5)

1.主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统，包括主轴、套筒和支架，所述支架包括左侧支架和右侧支架，其特征在于所述套筒上设置用于夹持砂轮的砂轮夹持装置，所述砂轮夹持装置包括左右相对设置的两个压盘，砂轮通过位于其左右两侧的压盘固定在套筒上，所述主轴上固定套设有同轴的轴瓦，所述轴瓦包括左侧轴瓦和右侧轴瓦，分别位于所述主轴上的中间凸台的左侧和右侧，以中间凸台作为轴瓦安装的轴向定位，所述套筒内固定嵌装有同轴的轴环，所述轴环包括左侧轴环和右侧轴环，分别套在所述左侧轴瓦和右侧轴瓦的外侧，所述轴环的内侧表面和同侧轴瓦的外侧表面之间旋转配合且设有用于在两者之间形成高压油膜的供油油路和回油油路，所述轴环与所述中间凸台的相邻端面旋转配合且设有用于在两者之间形成高压油膜的供油油路和回油油路，由此形成对套筒径向支撑和轴向支撑的静压轴承结构，所述中间凸台的左端面呈环形阶梯状，所述左侧轴环的右端面呈与中间凸台的左端面相匹配的环形阶梯，所述中间凸台的外缘与所述套筒的内侧表面之间留有构成左侧轴环端第三油腔的间隙，所述左侧轴环端第三油腔作为回油油腔及所述中间凸台和套筒之间的用于径向支撑的轴承油腔，所述主轴上的轴向供油油路为一条或多条，其中一条为主轴向供油油路，所述主轴内的主轴向供油油路的外端口位于所述主轴的左端面，用于连接外部供油管路，所述主轴内的轴向回油油路的数量为一条，作为主回油油路，所述主轴内的轴向回油油路的外端口位于所述主轴的左端面，用于连接外部回油管路，所述主轴上的主轴向供油油路和轴向回油油路不相互套设，各轴承油腔的供油油路上均设有小孔节流器，支架采用分体结构，由上分体结构和下分体结构构成，所述上分体结构和下分体结构通过压合螺丝紧固在一起，支架上的安装孔由所述上分体结构和下分体结构上相互对合的半圆凹面对合而成，所述左侧轴瓦延伸至主轴的左端，穿过左侧支架的安装孔，与相应部位的主轴一同夹紧在该安装孔上，所述右侧轴瓦的右端位于右侧支架的左侧，不进入右侧支架的安装孔，位于右侧的压盘的径向内侧延伸至所述右侧轴瓦的右侧，通过螺栓与传动套筒的左端紧固在一起，右侧支架的右侧设置有轴向定位架，主轴的右端通过螺丝紧固在轴向定位架上的轴向定位块上，实现主轴的轴向定位，传动套筒套设在主轴上，与主轴旋转配合，其输出端通过螺丝固定连接右侧的压盘，以带动压盘与其同步旋转，传动系统的第一传动轴承实现对传动系统的传动套筒的支撑，第一传动轴承的内圈固定安装在主轴上，外圈固定安装在传动套筒的输入端，传动系统的第二传动轴承的外圈固定安装在右侧支架的安装孔内，内圈固定套设在传动套筒的输出端。

2.如权利要求1所述的主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统，其特征在于所述轴向定位块呈柱形，固定安装在位于右侧的轴向定位架上，所述轴向定位架上设有用于嵌装所述轴向定位块的轴向的安装孔。

3.如权利要求1所述的主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统，其特征在于当多个轴承油腔设有共用的供油油路时，将各轴承油腔的小孔节流器设置在该轴承油腔与共用的供油油路连接的独立连接支路上。

4.如权利要求1所述的主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统，其特征在于各所述轴瓦的外侧表面均设有槽形的轴瓦油腔，所述轴环覆盖在同侧轴瓦上的轴瓦油腔的外侧，所述轴瓦油腔构成所述轴瓦与同侧轴环之间的用于径向支撑的轴承油腔。

5.如权利要求1-4中任一项所述的主轴不转套筒转的无心磨床砂轮主轴系统，其特征在于所述轴瓦和同侧轴环之间设有径向支撑用的轴承油腔，所述中间凸台与所述左侧轴环之间和所述中间凸台与所述右侧轴环之间均设有轴向支撑用的轴承油腔，所述轴承油腔与供油油路和/或回油油路连通，通过供油和回油保持相应件之间的高压油膜支撑，所述左侧轴瓦内设有轴向供油油路，所述左侧轴瓦内的轴向供油油路的右端通过左侧轴瓦和主轴内的孔道与所述主轴内的轴向供油油路连通，所述中间凸台的左端面设有位于径向内侧的中间凸台第一左端面和位于径向外侧的中间凸台第二左端面，所述中间凸台第二左端面在轴向上位于中间凸台第一左端面的右侧，所述中间凸台第一左端面和中间凸台第二左端面之间的中间凸台柱形面对应于左侧轴环的右端面的径向中部，所述左侧轴环的右端面呈与中间凸台的左端面设有位于径向内侧的左侧轴环第一右端面和位于径向外侧的左侧轴环第二右端面，所述左侧轴环第二右端面在轴向上位于左侧轴环第一右端面的右侧，所述左侧轴环第一右端面和中间凸台第一左端面之间留有构成左侧轴环端第一油腔的间隙，所述左侧轴环第二右端面和中间凸台第二左端面之间留有构成左侧轴环端第二油腔的间隙，所述左侧轴环端第一油腔和所述左侧轴环端第二油腔均构成所述中间凸台与所述左侧轴环之间的用于轴向支撑的轴承油腔，所述中间凸台的右端面上设有构成右侧轴环端油腔的环形凹槽，所述右侧轴环的左端面覆盖在该环形凹槽的右侧，所述右侧轴环端油腔构成所述中间凸台与所述右侧轴环之间的用于轴向支撑的轴承油腔，用于连通不同油路之间的孔道由一个径向孔或轴向孔构成，或者由多个径向孔和/或轴向孔相互连接而成，将因加工形成的但实际中不需要的孔口封堵住。

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