CN111673384A - 一种液压支柱改造再用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压支柱改造再用方法，属于液压支柱技术领域，其主要包括一下步骤：S1：拆分，将液压支柱拆分；S2：镗内孔，取S1中拆卸后的缸体，对其进行镗内孔；S3：穿设防锈套，将防锈套穿置于S2中已经完成镗内孔步骤的缸体中，防锈套为金属防锈套；S4：锯断余料，锯断防锈套轴向两端超出缸体的部分；S5：辊压，对防锈套进行辊压，使防锈套紧密贴合于缸体内壁；S6：车倒角，对防锈套进行车削，车去防锈套两端超出缸体的部分，然后对防锈套的两端进行倒角；S7：装配，重新装配成液压支柱；于S7前，对活柱外壁喷涂防锈涂层，并且更换上承载组件的密封圈。本发明具有延长了液压支柱的使用寿命效果。

Description

一种液压支柱改造再用方法

技术领域

本发明涉及液压支柱技术领域，更具体地说，它涉及一种液压支柱改造再用方法。

背景技术

单体液压支柱是指利用液体压力产生工作阻力并实现升柱和卸载的单根可缩性支柱。它与金属顶梁配套使用，也可以单独做点柱用，供煤矿一般机械化工作面支护顶板，或供综合机械化工作面端头支护以其他临时性支护。

目前，百度文库深蓝知识铺的店2018年11月02日上传的《单体液压支柱的结构设计》中公开了一种外注式单体液压支柱，包括上承载组件和下承载组件，两者轴向滑动连接。上承载组件包括空心活柱，其一端固定连接有顶盖，另一端固定连接有活塞，活塞外壁设置有密封圈，活柱上安装有与其内部连通的三用阀；下承载组件包括圆筒状的缸体，其一端固定连接有底座，另一端固定连接有手把体；其中活塞抵触于缸体内壁，两者之间利用密封圈密封，活塞将缸体内空腔分为有杆腔和无杆腔，其中有杆腔和大气连通。乳化泵将带有油压的乳化液通过三用阀注入外注式单体液压支柱，使其伸张，起到顶升和支护作用。

但是矿井下工作环境复杂，有时单体液压支柱需要在具有地下水的环境中工作，从而导致活柱外壁和缸体内壁（有杆腔部分的内壁）锈蚀，锈蚀产生的氧化物可能从活柱和缸体的间隙处落至活塞上。工作过程中会伴随矿井支护顶板承载力的变化，此时外注式单体液压支柱需要伸缩，伸缩过程中活塞会相对与缸体滑移，活塞滑动过程中锈蚀产生的氧化物可能会割破密封圈，从而导致乳化液泄漏，使得液压支护不能继续使用。

面对上述情况常采用的维修方式为更换密封圈，但是这样维修方式不能根本上解决上述问题，锈蚀产生的氧化物依旧有可能割破新的密封圈，导致维修周期短，耗费人力和财力。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种液压支柱改造再用方法，具有延长了液压支柱的使用寿命效果。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种液压支柱改造再用方法，主要包括一下步骤：

S1：拆分，先液压支柱拆分为上承载组件、三用阀、缸体、底座和手把体；

S2：镗内孔，取S1中拆卸后的缸体，对其进行镗内孔；

S3：穿设防锈套，将防锈套穿置于S2中已经完成镗内孔步骤的缸体中，防锈套为金属防锈套，所述防锈套的轴向长度大于缸体的轴向长度，所述防锈套的厚度等于S2中缸体车去的厚度；

S4：锯断余料，锯断防锈套轴向两端超出缸体的部分；

S5：辊压，对防锈套进行辊压，使防锈套紧密贴合于缸体内壁；

S6：车倒角，对防锈套进行车削，车去防锈套两端超出缸体的部分，然后对防锈套的两端进行倒角；

S7：装配，将上承载组件、三用阀、缸体、底座和手把体重新装配成液压支柱；

于S7前，对活柱外壁喷涂防锈涂层，并且更换上承载组件的密封圈。

通过采用上述技术方案，在活柱外壁喷涂防锈涂层，增加活柱的防锈性能；然后在缸体内部套设有金属防锈套，增加缸体内壁的抗腐蚀能力，减缓锈迹生成的速度，延长了液压支柱的使用寿命。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：于S3中防锈套为不锈钢套。

通过采用上述技术方案，不锈钢套具有较强的防锈能力也具有较好的延展性，可以辊压之后可以和缸体内壁贴合的更加紧密。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：于S3中防锈套的厚度为0.5mm~0.9mm。

通过采用上述技术方案，0.5mm~0.9mm的厚度不会过大的影响缸体的结构强度，对缸体内壁有足够的保护，安装时也不会应该厚度不足而导致防锈套破裂。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：于S3中防锈套的外径等于缸体镗削内圆之后的内径，所述防锈套和缸体间隙配合或过盈配合。

通过采用上述技术方案，使缸体内壁和防锈套可以紧密贴合，减小辊压使防锈套发生的形变量。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：于S3中先加热缸体，然后在穿插防锈套。

通过采用上述技术方案，加热后增加了缸体内外径，从而使得防锈套更加省力得穿置于缸体内。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在活柱外壁喷涂防锈涂层之间先对活柱外壁进行打磨抛光。

通过采用上述技术方案，去除活柱外壁的锈迹，使活柱外表面更加光滑使得防锈涂层可以牢固的附着于活柱外壁。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述防锈涂层为二硫化钼涂层。

通过采用上述技术方案，二硫化钼涂层涂覆在摩擦部件上形成一层微米厚度的润滑涂层，以降低部件的摩擦和磨损。涂层不仅具有优良的耐磨、承载和润滑性能，可起到表面防护、防腐、密封、润滑和延长零部件使用寿命的作用。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：于S7之后套设有防水袋，所述防水袋呈圆筒状，所述防水袋设于活柱上，防水袋一端粘结于活柱侧壁，其另一端固定连接有第一橡胶圈，所述防水袋上开设有让位孔，所述让位孔处同轴固定连接有第二橡胶圈，所述第一橡胶圈和第二橡胶圈内开设有充气空腔，所述第一橡胶圈和第二橡胶圈安装有与充气空腔连通的气门针，所述第一橡胶圈充气之后其内径小于缸体的外壁，所述第二橡胶圈充气之后其内径小于与三用阀连通的供液管。

通过采用上述技术方案，利用防水袋隔绝空气的作用，减少潮湿的空气或者水接触活柱外壁和缸体中有杆腔的内壁。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

其一，在活柱外壁喷涂防锈涂层，增加活柱的防锈性能；然后在缸体内部套设有金属防锈套，增加缸体内壁的抗腐蚀能力，减缓锈迹生成的速度，延长了液压支柱的使用寿命；

其二，在活柱外壁喷涂防锈涂层之间先对活柱外壁进行打磨抛光，防锈涂层为二硫化钼涂层，利用二硫化钼增加活柱的耐磨、承载和润滑性能，并且对活柱表面起到防护、防腐、密封、润滑和延长使用寿命的作用；

其三，加热后增加了缸体内外径，从而使得防锈套更加省力得穿置于缸体内。

附图说明

图1为本实施例的流程图；

图2为本实施例的立体图；

图3为本实施例用于展示液压支柱的剖面图；

图4为图3的A部放大图。

附图标记： 100、上承载组件；101、下承载组件；102、活柱；103、顶盖；104、活塞；105、三用阀；106、缸体；107、底座；108、手把体；109、防锈套；110、防水袋；111、第一橡胶圈；112、第二橡胶圈；113、气门针；114、让位孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例：如图1和图2所示，为本发明公开的一种液压支柱改造再用方法，主要包括一下步骤：

S1：拆分，利用拆柱机对液压支柱进行拆分，液压支柱拆分为上承载组件100、三用阀105、缸体106、底座107和手把体108。然后再将上承载组件100拆分为活柱102、顶盖103和活塞104。

S2：镗内孔，取S1中拆卸后的缸体106，将其固定连接于镗孔机上然后对其进行镗孔，扩大缸体106内径。缸体106镗削的厚度为0.5mm~0.9mm，本实施例选择0.7mm。镗孔的目的去除缸体106内壁的锈迹，并且使缸体106内壁更加光滑，提升缸体106内壁的圆柱度，便于后需操作。

与此同时，先对活柱102外壁进行打磨抛光，对活柱102外壁喷涂防锈涂层。防锈涂层为二硫化钼涂层。二硫化钼涂层涂覆在活柱102外壁形成一层微米厚度的润滑涂层，以降低其摩擦和磨损。二硫化钼涂层不仅具有优良的耐磨、承载和润滑性能，可起到表面防护、防腐、密封、润滑和延长活柱102的使用寿命的作用。更换活塞104上的密封圈。

S3：穿设防锈套109，如图3和图4所示，取圆筒状的防锈套109，防锈套109优选不锈钢套。防锈套109长度大于缸体106的长度，其外径等于缸体106车削内圆之后的内径，防锈套109的厚度为0.7mm。防锈套109和缸体106间隙配合或过盈配合。

如果采用间隙配合，利用木槌锤击防锈套109的端面，使防锈套109穿置于缸体106内，直至防锈套109两端均突出于缸体106的两端。

如果采用过盈配合，先加热缸体106，然后在穿插防锈套109，同样也是防锈套109两端均突出于缸体106的两端。

S4：锯断余料，锯断防锈套109轴向两端超出缸体106的部分。

S5：辊压，对防锈套109内壁进行辊压，使防锈套109紧密贴合于缸体106内壁。具体操作如下，将穿设有防锈套109的缸体106安装于镗孔机上，然后将镗刀更换为辊压头。辊压头为圆柱状，其轴向长度的两端直径小，轴向长度的中间位置直径大。辊压头周向转动连接有多个压辊，压辊呈梭形，并且其转动轴线与辊压头呈平行设置。镗孔机带动缸体106转动，然后辊压头沿着轴向进给，使辊压头穿置于防锈套109内，利用压辊对防锈套109的内壁进行辊压，挤出防锈套109与缸体106之间的空气，使防锈套109与缸体106的内壁紧密贴合。

S6：车倒角，对防锈套109进行车削，车去防锈套109两端超出缸体106的部分，然后对防锈套109的两端进行倒角，使其便于安装上承载组件100。

S7：装配，将活柱102、顶盖103、活塞104、三用阀105、缸体106、底座107和手把体108重新装配成液压支柱。

如图3所示，最后，在液压支柱外套设有防水袋110，防水袋110呈圆筒状，防水袋110设于活柱102上，防水袋110一端粘结于活柱102侧壁，其另一端固定连接有第一橡胶圈111。防水袋110上开设有让位孔114，让位孔114处同轴固定连接有第二橡胶圈112，第一橡胶圈111和第二橡胶圈112内开设有充气空腔，第一橡胶圈111和第二橡胶圈112安装有与充气空腔连通的气门针113。第一橡胶圈111充气之后其内径小于缸体106的外壁，第二橡胶圈112充气之后其内径小于与三用阀105连通的供液管。

本实施例的具体工作原理：在活柱102外壁喷涂防锈涂层，增加活柱102的防锈性能；然后在缸体106内部套设有金属防锈套109，增加缸体106内壁的抗腐蚀能力，减缓锈迹生成的速度，延长了液压支柱的使用寿命。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种液压支柱改造再用方法，其特征在于，主要包括一下步骤：

S1：拆分，先液压支柱拆分为上承载组件（100）、三用阀（105）、缸体（106）、底座（107）和手把体（108）；

S2：镗内孔，取S1中拆卸后的缸体（106），对其进行镗内孔；

S3：穿设防锈套（109），将防锈套（109）穿置于S2中已经完成镗内孔步骤的缸体（106）中，防锈套（109）为金属防锈套（109），所述防锈套（109）的轴向长度大于缸体（106）的轴向长度，所述防锈套（109）的厚度等于S2中缸体（106）车去的厚度；

S4：锯断余料，锯断防锈套（109）轴向两端超出缸体（106）的部分；

S5：辊压，对防锈套（109）进行辊压，使防锈套（109）紧密贴合于缸体（106）内壁；

S6：车倒角，对防锈套（109）进行车削，车去防锈套（109）两端超出缸体（106）的部分，然后对防锈套（109）的两端进行倒角；

S7：装配，将上承载组件（100）、三用阀（105）、缸体（106）、底座（107）和手把体（108）重新装配成液压支柱；

于S7前，对活柱（102）外壁喷涂防锈涂层，并且更换上承载组件（100）的密封圈。

2.根据权利要求1所述的一种液压支柱改造再用方法，其特征在于：于S3中防锈套（109）为不锈钢套。

3.根据权利要求2所述的一种液压支柱改造再用方法，其特征在于：于S3中防锈套（109）的厚度为0.5mm~0.9mm。

4.根据权利要求3所述的一种液压支柱改造再用方法，其特征在于：于S3中防锈套（109）的外径等于缸体（106）镗削内圆之后的内径，所述防锈套（109）和缸体（106）间隙配合或过盈配合。

5.根据权利要求4所述的一种液压支柱改造再用方法，其特征在于：于S3中先加热缸体（106），然后在穿插防锈套（109）。

6.根据权利要求5所述的一种液压支柱改造再用方法，其特征在于：在活柱（102）外壁喷涂防锈涂层之间先对活柱（102）外壁进行打磨抛光。

7.根据权利要求6所述的一种液压支柱改造再用方法，其特征在于：所述防锈涂层为二硫化钼涂层。

8.根据权利要求7所述的一种液压支柱改造再用方法，其特征在于：于S7之后套设有防水袋（110），所述防水袋（110）呈圆筒状，所述防水袋（110）设于活柱（102）上，防水袋（110）一端粘结于活柱（102）侧壁，其另一端固定连接有第一橡胶圈（111），所述防水袋（110）上开设有让位孔（114），所述让位孔（114）处同轴固定连接有第二橡胶圈（112），所述第一橡胶圈（111）和第二橡胶圈（112）内开设有充气空腔，所述第一橡胶圈（111）和第二橡胶圈（112）安装有与充气空腔连通的气门针（113），所述第一橡胶圈（111）充气之后其内径小于缸体（106）的外壁，所述第二橡胶圈（112）充气之后其内径小于与三用阀（105）连通的供液管。

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