CN111668494A - 连铸板栅网带结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及蓄电池生产领域，公开了一种连铸板栅网带结构，由两列多个串联的板栅（1）水平连接而成，两列所述串联的板栅（1）的极耳（2）相背设置在该结构的外侧；两列所述串联的板栅（1）的板栅底部边框（3）相对错位设置，且通过沿板栅涂片进料方向先后进料的错位连接块（4）水平连接在该结构的内侧。与现有技术相比，本发明通过合理设计板栅网带上板栅的排布和连接结构，有效提高了产品质量和合格率，实现了降本增效。

Description

连铸板栅网带结构

技术领域

本发明涉及蓄电池生产领域，特别涉及一种连铸板栅网带结构。

背景技术

板栅是蓄电池的关键部件，在蓄电池中承载着支撑活性物质，传递电流的作用。随着科学技术的飞速发展，传统的半机械化铸造板栅将逐步被连铸连轧技术所取代。目前大部分的连铸连轧工艺中，板栅网带中由两列板栅1串联平面连接，两列板栅1中各板栅1的极耳2相对交错设置在板栅网带的内侧，如图1所示，两列板栅2的底部边框3相背设置在板栅网带的外侧。这种板栅网带的结构存在下列缺陷：

（1）需要在板栅网带中的各板栅1上除极耳2的位置涂铅膏时，由于两列板栅1的极耳2相对设置在板栅网带内侧，再涂铅膏时难免会将铅膏挤压到各极耳2上，铅膏沾到极耳2上后很难将极耳2刷干净，将会严重影响后序工序的板栅极耳的焊接质量。

（2）在对相对交错设置的极耳进行分切时，极耳与板栅边框之间的连接点在切掉时总会在板栅边框上留下一些极耳的余料，这样就导致板栅边框产生毛刺，而后续还会在板栅外部整体包裹一层很薄的电池隔板，上述余料毛刺很容易将电池隔板划破造成正负极单格短路，影响产品质量，甚至电池失效。

发明内容

发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种连铸板栅网带结构，通过合理设计板栅网带上板栅的排布和连接结构，有效提高了产品质量和合格率，实现了降本增效。

技术方案：本发明提供了一种连铸板栅网带结构，由两列多个串联的板栅水平连接而成，两列所述串联的板栅的极耳相背设置在该结构的外侧；两列所述串联的板栅的底部相对错位设置，且通过沿板栅涂片进料方向先后进料的错位连接块水平连接在该结构的内侧。

进一步地，与所述错位连接块连接的板栅底部边框位置设有切割避空槽，所述错位连接块的两端分别与相对错位设置的两个板栅底部边框上的切割避空槽内壁连接。若没有切割避空槽，在将切割错位连接块的两端与板栅底部边框之间的连接点切掉时，由于切掉时总会在板栅底部边框上留下一些切割错位连接块的余料，这样就导致板栅底部边框产生毛刺，而后续还会在板栅外部整体包裹一层很薄的电池隔板，上述余料毛刺很容易将电池隔板划破，导致电池内部正负极短路甚至电池失效；而本发明中切割避空槽的设置可以将产生的毛刺隐藏到切割避空槽内，这样，后续在板栅外部包裹电池隔板时，切割避空槽内的余料毛刺就不会与电池隔板直接接触，能够有效防止由于余料毛刺导致的电池隔板被划破的质量问题。

进一步地，所述板栅底部边框与所述切割避空槽相对的位置，向板栅内部设有与所述切割避空槽适配的凸沿。为了保证板栅底部边框的宽度不变，对应切割避空槽的位置向板栅内部设置凸沿。

优选地，所述切割避空槽的深度为0.8mm~1.2mm。

进一步地，两列所述串联的板栅的极耳之间分别通过连接条连接固定。如果没有连接条，两列板栅的极耳悬空，容易导致极耳变形，本发明中将两列板栅的极耳分别通过连接条连接，能够起到加强筋的作用，有效防止板栅或极耳变形，在后续切割时再将连接条切割掉即可。

优选地，所述错位连接块为“Z”型结构。这种结构的错位连接块能够使得切割刀沿板栅涂片进料方向先后切割错位连接块与上下两排板栅的连接点，与直形的连接块相比，能够有效避免切刀同时将两侧的连接点切掉后，连接块被卡在两个切割刀之间下不来，影响后续切割工艺的顺利进行。

有益效果：本发明与现有技术相比，具有如下优势：

（1）将两列串联的板栅的极耳排布在板栅网带的外侧，能够有效防止在板栅上涂铅膏时铅膏会被挤压到两侧板栅的极耳上。

（2）将两列串联的板栅错位排布，并通过错位连接块连接相对排布的两个板栅底部边框，这样，当板栅网带沿板栅涂片进料方向进料时，切刀首先切割的是错位连接块的先进料的一端与一列板栅底部边框的连接点，后切割的是错位连接块后进料的一端与另一列板栅底部边框的连接点；由于错位连接块的两端与两列板栅底部边框的连接点不是同时切割，能够有效避免由于同时切割造成的切割掉的连接块被卡在两个切割刀之间的缺陷，使得后续的切割能够顺利进行。

（3）本发明中的板栅网带结构能够有效避免生产过程中出现的板栅变形，分片时卡片，极耳余膏等问题，大大降低了板栅的报废率，提高了产品质量。

附图说明

图1为现有技术中连铸板栅网带结构的示意图；

图2为实施方式1中连铸板栅网带结构的示意图；

图3为涂片进料滚切机构与实施方式1中的连铸板栅网带结构的方位图；

图4为图3中圆圈A中的放大结构示意图；

图5为实施方式2中连铸板栅网带结构的示意图；

图6为图5中圆圈A中的放大结构示意图；

图7为在图6中加上滚切刀的方位示意图；

图8为实施方式3中连铸板栅网带结构的示意图；

图9为涂片进料滚切机构与实施方式3中的连铸板栅网带结构的方位图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细的介绍。

实施方式1：

本实施方式提供了一种连铸板栅网带结构，如图2所示，由两列多个串联的板栅1水平连接而成，两列串联的板栅1的极耳2相背设置在该网带结构的外侧；两列串联的板栅1的板栅底部边框3相对错位设置，且通过沿板栅涂片进料方向先后进料的“Z”型结构的错位连接块4水平连接在该网带结构的内侧。

如图3和4所示，在该连铸板栅网带结构沿板栅涂片进料方向（图3中箭头所示方向）进入到滚切机构8下方进行分片的过程中，滚切机构8中的滚切刀801用于将两列串联的各板栅1分切开；滚切刀802用于切割错位连接块4与板栅底部边框3的连接点，滚切刀802先分切错位连接块4前面一个与下方板栅底部边框3连接的连接点，后分切错位连接块4后面一个与上方板栅底部边框3连接的连接点，该错位连接块4的设置能够有效避免板栅1分切时连接块被卡在两个滚切刀之间导致的卡片问题。

实施方式2：

本实施方式为实施方式1的进一步改进，主要改进之处在于，在实施方式1中，在滚切刀802对错位连接块4与上下板栅底部边框3之间的连接点进行切割时，由于切掉时总会在板栅底部边框3上留下一些切割错位连接块4的余料，这样就导致板栅底部边框3产生毛刺，而后续还会在板栅1外部整体包裹一层很薄的电池隔板，上述余料毛刺很容易将电池隔板划破，导致电池内部正负极单格短路甚至电池失效，而本实施方式能够有效避免上述缺陷。

具体地说，在本实施方式中，如图5至7，在与错位连接块4连接的板栅底部边框3位置开设深度d为0.8mm~1.2mm的切割避空槽5，板栅底部边框3与切割避空槽5相对的位置，向板栅内部设有与切割避空槽5适配的凸沿6；错位连接块4的两端分别与上下两个板栅底部边框4上的切割避空槽5内壁连接。这样设计后，在滚切刀802对错位连接块4与上下板栅底部边框4之间的连接点进行切割时，有切割避空槽5的存在，使得切割后产生的毛刺位于切割避空槽5内，这样，后续在板栅1外部包裹电池隔板时，切割避空槽5内的余料毛刺就不会与电池隔板直接接触，能够有效防止由于余料毛刺导致的电池隔板被划破的质量问题。

除此之外，本实施方式与实施方式1完全相同，此处不做赘述。

实施方式3：

本实施方式为实施方式2的进一步改进，主要改进之处在于，在实施方式1中，两列串联的板栅1的极耳2是悬空状态，在工艺过程中板栅1或极耳2容易变形。所以在本实施方式中，如图8和9，将两列串联的板栅1的极耳2之间分别通过连接条7连接固定，连接条7的设置使得各极耳2之间相当于增加了一条加强筋，有效防止板栅1或极耳2变形，在后续切割时再将该连接条7使用滚切刀803切割掉即可。

除此之外，本实施方式与实施方式2完全相同，此处不做赘述。

上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种连铸板栅网带结构，其特征在于，由两列多个串联的板栅（1）水平连接而成，两列所述串联的板栅（1）的极耳（2）相背设置在该结构的外侧；两列所述串联的板栅（1）的板栅底部边框（3）相对错位设置，且通过沿板栅涂片进料方向先后进料的错位连接块（4）水平连接在该结构的内侧。

2.根据权利要求1所述的连铸板栅网带结构，其特征在于，与所述错位连接块（4）连接的板栅底部边框（3）位置设有切割避空槽（5），所述错位连接块（4）的两端分别与相对错位设置的两个板栅底部边框（3）上的切割避空槽（5）内壁连接。

3.根据权利要求2所述的连铸板栅网带结构，其特征在于，所述板栅底部边框（3）与所述切割避空槽（5）相对的位置，向所述板栅（1）内部设有与所述切割避空槽（5）适配的凸沿（6）。

4.根据权利要求2所述的连铸板栅网带结构，其特征在于，所述切割避空槽（5）的深度d为0.8mm~1.2mm。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的连铸板栅网带结构，其特征在于，两列所述串联的板栅（1）的极耳（2）之间分别通过连接条（7）连接固定。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的连铸板栅网带结构，其特征在于，所述错位连接块（4）为“Z”型结构。

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