CN111660408A - 建筑用弧形石材板自动下料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种建筑用弧形石材板自动下料装置，包括下料辊，所述下料辊卧式布置，所述下料辊上设置有用于支撑弧形石板材的下料臂，所述下料臂沿着下料辊的径向方向布置，所述下料臂沿着下料辊长度方向间隔设置多个，驱动机构驱动下料辊转动且将石材板转运至接料带上，所述接料带两侧设置有接料板，所述接料板用于实施对弧形石板材的承接操作，下料辊转动的过程中，使得下料臂与弧形石材板的一侧抵靠，进而实现对弧形石板材与基材结合面之间的扯断操作，从而实现对弧形石板材的下料操作，石材板下料后利用接料板实施对石材板的承接，利用接料带实施对弧形石材板的导送，使得弧形石材板导出，以实施对弧形石材板的进一步加工。

Description

建筑用弧形石材板自动下料装置

技术领域

本发明涉及石材加工技术领域，具体涉及一种建筑用弧形石材板自动下料装置。

背景技术

弧形装饰石材在市场上有广泛应用，譬如在公共大型建筑的大堂内主支撑柱等建筑上，为提高美观度，会采用弧形石材进行包覆，能够有效提高美观度的同时，还能起到避免支撑柱上的棱角造成人员伤害的作用，上述的弧形石板材在实际加工时，一般将整块的基材通过线切割设备切割成多个，线切割设备在实施对基材切割过程中，切割设备的切割线按照基材的宽度方向布置，沿着基材的高度方向切割出一条弧形的缝隙，并且随着切割设备的移动，从而使得基材沿着长度方向切割出多个缝隙，相邻缝隙之间即可形成弧形石板材，而后通过人工敲击的方式，即可将弧形石板材与基材的结合位置锤断，实现对弧形石板材的分离，弧形石板材取下后，利用后续的线切割设备实施对弧形石板材锤断位置的进行以切割操作，使得弧形石板材的锤断位置保持平直，进而完成对弧形石板材的进一步加工，加工完毕后，为实施对石板材的转运，需要将石板材逐个的吊送至存料架上，从而完成对弧形石材板的存放及转运，上述石材的后续加工过程中，始终存在着加工效率低下的问题，并且弧形石板材在实际夹持切割时操作不便的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种建筑用弧形石材板自动下料装置，能够有效针对弧形石材板的后续加工，提高加工效率的同时，可以有效实施对弧形石材板的准确切割定型及转运。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种建筑用弧形石材板自动下料装置，石材板下料装置包括下料辊，所述下料辊卧式布置，所述下料辊上设置有用于支撑弧形石板材的下料臂，所述下料臂沿着下料辊的径向方向布置，所述下料臂沿着下料辊长度方向间隔设置多个，驱动机构驱动下料辊转动且将石材板转运至接料带上，所述接料带两侧设置有接料板，所述接料板用于实施对弧形石板材的承接操作。

本发明还存在以下特征：

所述接料板上设置有滑料架，所述滑料架沿着接料板长度方向构成滑动配合，所述滑料架设置在下料辊两端旁侧位置，所述接料板倾斜布置，所述滑料架沿着接料板长度方向布置。

所述接料板外侧设置有赶料杆，所述赶料杆整体呈弧形机构且铰接设置在赶料滑块上，所述赶料杆的铰接轴水平且与接料带垂直布置，所述赶料杆上套设有扭簧，所述扭簧使得赶料杆处在竖直及水平的两种状态，所述赶料杆与赶料滑块的结合位置设置有限位部，所述限位部使得赶料杆处在竖直状态。

所述接料板的出口设置有接料弧板，所述接料弧板的轮缘与弧形石材板的端面轮廓吻合，所述接料弧板周向方向设置有缝隙，所述缝隙内设置有调整滚轮，所述调整滚轮的轮芯水平且与接料弧板长度方向垂直，所述调整滚轮的轮架与升降机构连接，升降机构驱动调整滚轮的上端轮缘伸出或伸入缝隙且与弧形石材板外侧板面抵靠或分离。

所述调整滚轮的下端设置有升降圈，所述升降圈竖直滑动设置在接料弧板的缝隙内，所述升降圈上设置有升降滚轮，所述升降滚轮轮芯水平且与升降楔块抵靠，所述升降楔块与升降油缸的活塞杆连接，所述升降油缸的活塞杆水平且连动升降圈升降。

所述接料弧板的旁侧设置有堆料辊，所述堆料辊水平且沿着接料弧板长度方向布置，所述接料弧板上设置有缺口，所述堆料辊上设置有接料弧板，所述接料弧板沿着堆料辊长度方向间隔布置，所述接料弧板与缺口形成避让且将弧形石板材推送至石板材堆料机构上，所述堆料辊的一端设置有堆料连杆，所述堆料连杆与堆料油缸的活塞杆铰接，所述堆料油缸的活塞杆铰接轴水平且与堆料辊平行布置。

所述堆料辊的两端转动式设置在机架上，所述机架滑动式设置在推料轨道上，所述推料轨道上设置有推料油缸，所述推料油缸的活塞杆水平且与推料轨道平行布置。

本发明取得的技术效果为：上述石材板在实际加工的过程中，下料辊转动的过程中，使得下料臂与弧形石材板的一侧抵靠，进而实现对弧形石板材与基材结合面之间的扯断操作，从而实现对弧形石板材的下料操作，石材板下料后利用接料板实施对石材板的承接，利用接料带实施对弧形石材板的导送，使得弧形石材板导出，以实施对弧形石材板的进一步加工。

附图说明

图1和图2分别是石材板下料装置的俯视图及端面视图；

图3是石材板下料装置的主视图；

图4和图5是石材板下料装置两种视角结构示意图；

图6、图7和图8分别是下料辊的三种视角结构示意图；

图9和图10是石材板下料装置移出接料辊后的两种视角结构示意图；

图11和图12是石板材下料装置的接料弧板的结构示意图；

图13至图16是石材板堆料机构、侧边切割机构及石材板导出机构的四种视角结构示意图；

图17至图20是石材板堆料机构的四种视角结构示意图；

图21至图24是石材板堆料机构由中间剖开后的四种视角结构示意图；

图25至图30是侧边切割机构的六种视角结构示意图；

图31和图32是侧边切割机构的部分视角结构示意图；

图33是石材板导出机构的部分结构示意图；

图34是石材板导出机构的导料架示意图；

图35是石材板导出机构的导出辊的状态示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；

下面结合整个建筑用弧形石材加工系统，对本发明的建筑用弧形石材板自动下料装置作详尽的说明：

下面结合附图1至图35，对本发明的建筑用弧形石材加工系统作详尽的说明：

一种建筑用弧形石材加工系统，包括石材板下料装置10，所述石材板下料装置10的出口位置设置有石板材堆料机构20，所述石板材堆料机构20用于将石板材码叠整齐，所述石板材堆料机构20的旁侧设置有侧边切割机构30，所述侧边切割机构30用于将石板材的一侧切割平齐，所述石板材堆料机构20的出口位置设置有石材板导出机构40，所述石材板导出机构40用于将石材分离并且导送至存料架50内；

现有的人造石生产出来用来加工弧形石板材的坯料多为长方体结构，通过线切割设备将物料切割成多个弧形的板材状构造，使得弧形板材沿着长方体的基材等间距的排布，而后利用石材板下料装置10实施对单个弧形石板材的下料，而后导出的弧形石材板导出至石材板堆料机构20内，实施对下料后的石材板码叠整齐，码叠整齐后的石材板通过侧边切割机构30实施对弧形石材板一侧的切割操作，使得弧形石材板一侧保持平直的状态，而后利用石材板导出机构40将一侧切割整齐的弧形石材板导出，并且位于存料架50上码叠，进而完成对石材板的进一步加工；

该弧形石材坯料在实际加工时，在实施对弧形石材板与基材板下料操作时，多采用锤击的方式实现与基材板之间的锤断操作，因此弧形石材板的一侧呈现自然的断裂状构成，无法直接作为成品的弧形石板材使用，因此通过上述的侧边切割机构30能够有效实施对弧形石材板一侧自然断裂面的切割，使得弧形石板材一侧保持平直，进而实施对弧形石板材的进一步加工操作。

作为本发明的优选方案，结合图1至图8所示，所述石材板下料装置10包括下料辊11，所述下料辊11卧式布置，所述下料辊11上设置有用于支撑弧形石板材的下料臂12，所述下料臂12沿着下料辊11的径向方向布置，所述下料臂12沿着下料辊11长度方向间隔设置多个，驱动机构驱动下料辊11转动且将石材板转运至接料带13上，所述接料带13两侧设置有接料板14，所述接料板14用于实施对弧形石板材的承接操作；

上述石材板在实际加工的过程中，下料辊11转动的过程中，使得下料臂12与弧形石材板的一侧抵靠，进而实现对弧形石板材与基材结合面之间的扯断操作，从而实现对弧形石板材的下料操作，石材板下料后利用接料板14实施对石材板的承接，利用接料带13实施对弧形石材板的导送，使得弧形石材板导出，以实施对弧形石材板的进一步加工。

更进一步地，所述接料板14上设置有滑料架141，所述滑料架141沿着接料板14长度方向构成滑动配合，所述滑料架141设置在下料辊11两端旁侧位置，所述接料板14倾斜布置，所述滑料架141沿着接料板14长度方向布置；

上述的弧形石材板从基材上扯断下料后，位于下料辊11上翻转并且导出至滑料架141上，以实施对弧形石材板的下料操作，当下料辊11转动下料的过程中，使得滑料架141沿着接料板14的长度方向滑动，以实现对下料辊11转动的避让，进而实现对弧形石材板的下料操作，下料后的弧形石板材位于滑料架141上，并且不影响下料辊11的正常转动；

结合图3所示，所述下料辊11的辊端设置有推杆111，所述推杆111上设置有滚轮1111，所述滚轮1111轮心与下料辊11平行布置，所述滚轮1111与滑料架141的一侧抵靠或分离，以实现对滑料架141的推送，进而实现对下料时的避让；

更为具体地，所述接料板14外侧设置有赶料杆15，所述赶料杆15整体呈弧形机构且铰接设置在赶料滑块151上，所述赶料杆15的铰接轴水平且与接料带13垂直布置，所述赶料杆15上套设有扭簧，所述扭簧使得赶料杆15处在竖直及水平的两种状态，所述赶料杆15与赶料滑块151的结合位置设置有限位部，所述限位部使得赶料杆15处在竖直状态；

为实施对弧形石材板的导出操作，上述的赶料杆15与水平驱动丝杆连接，水平驱动丝杆连动赶料杆15沿着滑料架141的滑动方向滑动，进而实现对弧形石材板的驱动，进而将弧形石材板赶出，当赶料杆15回退时，由于赶料杆15铰接设置在赶料滑块151上，从而压缩扭簧，使得赶料杆15与弧形石材板形成避让，进而实现对新的弧形石材板的进一步赶料操作，实现对弧形石材板的导料操作；

更为具体地，结合图11和图12所示，所述接料板14的出口设置有接料弧板16，所述接料弧板16的轮缘与弧形石材板的端面轮廓吻合，所述接料弧板16周向方向设置有缝隙，所述缝隙内设置有调整滚轮161，所述调整滚轮161的轮芯水平且与接料弧板16长度方向垂直，所述调整滚轮161的轮架与升降机构连接，升降机构驱动调整滚轮161的上端轮缘伸出或伸入缝隙且与弧形石材板外侧板面抵靠或分离；

上述的弧形石材板导出至接料弧板16上，而后弧形石材板的两端卡置在接料弧板16内，并且利用调整滚轮161伸出接料弧板16内，以实现对弧形石材板外缘外侧的支撑，进而使得弧形石材板位于接料弧板16内自由的转动，直至使得弧形石材板以开口朝上的方式排布在接料弧板16内，以确保弧形石材板的姿态，进而方便后续实施对弧形石材板扯断的一端进行切割操作，以确保弧形石材板一侧保持平直。

更为具体地，为实现对弧形石材板位于接料弧板16内进行位置调整，使得弧形石材板与接料弧板16的侧壁贴合，所述调整滚轮161的下端设置有升降圈162，所述升降圈162竖直滑动设置在接料弧板16的缝隙内，所述升降圈162上设置有升降滚轮163，所述升降滚轮163轮芯水平且与升降楔块164抵靠，所述升降楔块164与升降油缸165的活塞杆连接，所述升降油缸165的活塞杆水平且连动升降圈162升降；

当接料板14的出口将弧形石材板导出后，并且导出至接料弧板16内后，启动升降油缸165，使得升降楔块164竖直上升，进而使得升降滚轮163的轮缘伸出接料弧板16的的缝隙位置，从而实现对弧形石材板的支撑，弧形石材板在自身重力的作用下，使得弧形石材板能够以开口朝上的姿态与接料弧板16的内环面的贴合，进而实施对弧形石材板姿态的调整。

更为具体地，所述接料弧板16的旁侧设置有堆料辊17，所述堆料辊17水平且沿着接料弧板16长度方向布置，所述接料弧板16上设置有缺口166，所述堆料辊17上设置有接料板171，所述沿着堆料辊17长度方向间隔布置，所述接料板171与缺口166形成避让且将弧形石板材推送至石板材堆料机构20上，所述堆料辊17的一端设置有堆料连杆170，所述堆料连杆170与堆料油缸172的活塞杆铰接，所述堆料油缸172的活塞杆铰接轴水平且与堆料辊17平行布置；

上述的弧形石材板位于接料弧板16内摆正好后，上述的堆料油缸172启动，使得堆料辊17转动，从而使得接料板171与弧形石材板的外侧抵靠，进而实现对弧形石材的承接操作，接料板171穿过缺口166，以实现对弧形石材板的承接，并且将弧形石材板导出至石材板堆料机构20上，以实现对弧形石材板的堆料操作，使得弧形石材板堆叠在一起，方便后续的加工操作。

更为具体地，结合图17至图24所示，为实现对弧形石材板沿着石材板堆料机构20的长度方向码叠操作，所述石板材堆料机构20包括堆料架21，所述堆料架21上设置有卡置弧形石板材的凸块22，所述凸块沿着堆料架21的长度方向构成滑动配合，所述凸块22用于支撑弧形石材板且使得开口倾斜向下；

上述的凸块22整体与弧形石材板的内凹的弧面轮廓吻合，因此可有效实现对弧形石材板的支撑，并且堆料辊17持续将单片弧形石材板导出至堆料架21的凸块22上，进而实现对单片弧形石材板的支撑，随着弧形石材板的摆放，从而实现对多片弧形石材板的支撑，并且凸块22在支撑弧形石材板时，使得弧形石材板的开口端倾斜向下，进而可有效实现对弧形石材板的支撑，避免弧形石材板出现的倾倒问题。

更为具体地，结合图21至图23所示，所述堆料架21上设置有轨道211，所述凸块22的下端与轨道211构成滑动配合，所述堆料架21靠近堆料辊17的一侧设置有限位凸块23，所述限位凸块23的一端铰接设置在堆料架21上，所述限位凸块23的铰接轴水平且与轨道211垂直，所述铰接轴上设置有扭簧，所述扭簧使得限位凸块23的上端凸伸出堆料架21的上架面，所述限位凸块23实施对弧形石板材下端的阻挡，所述限位凸块23的内侧设置成竖直面，所述竖直面实施对弧形石材板下端的限位抵靠；

上述的凸块22滑动设置在轨道211上，能够使得凸块22能够位于轨道211上自由滑动，当上述的堆料辊17翻转并且将弧形石材板导出至凸块22位置时，从而将单片弧形石材板导送至凸块22上，凸块22实施对弧形石材板的支撑，并且利用上述的限位凸块23能够实施对弧形石材板下端另一侧的抵靠限位，避免弧形弧形石材板从凸块22上滑落移出，以确保对弧形石材板的支撑；

当上述的堆料辊17将单片弧形石材板导送至凸块22上时，克服扭簧的扭力，从而将弧形石材板导出至凸块22上，并且在扭簧的作用下，使得凸块22伸出缝隙，进而实现对弧形石材板一侧位置的限位，避免弧形石材板从凸块22上滑落下来。

所述堆料辊17的两端转动式设置在机架173上，所述机架173滑动式设置在推料轨道174上，所述推料轨道174上设置有推料油缸175，所述推料油缸175的活塞杆水平且与推料轨道174平行布置；

结合图3所示，上述的堆料辊17将单片弧形石板材导出并且翻转后，并且启动推料油缸175，使得堆料辊17水平推送至凸块22位置处，并且堆料辊17继续翻转，从而使得弧形石材板导出至凸块22位置处，以实现对单片弧形石材板的释放。

更为具体地，所述凸块22的一端设置有滑杆221，所述滑杆221与轨道211构成滑动配合，所述滑杆221的杆端与机架板222构成水平方向的滑动配合，所述滑杆221的杆端伸出机架板222设置成“T”形，所述滑杆221上套设有挤压弹簧223，所述挤压弹簧223的两端分别与机架板222及凸块22的一侧抵靠；

为实施对弧形石材板的夹紧，使得多片弧形石材板呈现一致的状态实现一侧的切割操作，上述的挤压弹簧223使得凸块22在常态下与限位凸块23靠近，进而实现对单片弧形石材板的摆放，当堆料辊17在推料油缸175的推送力下，使得单片石材板推送至限位凸块23与凸块22之间的间隙内，进而有效实现对石材板的摆放，使得弧形石材板逐步位于限位凸块23与凸块22之间的间隙内摆满，而后进行下一步的一侧切割操作。

更为具体地，为实现对凸块22移动距离的准确把握，确保限位凸块23与凸块22之间的间隙之间能够卡置单片弧形石材板，所述凸块22上设置有驱动螺母224，所述驱动螺母224上设置有驱动丝杆225，所述驱动丝杆225水平且与滑杆221平行布置，所述机架板222上设置有驱动电机226，所述驱动电机226与驱动丝杆225连接；

上述的驱动电机226启动，通过驱动丝杆225连动凸块22沿着轨道211滑动，从而可准确控制凸块22与限位凸块23之间的间须，使得凸块22与限位凸块23之间的间距始终保持在略大于单片弧形石板材的厚度，进而可有效实现对单片弧形石板材的卡接操作，当凸块与限位凸块23之间摆满单片弧形石材板后，而后驱动电机226启动，使得凸块22与限位凸块23靠近，进而使得弧形凸材板之间码叠整齐，方便实施对弧形石材板上端扯断面的线切割操作；

更为具体地，所述凸块22的一端铰接设置在滑动座227上，所述滑动座227滑动设置在轨道211上，所述凸块22的铰接轴水平且与轨道211垂直布置，所述驱动螺母224设置在滑动座227上，所述滑动座227上设置有抬举油缸228，所述抬举油缸228的缸体铰接设置在滑动座227上，所述抬举油缸228的活塞杆与凸块22的另一端铰接；

结合图19和图22所示，当上述的凸块22与限位凸块23支架码叠好多个弧形石板材后，为调整凸块22的姿态，使得弧形石材板的一侧面竖直向上，上述的抬举油缸228启动，使得凸块22位于滑动座227上翻转，进而弧形石材板位于凸块23与限位凸块23之前的间隙内翻转，直至将弧形石材板的一侧朝上，进而实现对弧形石材板姿态的调整，以确保弧形石材板扯断面位置的线切割操作，进而确保弧形石材板一侧的平直度。

结合图25至图32所示，下面详细介绍一下侧边切割机构30如何实现对石材一侧的切割操作，所述侧边切割机构30包括设置在堆料架21上的切割桁架31，所述切割桁架31上设置有切割线32，所述切割线32设置在摆动机构上，所述摆动机构设置在横移机构上，所述横移机构驱动摆动机构整齐沿着切割桁架31长度方向往复移动，所述横移机构驱动摆动机构的移动方向与切割线32垂直布置，所述切割桁架31上设置有用于将切割下来的石材板导出的排料机构；

在实施对弧形石材板一侧的切割操作时，上述的摆动机构驱动切割线32往复摆动，使得摆动机构位于切割桁架31上往复移动，进而实现对切割线32的摆动，从而实现对石材板一侧的线切割操作，以确保弧形石材板一侧的平直度。

所述摆动机构包括滑架321，所述滑架321滑动设置在切割桁架31上，所述滑架321上设置有用于支撑切割线32的两组支撑辊320，所述支撑辊320竖直布置，所述滑架321滑动设置在滑轨330上，所述滑架321上设置有第一连杆322，所述第一连杆322的另一端与第二连杆323的一端铰接，所述第二连杆323的另一端与驱动摆杆324的一端铰接，所述驱动摆杆324的另一端与驱动单元连接；

所述第二连杆323为直角板状结构，所述第二连杆323的一端通过铰接轴与驱动摆杆324转动连接，所述第二连杆323的中间段与第三连杆325的一端铰接，所述第三连杆325的另一端与机架326铰接，所述驱动单元包括设置在驱动摆杆324铰接轴一端的齿轮3241，所述齿轮3241与从动齿轮3242啮合，所述从动齿轮3242与驱动电机3243连接；

在实施对切割线32往复驱动时，上述的驱动电机3243高速转动，进而驱动摆杆324高速转动，通过上述的第一连杆322及第二连杆323的摆动，从而使得滑架321位于切割桁架31上往复移动上往复滑动，从而实现对弧形石材板一侧的切割操作，以将弧形石材板一侧切割出一道开口，并且确保弧形石材板一侧的平直度。

更为具体地，为实现对切割下来的废料两侧的夹紧操作，避免切割线32硬性接触导出的线切割稳定性不足，所述移动机架33上设置有夹紧辊34，所述夹紧辊34的上下两端设置有辊架，所述辊架上设置有夹紧滑杆341，所述夹紧滑杆341水平且与移动机架33构成滑动配合，所述夹紧滑杆341上套设有夹紧弹簧342，所述夹紧弹簧342的两端分别与辊架及移动机架33抵靠，所述夹紧滑杆341的长度方向与移动机架33的移动方向垂直。；

上述的切割线32水平移动的过程中，以实施对弧形石材板一侧的切割操作，上述的夹紧辊34在夹紧弹簧342的弹性作用下，实施对弧形石材板夹紧的同时，还能实施对切割下来的石材条的夹紧操作，避免切割下来的石材条从弧形石材板一侧掉落下来；

所述夹紧辊34的后侧设置有夹紧薄板343，利用夹紧薄板能够有效是吸纳对切割下来的条状石材废料排出，以实现对废料的导出，避免废料对整个石材加工的干扰。

更为具体地，所述切割桁架31上设置有弹性杆311，所述弹性杆311与切割桁架31的移动方向平行布置，所述弹性杆331滑动设置在移动机架33上，所述弹性杆311上套设有进料弹簧312，所述进料弹簧312的两端分别与移动机架33及切割桁架31抵靠，所述移动机架33上设置有进料螺母331，所述进料螺母331上设置有进料丝杆332，所述进料丝杆332水平且与切割桁架31的移动方向平行布置，所述进料丝杆332的一端与电机3321连接；

在实施对弧形石材板一侧进行切割操作，上述的电机3321启动，使得移动机架33移动，从而使得切割线32与弧形石材板一端抵靠，以实施对弧形石材板的切缝操作随着电机353的慢速移动，实现对切割线32的进刀操作，在进料弹簧312的弹力作用下，使得切割线32实施对弧形石材板的弹性切割，进而避免切割线32由于应力集中而出现切割线32出现的偏转问题，以及切割线32出现的断裂问题；

上述的电机3321设置在导向滑架3322上，所述移动机架33滑动设置在导向滑架3322上，以实现对切割线32滑动导向。

上述的弧形石材板通过切割线32切断后，将切断下来的物料从弧形石材板上排出，所述排料机构包括设置在移动机架33上的排料辊333，所述排料辊333的两端转动式设置在辊架上，所述辊架通过悬臂3331铰接设置在移动机架33上，所述悬臂3331的铰接轴水平且与移动机架33的移动方向垂直，所述悬臂3331的铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得悬臂3331处在竖直垂吊的状态，所述移动机架33上设置有限位块，所述限位块用于实施对悬臂3331的转动限位；

上述切割线32在实施对石材板切割操作时，所述的排料辊333的辊身与弧形石材板的一端抵靠并且使得悬臂3331绕轴旋转，排料辊333的辊身与石材板的上端抵靠，当切割线32将石材板一端水平切割完毕后，排料辊333的悬臂3331竖直向下，并且使得排料辊333的辊身与切割下来的废料一端抵靠，在切割线32回退的过程中，利用排料辊333将切割下来的废料导出，以避免切割下来的废料对弧形石材板正常生产产生影响；

当上述的切割线32将石材板切割下来后，电机353反转的过程中，将废料推出时，可以将电机353的反转速度调节的快些，能够快速实现对切割线32回退的同时，还能快速的将废料从弧形石材板的一端推出，推出的废料掉落至排料带35上，以及时导出。

更为具体地，所述凸块22的下方设置有分割料带24，所述分料料带24水平且上方设置有用于卡置弧形石材板一端的卡槽，所述分割料带24转动式设置在机架上，所述石材板导出机构40包括设置在凸块22一侧的推头41，所述推头41与动力机构连接，所述动力机构驱动推头41水平移动且连动弧形石材板沿着凸块22的宽度方向移动，以将弧形石材板从凸块22的另一侧推出；

石材板通过上述的堆料辊17推送至凸块22上后，弧形石材板的下端卡置在分割料带24上，分割料带24自由转动式设置在支撑辊架上，分割料带24上设置的卡槽的槽宽略大于弧形石材板的宽度，从而使得弧形石材板在推送的过程中，使得弧形石材板位于分割料带24上排布好，利用侧边切割机构30实施对弧形石材板一侧端切割后，推头41启动，使得切割好的弧形石材板沿着凸块22的宽度方向移动，亦即使得弧形石材板沿着垂直于分割料架24的长度方向移动，从而将切割好的弧形石材板推出，以完成对弧形石材板的导出操作，以实现对弧形石材板下一步的摆料操作；

结合图21和图22所示，所述分割料带24转动式设置在架体上，所述架体下方设置有驱动楔板241，所述驱动楔板241下方与驱动滚轮242配合，所述驱动滚轮242通过滚轮架与驱动油缸243的活塞杆连接，通过启动驱动油缸243，使得分割料架24抬起或下降，以实现对弧形石材板的抬起或下降，从而方便将弧形石材板与推料架21分离，以方便推出。

更为具体地，沿着推头41移动方向的一侧设置有导料架42，所述导料架42整体呈槽板状且槽口向上，所述导料架42的底部设置有第一导料辊杆421；

所述推头41的一端与桁架411连接，桁架411上设置有驱动丝杆412，驱动丝杆412的一端与推料电机413的输出轴连接，桁架411滑动设置在滑杆上，从而实现对单片弧形石材板的推送；

上述的推头41启动的过程中，使得单片弧形石材板导出至导料架42上，利用导料架42实施对单片石材板的移动导向，直至将石材板从堆料机构上推出；

所述第一导料辊杆421的两端设置在升降机构上，所述升降机构用于驱动第一导料辊杆421竖直移动且实现对弧形石材板的抬起；

当推头41将弧形石材板一端推送至导料架42一端位置后，升降机构使得第一导料辊杆421抬升，进而方便实现对弧形石材板的移动。

具体地，结合图34所示，所述第一导料辊杆421的两端设置有辊架，所述辊架设置有提升滚轮422，所述辊架竖直滑动设置在提升架上，所述提升滚轮422与楔块423配合，所述楔块423与提升液压缸424的活塞杆连接，所述提升液压缸424的活塞杆水平且连动提升滚轮422竖直升降。

为将单片石材板的摆放，所述导料架42的一端出口设置有导出架43，所述导出架43设置在导出辊431上，所述导出辊431水平布置，所述导出架43整体呈槽板状结构且与导出辊431平行布置所述导出辊431，所述导出架43的槽底与导出辊431辊身连接。

当单片石材板导出至导出架43上后，在单片石材板的扶持力下，避免弧形石材板随意移动，为方便对弧形石材板的导向，所述导出架43的槽底设置有第二导料辊杆432，所述第二导料辊杆432与导出架43槽口长度方向垂直布置，所述第二导料辊杆432沿着导出架43长度方向间隔布置多个；

导出架43一侧槽壁轮廓与弧形石材板的弯曲弧度一致，能够有效实现对单片弧形石材板的支撑；

为避免翻转的导出辊431从导出架43上掉落下来，所述导出辊431的周向方向设置有挡料圈44，所述挡料圈44与导出辊431同心布置，所述挡料圈44与弧形石材板的上端面抵靠，所述挡料圈44下方设置有缺口且构成弧形石材板导出的出口。

所述挡料圈44的出口下方设置有导出履带45，所述导出履带45上设置有用于存放弧形石材板的存料架50；

结合图35所示，上述的导出辊431呈现正转及反转的两种状态，当推头41将多片弧形石材板摆放至导出架43上后，导出辊431正向转动，并且使得单片弧形石材板偏转至导出履带45上方的存料架50位置，当单片弧形石材板从支撑节架上滑落下来后，位于导出履带45的存料架50上呈现开口向上的状态排布，当排布数量在4到6片后，导出辊431反向转动，使得单片弧形石材板偏转至导出履带45上方位置，并且使得单片弧形石材板的开口朝下的方式卡置在相邻两片石材板上方，以实现对弧形石材板的排布操作，当存料架50上排布好弧形石材板后，利用起吊设备将存料架50上的物料吊送至转运设备上保存或者直接转运至转运车辆上，进行准运，可有效避免多片石材板挤压在一起出现的断裂的问题。

建筑用弧形石材板加工方法，其特征在于：所述建筑用弧形石材板加工方法包括如下步骤：

第一步、利用线切割设备将基材切割出多个等距排布的弧形石材板坯料；

第二步、利用石材板下料装置10将基材上的多个等距排布的弧形石材板单个取下，并且使得单片弧形石材板位于石材板下料装置10的下料辊11上转动，以将单片弧形石材板导出至石材板下料装置10的接料板14上；

第三步、启动石材板下料装置10的接料带13及赶料杆15将弧形石材板导出至接料弧板16内；

第四步、启动升降机构，使得接料弧板16内的调整滚轮161向上升起，并且使得的调整滚轮161与弧形石材板的外壁抵靠，以使得弧形石材板自动导正，并且使得弧形石材板以开口朝上的方式排布；

第五步、启动石材板下料装置10的堆料辊17，将单片弧形石材板从接料弧板16抬起并且翻转导出至石材板堆料机构20上的凸块21上，直至将凸块21上排布多片弧形石材板；

第六步、启动侧边切割机构30，实施对多排弧形石材板一侧的切割操作，并且将切割下来的废料排出；

第七步、启动弧形石材板导出机构40的推头41，使得多排弧形石材板推出至石材板导出机构40的导出辊43上，并且使得弧形石材板卡置在支撑架423上，启动导出辊43，使得单片弧形石材板导出至导出履带44的存料架50上，完成对弧形石材板的摆放操作。

Claims (8)

1.一种建筑用弧形石材板自动下料装置，其特征在于：包括下料辊（11），所述下料辊（11）卧式布置，所述下料辊（11）上设置有用于支撑弧形石板材的下料臂（12），所述下料臂（12）沿着下料辊（11）的径向方向布置，所述下料臂（12）沿着下料辊（11）长度方向间隔设置多个，驱动机构驱动下料辊（11）转动且将石材板转晕至接料带（13）上，所述接料带（13）两侧设置有接料板（14），所述接料板（14）用于实施对弧形石板材的承接操作。

2.根据权利要求1所述的建筑用弧形石材板自动下料装置，其特征在于：所述接料板（14）上设置有滑料架（141），所述滑料架（141）沿着接料板（14）长度方向构成滑动配合，所述滑料架（141）设置在下料辊（11）两端旁侧位置，所述接料板（14）倾斜布置，所述滑料架（141）沿着接料板（14）长度方向布置。

3.根据权利要求2所述的建筑用弧形石材板自动下料装置，其特征在于：所述接料板（14）外侧设置有赶料杆（15），所述赶料杆（15）整体呈弧形机构且铰接设置在赶料滑块（151）上，所述赶料杆（15）的铰接轴水平且与接料带（13）垂直布置，所述赶料杆（15）上套设有扭簧，所述扭簧使得赶料杆（15）处在竖直及水平的两种状态，所述赶料杆（15）与赶料滑块（151）的结合位置设置有限位部，所述限位部使得赶料杆（15）处在竖直状态。

4.根据权利要求3所述的建筑用弧形石材板自动下料装置，其特征在于：所述接料板（14）的出口设置有接料弧板（16），所述接料弧板（16）的轮缘与弧形石材板的端面轮廓吻合，所述接料弧板（16）周向方向设置有缝隙，所述缝隙内设置有调整滚轮（161），所述调整滚轮（161）的轮芯水平且与接料弧板（16）长度方向垂直，所述调整滚轮（161）的轮架与升降机构连接，升降机构驱动调整滚轮（161）的上端轮缘伸出或伸入缝隙且与弧形石材板外侧板面抵靠或分离。

5.根据权利要求4所述的建筑用弧形石材板自动下料装置，其特征在于：所述调整滚轮（161）的下端设置有升降圈（162），所述升降圈（162）竖直滑动设置在接料弧板（16）的缝隙内，所述升降圈（162）上设置有升降滚轮（163），所述升降滚轮（163）轮芯水平且与升降楔块（164）抵靠，所述升降楔块（164）与升降油缸（165）的活塞杆连接，所述升降油缸（165）的活塞杆水平且连动升降圈（162）升降。

6.根据权利要求5所述的建筑用弧形石材板自动下料装置，其特征在于：所述接料弧板（16）的旁侧设置有堆料辊（17），所述堆料辊（17）水平且沿着接料弧板（16）长度方向布置，所述接料弧板（16）上设置有缺口（166），所述堆料辊（17）上设置有接料板（171），所述接料板（171）沿着堆料辊（17）长度方向间隔布置，所述接料板（171）与缺口（166）形成避让且将弧形石板材推送至石板材堆料机构（20）上，所述堆料辊（17）的一端设置有堆料连杆（170），所述堆料连杆（170）与堆料油缸（172）的活塞杆铰接，所述堆料油缸（172）的活塞杆铰接轴水平且与堆料辊（17）平行布置。

7.根据权利要求6所述的建筑用弧形石材板自动下料装置，其特征在于：所述堆料辊（17）的两端转动式设置在机架（173）上，所述机架（173）滑动式设置在推料轨道（174）上，所述推料轨道（174）上设置有推料油缸（175），所述推料油缸（175）的活塞杆水平且与推料轨道（174）平行布置。

8.建筑用弧形石材加工系统，其特征在于：所述建筑用弧形石材加工系统包括权利要求1至7任意一项所述的建筑用弧形石材板自动下料装置。

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