CN111659243A - 一种旁路放风骤冷室装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种旁路放风骤冷室装置，其特征在于：包括热风沉降室和与所述热风沉降室连接的骤冷室；所述热风沉降室具有贯通其两端的沉降通道；所述骤冷室包括外筒、内筒和蜗壳，所述内筒设置在所述外筒内侧，所述内筒与外筒之间构成环形孔道，所述外筒的一端为与热风沉降室的沉降通道出口接通的热风进口，所述外筒的另一端与所述内筒的外壁连接，所述内筒的远离所述热风进口的一端为骤冷室出口，所述外筒靠近所述骤冷室出口的端部外侧设有可将风沿外筒内壁切向导入外筒内侧的冷风进口，所述蜗壳与所述冷风进口连通。本骤冷室装置热烟气冷却速度快、冷热风混合效率高，减少粗沉排出，有利于有害成分快速富集，整体结构小巧、便于布置，易于操作维护。

Description

一种旁路放风骤冷室装置
技术领域
本发明属于水泥生产设备技术领域，尤其涉及一种旁路放风骤冷室装置。
背景技术
资源化综合利用和绿色环保发展是水泥行业发展的必然趋势，越来越多的水泥厂尝试处置废弃物，对劣质原料再利用，响应国家保护自然资源的政策号召。在欧洲，燃烧单一燃料的水泥厂已经不存在，欧盟国家水泥工业替代燃料的比例平均已经达到30％的水平，德国已经平均达到50％的水平，个别水泥厂替代燃料所占比例达到75％。发达国家的水泥厂，特别是城镇附近的水泥厂，都在强调为保护环境做贡献。目前，在我国水泥行业中，替代原料和燃料的替代率还不高，但是协同处置是必然趋势，近两年替代原料和燃料的发展特别快。水泥窑的工作过程中，碱、硫、氯等有害成分在窑气的高温处分解低温凝聚从而不断在回转窑内的烟气中反复循环富集，导致窑内出现结皮堵塞、通风受阻、产质量下降等各种负面状况，而旁路放风是一种解决上述问题、恢复正常生产的有效措施。
骤冷室是水泥窑旁路防风的主要装置，水泥窑的烟室中温度为1000-1200℃的部分烟气经过骤冷室取出并冷却，才能将打破窑系统有害成分的循环富集。而快速冷却才能将有害成分凝聚在固体粉尘颗粒上，从而排出系统外。现有技术，骤冷室是与水泥窑烟室连通的气体通道，此通道内混入冷风，因骤冷室出口的热风和冷风混合不均匀，骤冷室往往不能实现快速冷却的目的，从而失去对有害成分的有效控制。另一方面，骤冷室出口含尘多，料耗大，影响了水泥窑系统的适应性和稳定性。
目前，水泥厂所使用的骤冷室普遍存在上述问题，故急需要一种冷热风混合效率高、排出烟气含尘少的骤冷室。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种解决现有水泥窑骤冷室冷热风混合效果不佳、骤冷室排出风含尘量大的问题的旁路放风骤冷室装置。
本发明是这样实现的，一种旁路放风骤冷室装置，其特征在于：包括热风沉降室和与所述热风沉降室连接的骤冷室；所述热风沉降室具有贯通其两端的沉降通道；所述骤冷室包括外筒、内筒和蜗壳，所述内筒设置在所述外筒内侧，所述内筒与外筒之间构成环形孔道，所述外筒的一端为与热风沉降室的沉降通道出口接通的热风进口，所述外筒的另一端与所述内筒的外壁连接，所述内筒的远离所述热风进口的一端为骤冷室出口，所述外筒靠近所述骤冷室出口的端部外侧设有可将风沿外筒内壁切向导入外筒内侧的冷风进口，所述蜗壳与所述冷风进口连通。
针对现有技术存在的问题，即进入骤冷室的冷风与热风混合不均，造成热风不能快速冷却的不足，本发明提供了一种旁路放风骤冷室装置，由带有耐火层的热风沉降室和骤冷室组成，骤冷室具有外筒、内筒和蜗壳，冷风通过蜗壳导向切向进入外筒与内筒之间的环形孔道，环形孔道内旋转冷风快速回流包裹热风并与热烟气(热风)混合，冷热流体基础面积大、充分，可将1000-1200℃的热烟气快速冷却至200℃的均匀温度。适用于水泥窑原燃料及处置替代燃料有害成分较多时的放风极冷。本装置将自水泥窑烟室中取出的水泥窑热热烟气快速冷却，解决了热烟气和冷风混合不均的问题，达到了热烟气快速冷却的效果。
另一方面，设置于骤冷室前段的热风沉降室可以令水泥窑烟室中抽出的热烟气中粗颗粒进行沉降，含有害成分较高的细粉随热烟气自骤冷室排出，骤冷室出口粉尘总量在0.02kg/kg熟料以下，进而达到有害成分的快速富集，Cl离子的脱除率达到80％以上。该骤冷室的结构合理，布置灵活，适用于新建生产线，也适用于现有生产线的技术改造。
在上述技术方案中，优选的，所述热风沉降室的沉降通道内设置梯度设置的沉降耐火层。
在上述技术方案中，优选的，所述外筒的内部设置冷却耐火层。
在上述技术方案中，优选的，所述内筒靠近所述热风进口的端口直径与内筒直径的比例为0.8-1.0，内筒的长度为200～400mm。
在上述技术方案中，优选的，所述热风沉降室与所述骤冷室之间设置膨胀节。
在上述技术方案中，优选的，所述外筒靠近热风进口的端部设有前端伸入外筒内侧的空气炮；所述热风沉降室设置前端伸入沉降通道内侧的空气炮。
在上述技术方案中，优选的，所述冷风进口与所述内筒外壁之间的径向距离为200-400mm；所述内筒外壁与所述沉降通道内壁之间的径向距离为200-400mm。
在上述技术方案中，优选的，所述热风沉降室与所述外筒之间通过变径锥形筒状部连接，所述变径锥形筒状部的内侧面设置耐火层。
在上述技术方案中，优选的，所述外筒的长度为H，外筒的直径为D，H/D＝0.5-5，所述内筒的骤冷室出口端为变径缩口状，所述外筒的轴线与水平方向呈40-90°。
在上述技术方案中，优选的，所述空气炮的喷嘴为扁口形状。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的蜗壳的结构示意图；
图3是本发明中热风沉降室与骤冷室的连接结构示意图；
图4是本发明中实施例三所述净化系统的结构示意图；
图5是本发明中实施例四所述净化系统的结构示意图；
图6是本发明中实施例五所述净化系统的结构示意图。
图中、1、热风沉降室；2、骤冷室；2-1、外筒；2-2、内筒；2-3、蜗壳；2-4、环形孔道；2-5、喷氨装置；2-6、石灰喷入装置；3、烟室；4、空气炮；5、旋风除尘器；6、收尘器；7、风机；8、废气处理系统；9、烟囱；10、增湿塔；11、间接式空气冷却器；12、冷却风机。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
为解决现有水泥窑骤冷室冷热风混合效果不佳、骤冷室排出风含尘量大的弊端，本发明特提供一种旁路放风骤冷室装置，本骤冷室装置冷热风混合效率高，减少粗尘排出，有利于有害成分快速富集。为了进一步说明本发明的结构，结合附图详细说明书如下：
请参阅图1-图3，一种旁路放风骤冷室装置，包括热风沉降室1和与所述热风沉降室1连接的骤冷室2。所述热风沉降1室具有贯通其两端的沉降通道。本实施例中，热风沉降室1是横截面为矩形的耐热钢材料的筒体，其内侧为沉降通道。热风沉降室1的一端为沉降通道进口，此端部与水泥窑的烟室3的低粉尘浓度侧连接。烟室3与沉降通道的沉降通道进口接通。烟室3内带粉尘的高温烟气自热风沉降室1的沉降通道进口进入沉降通道中。本实施例中，热风沉降室1的内侧筑设高硅质材料耐火层，耐火层厚度为200-250mm。本实施例中，将烟室3进入热风沉降室1的风速控制在10m/s以下，热烟气中的粗粉在经过热风沉降室中沉降。热风沉降室1的四周侧壁上设有捅料孔，并设有空气炮4，空气炮为4本领域内常规设备，空气炮4的出风口设计为扁口，空气炮4通过自动控制工作，避免热风沉降室1内壁结皮封堵。热烟气经过热风沉降室1后进入下段骤冷室2中。
所述骤冷室2包括外筒2-1、内筒2-2和蜗壳2-3。外筒2-1、内筒2-2和蜗壳2-3均为耐热钢制成。外筒2-1和内筒2-2是截面为圆形的筒体，外筒2-1的一端与热风沉降室1焊接，热风沉降室1与外筒2-1的连接处通过变径锥形筒状部连接，所述变径锥形筒状部的内侧面设置耐火层。
所述内筒2-2设置在所述外筒2-1内侧，内筒2-2与外筒2-1同轴心设置，外筒2-1的另一端焊接内筒2-2的外壁。所述内筒2-2与外筒2-1之间构成环形孔道2-4。外筒2-1与热风沉降室1连接的端部为热风进口，内筒2-2的远离热风进口的一端为骤冷室出口。热风进口自内筒2-2靠近热风进口的一段为冷热风混合区域。外筒2-1靠近所述骤冷室出口的端部外侧设有可将风沿外筒2-1内壁切向导入外筒2-1内侧的冷风进口，所述蜗壳2-3与所述冷风进口连通。蜗壳2-3为本领域内技术人员熟知结构，其作用是将冷风以沿与外筒2-1内壁相切的方向导入到外筒2-1中。内筒2-2靠近热风进口的端口直径与内筒2-2直径的比例为0.8-1.0，内筒2-2的长度为200～400mm。本实施例中，内筒2-2靠近所述热风进口的端口为缩口状。所述外筒2-1靠近热风进口的端部设有前端伸入外筒2-1内侧的空气炮4。
骤冷室2出口设有温度压力测点，在线监测骤冷室的运行状态，当温度波动时，及时调节冷风量保证旁路放风的效果，当压力波动时，开启空气炮4或进行捅料，避免骤冷室2的结皮堵塞。
带细粉的热烟气通过热风沉降室1进入骤冷室2，冷风由方形进口从蜗壳2-3切向进入骤冷室2的外筒2-1与内筒2-2之间的环形孔道2-4，冷风以旋风的形式自环形孔道2-4进入冷热风混合区域并包裹进入骤冷室2的热烟气。热烟气与变径与回流后的冷风强制混合进而起到极冷作用。热风沉降室1的耐火层厚度200-250mm，热风与冷风混合区域即外筒2-1内壁的耐火层厚度为100mm。外筒2-1与热风沉降室1之间的连接部分耐火层呈梯度布置。内筒2-2操作温度为600℃，瞬时耐受温度为1000℃。
外筒2-1的长度为H，外筒2-1的直径为D，H/D＝0.5-5，所述内筒2-2的骤冷室出口端为变径缩口状，所述外筒2-1的轴线与水平方向呈40-90°。
本实施例中，所述冷风进口与所述内筒2-2外壁之间的径向距离为200-400mm；所述内筒2-2外壁与所述沉降通道内壁之间的径向距离为200-400mm。
本旁路放风骤冷室装置，适用于水泥窑原燃料及处置替代燃料有害成分较多时的放风极冷。该装置解决了冷热两种流体混合不均的现象，利用内筒外侧冷风的强制折返回流，和热烟气快速混合，冷热流体接触面积大，可将热烟气快速冷却。热烟气首先进入热风沉降室1，将粗颗粒沉降溜入烟室，细粉随热烟气流出并经过骤冷富集大部分有害成分，细粉较高的表面积可吸附大量的有害成分，从而达到有害成分的快速富集，起到高效率、少粉尘的旁路放风的效果。冷风的回流能使流体分散均匀，同时能保护内筒，使结构更可靠。
所述热风沉降室1与所述骤冷室2之间设置膨胀节。膨胀节为领域内熟知技术结构。整个骤冷室结构紧凑，必要时做成与骤冷室做成一定角度，这样可以灵活避免骤冷室受水泥窑烟室周围土建和空间限制，达到取出热风的目的，特别适用于现有生产线的改造。
本实施例中所述骤冷室装置运用于某水泥生产线因处置废弃物，氯元素超标，需要设置旁路方案，根据物料平衡，计算出放风量取7％，回转窑热烟气需取出，骤冷室出口温度控制为200-250℃。环境空气作为冷却介质通过鼓风机进入骤冷室。经过热平衡计算，所需要的骤冷室直径(即外筒直径)为1.3m，冷风的入口较大，采取蜗壳进入方式。冷风进入骤冷室后渐变进口到内筒部位与热风强制混合，通过内筒到达骤冷室出口，经过数值仿真模拟和现场实践，出口温度均匀，对氯离子的脱除率超过80％以上，出口粉尘总量在0.02kg/kg熟料以下。
本实施例中，风速为：热风沉降室的热风风速为10m/s以下，骤冷室蜗壳入口风速：20-25m/s，骤冷室的冷风进口风速：10-15m/s，热风进入骤冷室的风速：10-15m/s，内筒风速：12-18m/s，骤冷室出口风速：15-20m/s。
实施例二
本实施例中所述骤冷室装置运用于某水泥生产线因处置废弃物，氯元素超标，需要设置旁路方案，根据物料平衡，计算出放风量取5％。回转窑烟气需取出。环境空气作为冷却介质通过鼓风机进入骤冷室。因为烟气中硫含量也较高，需要在骤冷室出口喷入石灰，所以骤冷室出口温度控制为400-450℃。经过热平衡计算，所需要的骤冷室直径为1.6m，各处骤冷室的设计风速如下所示：
沉降室热风风速：6m/s；骤冷室冷风入口风速：20-25m/s；骤冷室环形入口风速：10-15m/s；热风进入骤冷室柱段风速：10-15m/s；内筒风速：12-18m/s骤冷室出口管道风速：15-20m/s。
本实施例中，骤冷室具有脱硝功能，骤冷室内部设有喷氨装置2-5，喷氨装置2-5安装在骤冷室热烟气入内筒之前，喷氨装置2-5的出口向骤冷室内喷氨。作为脱硫措施，在骤冷室冷室出口处设置石灰喷入装置2-6。水泥窑烟室中热烟气先后经过热风沉降室和骤冷室进行降沉和冷却。骤冷室内先通过喷氨装置进行少量的SNCR喷氨脱硝，在600-850℃温度范围内进行脱硝，在骤冷室出口400-450℃温度范围内进行脱硫反应。对旁路放风烟气进行第一次净化。骤冷室装置排出并收集下来的粉尘富集了Cl等有害成分，送入储存库然后掺入水泥粉磨系统或者车辆运输出厂另做它用。
本实施例中，旁路放风系统设置了脱硝脱硫结构，可以脱出系统烟气中NOx、SO2，使NOx、SO2达到排放标准。旁路放风的烟气经过收尘净化，达到颗粒物排放标准，烟气净化排入大气，收下来的细粉含有较多有害成分，单独设置储存库储存或另做他用从而剥离出水泥烧成系统，恢复烧成系统正常的Cl碱硫平衡。
对于环保要求排放中等以下及NOx、SO2本底排放不高的生产线，本发明所述骤冷室装置保证了粗颗粒的沉降，装置排出的粉尘小、极冷效果好，可以仅用骤冷室装置、冷却风机12、一次除尘达到旁路放风工艺要求。
Figure BDA0002573014200000061
实施例三
请参阅图4，本实施例是包括本骤冷室装置的净化系统，在骤冷室装置的骤冷室出口依次串联旋风除尘器5、收尘器6、风机7、废气处理系统8和烟囱9，联旋风除尘器5的排尘口与骤冷室2连通。旋风除尘器5、收尘器6、风机7、废气处理系统8和烟囱9为本领域常规结构，旋风除尘器5对骤冷室2排出的气体收尘且会进入水泥窑系统的分解炉，此时回灰量减少，烟室取出热风的总量增加。结合水泥生产线的布置，旁路放风烟气经过风机7，引入现有窑系统的废气处理系统8和烟囱9。收尘器6收下来的回灰有害成分较多，需排出系统外，废气处理系统8的回灰有害成分较少，循环入窑。
实施例四
请参阅图5，在实施例一的基础上，在骤冷室2的出口之后依次串联增湿塔10、收尘器6、风机7、废气处理系统8和烟囱9。增湿塔10、收尘器6、风机7、废气处理系统8和烟囱9为本领域常规结构，增湿塔10对骤冷室排出烟气进行冷却降温，此时收尘器的风量会下降。
实施例五
请参阅图6，在实施例一的基础上，在骤冷室出口之后依次串联间接式空气冷却器11、收尘器6、风机7、废气处理系统8和烟囱9。间接式空气冷却器11、收尘器6、风机7、废气处理系统8和烟囱9为本领域常规结构，间接式空气冷却器11对骤冷室2排出烟气进行冷却降温，此时收尘器的风量会下降。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种旁路放风骤冷室装置，其特征在于：
包括热风沉降室和与所述热风沉降室连接的骤冷室；
所述热风沉降室具有贯通其两端的沉降通道；
所述骤冷室包括外筒、内筒和蜗壳，所述内筒设置在所述外筒内侧，所述内筒与外筒之间构成环形孔道，所述外筒的一端为与热风沉降室的沉降通道出口接通的热风进口，所述外筒的另一端与所述内筒的外壁连接，所述内筒的远离所述热风进口的一端为骤冷室出口，所述外筒靠近所述骤冷室出口的端部外侧设有可将风沿外筒内壁切向导入外筒内侧的冷风进口，所述蜗壳与所述冷风进口连通。
2.根据权利要求1所述的旁路放风骤冷室装置，其特征在于：所述热风沉降室的沉降通道内设置梯度设置的沉降耐火层。
3.根据权利要求2所述的旁路放风骤冷室装置，其特征在于：所述外筒的内部设置冷却耐火层。
4.根据权利要求1所述的旁路放风骤冷室装置，其特征在于：所述内筒靠近所述热风进口的端口直径与内筒直径的比例为0.8-1.0，内筒的长度为200～400mm。
5.根据权利要求4所述的旁路放风骤冷室装置，其特征在于：所述热风沉降室与所述骤冷室之间设置膨胀节。
6.根据权利要求5所述的旁路放风骤冷室装置，其特征在于：所述外筒靠近热风进口的端部设有前端伸入外筒内侧的空气炮；所述热风沉降室设置前端伸入沉降通道内侧的空气炮。
7.根据权利要求6所述的旁路放风骤冷室装置，其特征在于：所述冷风进口与所述内筒外壁之间的径向距离为200-400mm；所述内筒外壁与所述沉降通道内壁之间的径向距离为200-400mm。
8.根据权利要求2所述的旁路放风骤冷室装置，其特征在于：所述热风沉降室与所述外筒之间通过变径锥形筒状部连接，所述变径锥形筒状部的内侧面设置耐火层。
9.根据权利要求1所述的旁路放风骤冷室装置，所述外筒的长度为H，外筒的直径为D，H/D＝0.5-5，所述内筒的骤冷室出口端为变径缩口状，所述外筒的轴线与水平方向呈40-90°。
10.根据权利要求6所述的旁路放风骤冷室装置，其特征在于：所述空气炮的喷嘴为扁口形状。
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