CN1116583A - 聚氯乙烯包装盒折叠制造方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明是提供一种PVC包装盒折叠制造方法及装置，其主要藉由切线装置、弯压装置、粘合装置及送出装置等，以连贯作业的方式将透明胶膜施以折线、弯压、粘合、压平、送出的制造程序，以提高生产效率，且切线装置的切线刀具距离为可调整状，藉以折制出各种不同形式的PVC包装盒体，增加其实用性。

Description

聚氯乙烯包装盒折叠制造方法及装置

本发明涉及一种PVC(Polyviny Chloride聚氯乙烯)包装盒折叠制造方法及装置，特别是指一种可适用于各种不同型式和长度的包装盒、能发挥出高生产效率的设备。

PVC透明包装盒乃为一常见的包装盒，其种类型式甚多，举凡花束、茶叶、食品……等的包装皆利用PVC透明包装，深具美观实用的价值。而一般所使用的包装盒形式为如图1所示的四方形盒体，而其制造方式则是先依所需包装种类的不同，将透明PVC片裁切成适当的尺寸，而后再以人工方式配合工具加以折叠而成一盒体，并以粘剂将搭接端111与被搭接端141搭接粘合，其折叠制造的过程中形成端角的折线11～14皆是利用工具配合操作者以手压折的方式制造而成，而导致诸多缺点，分述如下：

1.现有PVC包装盒以人工配合工具折叠制造的方式，其制造速度较慢，在大量生产的情况下，往往无法供应。

2.以人工折叠的制造方式，较易产生误差，次品出现的比率甚大，常造成业者无谓的损失。

3.因包装盒的折线需藉由操作者的手来进行压折，工作中常会有不小心而割伤的情形，工作的安全性较低。

4.现有以人工配合工具折叠制包装盒的方式，仅适用于有适当长度的盒体制造，对于长度较长的盒体则因不易折而往往无法制造。

为改善上述现有制造PVC包装盒的缺点，本发明的主要目的在于：提供一种PVC包装盒折叠制造方法及装置，主要利用折线、弯压、粘合、压平、送出等自动化的制造过程，藉以可对各种不同长度大小的PVC包装盒进行正确、快速的制造，充分提高生产效率。

本发明的另一目在于：提供一种PVC包装盒折叠制造方法及装置，其可利用一自动化的制造方法，不需以手去做折线的工作，藉以避免人员受伤的情形，提高工作安全。

本发明的再一目在于：提供一种PVC包装盒折叠制造方法，其可利用有效的制造方式，而制造出较长包装体，扩大包装盒生产的范围。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的，一种PVC包装盒折叠制造方法，主要包括折线、弯压、粘合、压平、送出等步骤，并配合一机体进行，其中，

折线：置于机体一侧的胶膜卷料筒供输所需的PVC胶膜绕经切线装置的滚轮上缘，藉由设于滚轮上方的切线刀具旋压于胶膜上产生折线，

弯压：由多根弯压杆组成数道弯压过程，以将完成折线程序的胶膜弯压成扁平状，并使两自由端呈上下叠置状态，

粘合：折制后的胶膜其上下叠合部份再配合粘合装置的粘合棒粘合，

压平：折叠粘合后的包装盒胶膜再经由输送滚轮顶面，并配合压制块的压平而后进入送出装置，

送出：胶膜经过压平后直接由送出装置的两滚筒之间送出裁切。

为实施上述方法，本发明提供一种PVC包装盒折叠制造装置，其主要在一机体上设一组可将PVC胶膜滚压出数道折线的切线装置、将部份PVC胶膜弯起的弯压装置、使胶膜两自由端粘合一起的粘合装置、及将成形的扁平状盒体送出机体的送出装置，其中，

切线装置具有数具切线刀具，切线刀具末端设有将PVC胶膜滚压成折线的刀片，刀片下方为横跨机体的滚轮，刀片与滚轮之间并留有供胶膜穿过的间隙，

弯压装置是由数根弯压杆以两两成对的方式组成数道弯压程序，且由近垂直至接近水平的方式排列，以将胶膜依其中两折线弯折成扁平状，

粘合装置末端具有一可将胶膜两自由端粘合的粘合棒，

另于切线装置一侧的机体上设有供PVC胶膜卷料筒穿置的轴杆。

在所述的PVC包装盒折叠制造装置中，切线刀具设于一横跨机体的轨道上，切线刀具并呈可调整移位的状态。

在所述的PVC包装盒折叠制造装置中，弯压装置是由八根弯压杆，以两两成对的方式组成四道弯压程序，其中，第一道弯压程序角度较近垂直，而第二道弯压程序的其中一弯压杆呈托住胶膜平坦底部的水平设置，另一弯压杆的倾斜角度则较小，第三、四道弯压程序的弯压杆的角度愈趋水平。

在所述的PVC包装盒折叠制造装置中，于切线装置及弯压装置之间的机体下方设有一供胶膜越过下方的感应棒，感应棒未端连接一触动开关，该触动开关并与控制滚轮转动的马达连动以控制马达转速。

在所述的PVC包装盒折叠制造装置中，弯压装置与切线装置之间设有压制胶膜两折线的压轮。

在所述的PVC包装盒折叠制造装置中，粘合装置主要具有一热熔器，设于热熔器底端的粘合棒可伸入欲粘合的胶膜两自由端之间，另与热熔棒同侧且接近弯压装置设有一导轮，另于粘合棒远离弯压装置该侧，设有一与所述导轮呈对角的另一导轮，两导轮中间皆凹设有将折线压定的沟槽。

在所述的PVC包装盒折叠制造装置中，送出装置接近粘合装置该端排列设有供胶膜自顶面通过的输送滚轮，输送滚轮上方并设有压制胶膜的压制块，而送出装置异于粘合装置该端设有供胶膜穿过的两滚筒。

本发明的优点在于，其是以连贯作业的方式制造，故可提高生产效率及PVC包装盒体的品质，且其可控制改变切线装置的距离，以改变折线的距离，进而制造不同大小的包装盒。

以下结合附图进一步说明本实用新型的结构特征及目的。

附图简要说明：

图1为用现有技术制造的透明包装盒的立体图。

图2为本发明所利用的机器设备立体图。

图3为本发明的平面示意图，用以说明各装置的大致配置位置。

图4为本发明弯压装置中第一、二道弯压程序立体图。

图5为本发明弯压装置中第二、三道弯压程序立体图。

图6为本发明弯压装置中第四道弯压程序，及粘合装置的立体图。

图7为实施本发明制造出的封闭形胶膜。

请参阅图2、3本发明机器设备外观及平面示意图所示，本发明的折叠制造方法包括折线、弯压、粘合、压平、送出等过程，主要是配合一机体进行，于机体一侧设一组切线装置20，以将PVC胶膜旋压出数道折线，再藉设于中段的弯压装置30将胶膜弯折成一上一下的叠置状态，再以粘合装置40将胶膜的两自由端粘合成封闭状态，再以送出装置50滚送出机体以利后续的裁切工作。

以下即对本包装盒的的折叠制造方法，分别加以详细说明如下：

1.折线：将胶膜卷料筒穿置于机体一侧的轴杆24上，使所需的PVC胶膜绕经切线装置20的滚轮23上缘，滚轮23上方并设有切线刀具22，藉以将胶膜滚压成四道折线11～14(请配合图1所示)，以供形成盒体的四个端角。

2.弯压：其是分为四道弯压程序，其中第一道弯压程序是以两根较接近垂直(配合图4所示)的弯压杆31、32将传送中的胶膜依折线由两侧弯起，两侧弯起后的胶膜旋即进入第2道弯压，即以倾斜度较小的弯压杆33、34再予弯压，而后再以角度愈接近水平的第三、四道弯压程序的弯压杆35、36及37、38(请同时配合图5、6所示)，将胶膜的两自由端压成近乎上下叠置的状态近入粘合装置。

3.粘合：将粘合装置40的粘合棒42伸入呈上下叠合的胶膜两自由端之间，将其对接处加以粘合。

4.压平：完成粘合程序的胶膜送至一输送滚轮51及压制块52之间压平，再进入送出装置50内。

5.送出：胶膜经过压平后直接由送出装置50的两滚筒53之间送出裁切。

完成上述折线、弯压、粘合、压平及送出等程序的胶膜可由设于末端的裁断装置依所需包装盒体的长度裁切，即成如图7所示的PVC透明包装盒体，对于长度较短的扁平包装盒可以用手按压盒体的对角，使位于中段的两折线11、13向外扩张，即可形成图1所示的立体透明包装盒，对于长度较长的扁平包装盒则可利用两滚轮将其滚压成立体状的包装盒以利使用。

上述为本发明制造PVC包装盒体的方法，而赖以完成上述各项程序的详细装置则如下所示：

设于机体一端，以完成胶膜折线程序的切线装置20是于一轨道21上装设数个切线刀具22，设于切线刀具22底端的刀片221恰设于一横跨机体的滚轮23上方，且与滚轮23保持一间隙，以供PVC胶膜通过；另于机体最前端下方及侧边分别架设一轴杆24，及两导杆25、26，轴杆24可供PVC胶膜卷料筒穿置架设，并使胶膜穿过导杆25、26而至滚轮23顶面，受到切线刀具22的刀片221滚压成折线后再落下，越过设于下方的感应杆27下方再向上攀过一导杆28上方，而后进入弯压装置30。

将经过折线的胶膜弯压成扁平状的弯压装置30是由八根弯压杆31～38，以两两成对的方式组成四道弯压程序，其中由弯压杆31、32所组成的第一道弯压程序角度较近垂直(配合图4所示)，接近切线装置20该侧的两弯压杆31、32之间设有压轮39、391，以分别压制胶膜的折线12、14，使折线12、14以外的胶膜因弯压杆31、32的限止方向而弯起，其中因弯压杆31而弯起的面积较大，其自由端(即折线11至边缘之间)为欲粘合的搭接端111，而另端因弯压杆32而弯起的自由端为被搭接端141；两侧弯起的胶膜进入第二道弯压程序受到弯压杆33、34的限止压制，其中弯压杆33呈水平设置，以承托住PVC胶膜平坦的底部，不改变其方向，而另一弯压杆34的倾斜角度则较小，以将PVC胶膜的被搭接端141压低，便于粘合于底层，而第三、四道弯压程序的弯压杆35、36、及37、38的角度愈趋水平(配合图5、6所示)，将胶膜的搭接端111与被搭接端141压得更低而接近，使搭接端111与被搭接端141呈近乎上下叠置的状态近入粘合装置40位置。

粘合装置40(如图2、3、6所示)主要具有一热熔器41，设于热熔器41底端的粘合棒42可伸入欲粘合的胶膜搭接端111与被搭接端141之间，以将热熔器41内的热熔胶由粘合棒42末端输出，将搭接端111与被搭接端141粘合，另于热熔棒42前后对角设有导轮43、44，其中导轮43设与粘合棒42同侧且接近第四道弯压程序，而导轮44则设于粘合棒42的后方且与导轮43呈对角设置，两导轮43、44中间皆凹设有沟槽431、441，以分别将折线14、12压定，防止翘起变形，另与粘合棒42同侧后方设有一压棒45，以将胶膜已粘合的部份压平，增加其密合程度。

请同时配合图2、3、6所示，于粘合装置40及送出装置50之间排列设有一输送滚轮51，以使胶膜自其顶面通过，并藉设于上方的压制块52压平，而后进入送出装置50的两滚筒53之间，藉由转动的滚筒53送出，再予以裁切。

而请复参阅图2、3所示，设于机体下方，供经过滚轮23再落下的胶膜越过的感应杆27一端接设一触动开关271，触动开关再与控制滚轮23转动的马达连设(图中来示)，当设于机体末端的送出装置50滚动速度较快而自滚轮23送入的速度较慢时，位于感应杆27下方的胶膜即会因送出装置50该端的拉制而往上升，当升至感应杆27位置而触动感应杆27时，即会触及触动开关271，使带动滚轮23转动的马达转速变快，使胶膜往下降，经过一段时间，马达即可回复正常转速，待胶膜触及感应杆27时再改变转速，如此周而复始，以确保胶膜不被拉制变形。

另外，供架设切线刀具22的轨道21为鸠尾槽设计，于切线刀具22一侧设活动压条222以嵌夹于轨道21上，并藉设于切线刀具22另侧的螺栓223螺固，松开螺栓223即可调整切线刀具22移位，故本发明可依盒体大小的不同加以调整切线刀具22的间距，以改变折线距离。

而藉由上述本发明的装置，可使PVC胶膜以自动化作业方式制成扁平状盒体，再施压成立体的透明盒体，以提高生产效率，且其可依盒体种类、大小规格的不同加以决定折线的间距，而可适用于多种型体的包装盒体。

Claims (8)

1.一种PVC包装盒折叠制造方法，其特征在于：主要包括折线、弯压、粘合、压平、送出等步骤，并配合一机体进行，其中，

折线：置于机体一侧的胶膜卷料筒供输所需的PVC胶膜绕经切线装置的滚轮上缘，藉由设于滚轮上方的切线刀具旋压于胶膜上产生折线，

弯压：由多根弯压杆组成数道弯压过程，以将完成折线程序的胶膜弯压成扁平状，并使两自由端呈上下叠置状态，

粘合：折制后的胶膜其上下叠合部份再配合粘合装置的粘合棒粘合，

压平：折叠粘合后的包装盒胶膜再经由输送滚轮顶面，并配合压制块的压平而后进入送出装置，

送出：胶膜经过压平后直接由送出装置的两滚筒之间送出裁切。

2.一种PVC包装盒折叠制造装置，其特征在于：

在一机体上设一组可将PVC胶膜滚压出数道折线的切线装置、将部份PVC胶膜弯起的弯压装置、使胶膜两自由端粘合一起的粘合装置、及将成形的扁平状盒体送出机体的送出装置，其中，

切线装置具有诸切线刀具，切线刀具末端设有将PVC胶膜滚压成折线的刀片，刀片下方为横跨机体的滚轮，刀片与滚轮之间并留有供胶膜穿过的间隙，

弯压装置是由诸弯压杆以两两成对的方式组成诸弯压程序，且由近垂直至接近水平的方式排列，以将胶膜依其中两折线弯折成扁平状，

粘合装置末端具有一可将胶膜两自由端粘合的粘合棒，另于切线装置一侧的机体上设有供PVC胶膜卷料筒穿置的轴杆。

3.根据权利要求2所述的PVC包装盒折叠制造装置，其特征在于：切线刀具设于一横跨机体的轨道上，切线刀具并呈可调整移位的状态。

4.根据权利要求2所述的PVC包装盒折叠制造装置，其特征在于：弯压装置是由八根弯压杆，以两两成对的方式组成四道弯压程序，其中，第一道弯压程序角度较近垂直，而第二道弯压程序的其中一弯压杆呈托住胶膜平坦底部的水平设置，另一弯压杆的倾斜角度则较小，第三、四道弯压程序的弯压杆的角度愈趋水平。

5.根据权利要求2所述的PVC包装盒折叠制造装置，其特征在于：于切线装置及弯压装置之间的机体下方设有一供胶膜越过下方的感应棒，感应棒未端连接一触动开关，该触动开关并与控制滚轮转动的马达连动以控制马达转速。

6.根据权利要求2所述的PVC包装盒折叠制造装置，其特征在于：弯压装置与切线装置之间设有压制胶膜两折线的压轮。

7.根据权利要求2所述的PVC包装盒折叠制造装置，其特征在于：粘合装置主要具有一热熔器，设于热熔器底端的粘合棒可伸入欲粘合的胶膜两自由端之间，另与热熔棒同侧且接近弯压装置设有一导轮，另于粘合棒远离弯压装置该侧，设有一与所述导轮呈对角的另一导轮，两导轮中间皆凹设有将折线压定的沟槽。

8.根据权利要求2所述的PVC包装盒折叠制造装置，其特征在于：送出装置接近粘合装置该端排列设有供胶膜自顶面通过的输送滚轮，输送滚轮上方并设有压制胶膜的压制块，而送出装置异于粘合装置该端设有供胶膜穿过的两滚筒。

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