CN111650780A - 背光模组和显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种背光模组和显示装置。背光模组包括光学膜组和铁框，铁框包括铁板、与铁板连接且围绕铁板的周边框，光学膜组位于铁框内；光学膜组包括导光板和反射片，反射片位于铁板和导光板之间；铁板包括凹槽，凹槽向远离导光板的一侧凹陷，凹槽包括槽底，槽底具有第一通孔，在垂直于铁板方向上，第一通孔贯穿槽底；在凹槽内设置有胶层，胶层的厚度小于凹槽的深度，反射片通过胶层与槽底粘结。本发明实施例能够应用在屏下光学组件方案中，改善牛顿环现象，提升光学组件的光学性能。

Description

背光模组和显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种背光模组和显示装置。

背景技术

在显示技术领域，高屏占已经成为各大厂商的研究热点。将一些光学组件设置在显示区的下方，以节省光学组件占据的边框的空间，从而能够减小边框宽度，提高屏占比。在应用中，光线穿透显示区的结构层之后才能被光学组件接收，实现光学组件的功能。屏下光学组件方案应用在目前的主流的显示技术，比如液晶显示技术、有机发光显示技术中时，如何能够确保其光学性能的可靠性是各大厂商需要解决的问题。

发明内容

本发明实施例提供一种背光模组和显示装置，能够应用在屏下光学组件方案中，确保光学组件光学性能的可靠性。

本发明实施例提供一种背光模组，包括光学膜组和铁框，铁框包括铁板、与铁板连接且围绕铁板的周边框，光学膜组位于铁框内；其中，

光学膜组包括导光板和反射片，反射片位于铁板和导光板之间；

铁板包括凹槽，凹槽向远离导光板的一侧凹陷，凹槽包括槽底，槽底具有第一通孔，在垂直于铁板方向上，第一通孔贯穿槽底；其中，

在凹槽内设置有胶层，胶层的厚度小于凹槽的深度，反射片通过胶层与槽底粘结。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种显示装置，包括本发明任意实施例提供的背光模组。

本发明实施例提供的背光模组和显示装置，具有如下有益效果：在铁框的铁板上设置凹槽，凹槽向远离导光板的一侧凹陷，光学膜组中的反射片通过凹槽内的胶层与槽底粘结，并且凹槽内的胶层的厚度小于凹槽的深度。在凹槽对应的位置处，则相当于将反射片向远离导光板的方向拉出一定距离(其中，拉出的距离为凹槽的深度与胶层厚度之差)并固定，能够在凹槽对应的位置处增大导光板和反射片之间的间距。并且在凹槽的槽底设置贯穿槽底的第一通孔，应用在屏下光学组件方案中，光线能够通过第一通孔穿透背光模组后被感光模组接收，通过增大导光板和反射片之间的间距，有利于改善反射片和导光板之间的牛顿环现象，进而降低牛顿环现象对光学组件性能的影响。比如，在屏下光学指纹方案中，通过改善反射片和导光板之间的牛顿环现象，能够提升指纹识别检测准确度，提升指纹识别的性能可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为相关技术中一种显示装置示意图；

图2为图1中区域Q1位置处局部放大示意图；

图3为牛顿环示意图；

图4为本发明实施例提供的背光模组的一种截面示意图；

图5为本发明实施提供的背光模组的一种局部俯视示意图；

图6为本发明实施提供的背光模组的另一种局部俯视示意图；

图7为本发明实施例提供的背光模组的另一种截面示意图；

图8为本发明实施例提供的背光模组中铁框的一种局部俯视示意图；

图9为本发明实施例提供的背光模组中铁框的一种局部俯视示意图；

图10为本发明实施例提供的显示装置的一种示意图；

图11为本发明实施例提供的显示装置一种截面示意图；

图12为本发明实施例提供的显示装置的另一种截面示意图；

图13为本发明实施例提供的显示装置的另一种截面示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

图1为相关技术中一种显示装置示意图。如图1所示，在液晶显示技术中应用屏下光学组件方案时，将光学组件中的感光模组30设置在背光模组20的远离显示面板10的一侧，以保证感光模组30的设置不影响背光模组20为显示面板10提供完整的面光源。同时在背光模组20的铁框21上设置与感光模组30对应的开孔211，以保证在感光模组30启用时，光线能够穿透显示面板10和背光模组20后被感光模组30所接收。其中，感光模组30可以为光学指纹识别模组、光学人脸识别模组等。在上述方案中光学组件的性能较差，难以满足用户需求。

发明人对上述问题进行了分析。图2为图1中区域Q1位置处局部放大示意图。图3为牛顿环示意图。在背光模组20中包括光学膜组23和背光灯条(图1中并未示出)，背光灯条设置在光学膜组23的一侧。其中，光学膜组23包括导光板、反射片、棱镜片扩散片等结构(并未详细表示出)，以保证能够为显示面板10提供面光源。为了实现屏下光学组件方案，将铁框21设置开孔211之后，设置在铁框21内的光学膜组23中由于膜材厚度较薄，部分膜材容易产生微变形。如图2所示的，在开孔211对应位置处的光学膜组23中的部分膜材存在褶皱不平整问题，使得膜材之间出现宽度不均匀的空气间隙(如图中示出的区域Q2)。在感光模组30启用之后，光线在穿透膜材之间的厚度不均匀的空气间隙时，会出现牛顿环现象。如图3所示的，牛顿环包括明环和暗环。以光学组件为指纹识别组件为例，应用在指纹识别检测中，指纹识别感光模组接收经手指的谷和脊反射的光线后产生相应的电信号，然后进行检测。其中，指纹识别感光模组接收的脊反射的光量要大于谷反射的光量，由此来判断指纹的谷和脊的位置。由于牛顿环现象的存在，经手指反射的光线在穿透光学膜组时会产生明环和暗环，由此会影响指纹识别感光模组接收的光信号，影响对指纹谷和脊检测识别的准确度，进而影响指纹识别的性能可靠性。

基于上述分析，本发明实施例提供一种背光模组，对背光模组的结构进行改进，使得应用在屏下光学组件方案中时，改善光线在穿透光学膜组时产生的牛顿环现象，提升光学组件的性能可靠性。

图4为本发明实施例提供的背光模组的一种截面示意图，如图4所示背光模组包括光学膜组41和铁框42，铁框42包括铁板421、与铁板421连接且围绕铁板421的周边框422，光学膜组41位于铁框42内。其中，在制作时，周边框和铁板一体成型形成铁框，铁框能够对光学膜组起到支撑和保护的作用。图1为截面示意图仅示意出周边框422的位置，实际周边框422围绕铁板421的四周。其中，光学膜组41包括导光板411和反射片412，反射片412位于铁板421和导光板411之间，导光板411包括网点面(未示出)，网点面位于靠近所述反射片412的一侧；铁板421包括凹槽C，凹槽C向远离导光板411的一侧凹陷，凹槽C包括槽底C1，槽底C1具有第一通孔K1，在垂直于铁板421方向e上，第一通孔K1贯穿槽底C1；其中，在凹槽C内设置有胶层50，胶层50的厚度d2小于凹槽C的深度h，反射片412通过胶层50与槽底C1粘结。如图中所示的，光学膜组41还包括扩散片413。可选的，光学膜组41还包括棱镜片。背光模组还包括背光灯条(图中未标示)，背光灯条位于导光板的一侧，背光灯条发出的光线由导光板的一端射入导光板，然后在导光板的网点面上发生散射、再经导光板之上的扩散片、棱镜片的作用后能够提供一个面光源，其中，位于导光板靠近铁板一侧的反射片能够对射向反射片的光线进行反射，使得光线重新射回导光板内部，从而能够提高光线的利用率，保证面光源的亮度，在组装成显示装置时，能够降低显示装置的功耗。

本发明实施例提供的背光模组，在铁框的铁板上设置凹槽，凹槽向远离导光板的一侧凹陷，光学膜组中的反射片通过凹槽内的胶层与槽底粘结，并且凹槽内的胶层的厚度小于凹槽的深度。在凹槽对应的位置处，则相当于将反射片向远离导光板的方向拉出一定距离(其中，拉出的距离为凹槽的深度与胶层厚度之差)并固定，能够在凹槽对应的位置处增大导光板和反射片之间的间距。并且在凹槽的槽底设置贯穿槽底的第一通孔，应用在屏下光学组件方案中，光线能够通过第一通孔穿透背光模组后被感光模组接收，通过增大导光板和反射片之间的间距，有利于改善反射片和导光板之间的牛顿环现象，进而降低牛顿环现象对光学组件性能的影响。比如，在屏下光学指纹方案中，通过改善光线穿透反射片和导光板时产生的牛顿环现象，能够提升指纹识别检测准确度，提升指纹识别的性能可靠性。

进一步的，继续参考上述图4所示的，在垂直于铁板421方向e上与第一通孔K1对应的位置，导光板411和反射片412之间具有间隙，间隙的宽度为d1，其中，0.05mm≤d1≤0.15mm。本发明实施例通过在铁板上设置凹槽，在凹槽的槽底设置第一通孔，反射片通过凹槽内的胶层与槽底粘结，从而在凹槽对应位置处能够增加导光板与反射片之间的间距，应用在屏下光学组件方案中，能够改善光线穿透反射片和导光板是产生的牛顿环现象，提升光学组件性能可靠性。在背光模组与显示面板组装成显示装置时，背光模组为显示面板提供背光光源，实际需要确保背光面光源的亮度均匀性，以保证显示面板整体显示的亮度均一。反射片设置在导光板的靠近铁板的一侧，反射片的作用是对射向反射片的光线进行反射，从而将该部分光线射回导光板，以提高光线的利用率。当在凹槽对应位置处，反射片和导光板之间的间距变大时，则该位置处反射片对光线的反射率会与其他位置处存在差异。而本发明实施例中设置导光板与反射片之间的间隙的宽度不大于0.15mm，避免导光板与反射片之间的间隙过大导致凹槽对应位置处背光光源的亮度变暗明显，而影响显示亮度的均一。

具体的，在本发明实施例中，反射片412具有均匀厚度。也即在凹槽对应位置处反射片的厚度与其他位置处的反射片的厚度大致相同，反射片具有均匀厚度，反射片的制作工艺相对简单。而且能够通过在铁板上凹槽的设置，将反射片通过胶层与凹槽的槽底粘结后，使得反射片向远离导光板的方向拉出一定距离，增大了反射片与导光板之间的间距。背光模组在应用在屏下光学组件方案中时，光线由凹槽内的第一通孔位置处穿透背光模组后被感光模组接收，能够改善光线穿透反射片和导光板时产生的牛顿环现象，进而降低牛顿环现象对光学组件性能的影响。

具体的，图5为本发明实施提供的背光模组的一种局部俯视示意图。如图5所示，仅示意出了胶层50与第一通孔K1的关系，其中，胶层50围绕第一通孔K1设置。该实施方式中胶层围绕第一通孔设置，也即胶层避开第一通孔所在的区域。应用在屏下光学组件方案中时，光线由第一通孔对应位置穿透背光模组时，不需要穿透胶层，能够避免光损失，确保感光模组接收的光量。当胶层与第一通孔交叠时，则胶层具有粘性的表面会有部分区域暴露在外，则具有粘性的表面有可能会粘附空气中的一些物质，比如微粒等。应用在屏下光学组件方案中时，这些微粒杂质会对穿透背光模组的光线产生一定的散射作用，而影响光学组件的性能。该实施方式中胶层围绕第一通孔的设置能够确保屏下光学组件性能的可靠性。

图5中示意围绕第一通孔K1设置一圈连续的胶层50，该实施方式还能够保证反射片412与胶层50具有足够大的接触面积，确保反射片412与凹槽C的槽底粘结可靠性，也保证在凹槽对应位置处反射片412的平整性，进而确保背光模组性能可靠性。

在另一种实施例中，图6为本发明实施提供的背光模组的另一种局部俯视示意图。如图6所示，围绕第一通孔K1设置不连续的胶层50，胶层50仍然在凹槽C内避开第一通孔K1所在的位置，同样能够通过胶层实现反射片与凹槽槽底的粘结。并且应用在屏下光学组件方案中时，光线由第一通孔对应位置穿透背光模组时，不需要穿透胶层，能够避免光损失，确保感光模组接收的光量，同时能够确保屏下光学组件性能的可靠性。

在一种实施例中，本发明提供的背光模组中，胶层为双面胶，在制作时，首先在铁框的凹槽内对位贴合双面胶，然后再对位贴合反射片，实现反射片通过胶层与凹槽槽底粘结。

另外，需要说明的是，图5实施例示意的是一种俯视示意图，仅以在俯视角度观看时，凹槽、第一通孔均为圆形进行示意。本发明实施例中对于凹槽、第一通孔的具体形状不做任何限定，在实际中可以根据具体设计需要进行选择。比如凹槽可以为三角形、四边形、五边形等。可选的，第一通孔的形状与凹槽的形状相同，在制作时可以根据第一通孔的形状来设计凹槽的形状，实现凹槽与第一通孔的配合。而应用在屏下光学组件方案中时，第一通孔的形状又需要根据感光模组的形状进行设计，以保证第一通孔能够暴露感光模组中所有的感光单元。

具体的，继续参考上述图4所示的，胶层50的厚度为d2，其中，0.1mm≤d2≤0.15mm。该实施方式中胶层的厚度满足一定范围，胶层的厚度不小于0.1mm，则能够保证胶层的厚度足够大，在制作时，能够较容易的将胶层贴附在凹槽内，避免胶层厚度过薄，不易控制，导致在凹槽内贴附的胶层褶皱不平整，进而影响反射片与导光板之间的间隙的宽度。并且，胶层的厚度不大于0.15mm，能够避免将胶层厚度设置的过大。由于反射片与导光板之间的间隙的宽度大小是由凹槽的深度和胶层的厚度进行配合来控制的，当在凹槽内设置厚度过大的胶层时，则在垂直于铁板方向上预留空间过小。其中，预留空间的高度也即为凹槽的深度减胶层的厚度，反射片通过胶层与凹槽槽底粘结后，预留空间的高度与反射片与导光板之间间隙的宽度大致相同。也即该实施方式避免将胶层设置的过大，则能够避免反射片与导光板之间间隙的宽度过小，从而确保对牛顿环现象的改善程度明显。

继续参考上述图4所示的，凹槽C的深度为h，其中，0.15mm≤h≤0.25mm。本发明实施例中通过凹槽深度与凹槽内胶层厚度进行配合来控制反射片与导光板之间的间隙的宽度大小，实现将反射片通过胶层与凹槽槽底粘结后，增大反射片与导光板之间的间隙的宽度，以改善光线在穿透光学膜层时产生的牛顿环现象。凹槽的深度满足一定范围，凹槽深度不小于0.15mm，保证凹槽深度足够大，从而能够在凹槽内设置具有一定厚度的胶层，实现胶层厚度与凹槽深度进行配合，增大反射片与导光板之间的间隙的宽度。同时，设置凹槽深度不大于0.25mm，凹槽深度过大的话会增加铁框制作的工艺难道，该实施方式避免将凹槽深度设置的过大而增加铁框制作的工艺难度，同时避免将凹槽深度设置过大而影响背光模组整体的模组厚度。

在一种实施例中，图7为本发明实施例提供的背光模组的另一种截面示意图，如图7所示，凹槽C(未标出，可参照图4进行理解)还包括槽壁C2，其中，槽壁C2也即凹槽C的侧壁，槽壁C2与槽底相连接，槽壁C2距第一通孔K1的边缘的最小距离为L，其中，2.5mm≤L≤5mm。槽璧距第一通孔的边缘不小于2.5mm，保证凹槽的槽底具有足够大的空间来设置胶层，从而能够确保胶层设置的面积足够大，进而保证反射片与槽底粘结的可靠性。另外，当槽璧距第一通孔的边缘的距离过小时，会增大胶层贴合工艺的工艺难度，导致贴合后的胶层偏离预设位置、胶层超出第一通孔的边缘等情况而产生不良。而该实施方式中对于最小距离的限定够降低胶层贴合工艺的工艺难度，提升产品良率。槽璧距第一通孔的边缘不大于5mm，在保证胶层设置的面积足够大的同时，避免凹槽的面积设计大过大，而影响铁框制作的工艺难度，以及避免对背光模组整体性能造成不良影响。

在一种实施例中，图8为本发明实施例提供的背光模组中铁框的一种局部俯视示意图。如图8所示，凹槽的槽口C3的形状与槽底C1的形状相同，且，槽口C3的面积大于槽底C1的面积。图中还示意出了槽壁C2，可以结合图6中的示意进行理解，在截面示意图中槽壁C2为斜坡形状，也就是说槽璧不与槽底垂直，这样的设置形成槽口的面积大于槽底的面积，在制作时形成凹槽时，能够避免铁板呈直角凹陷形成凹槽的槽壁造成断裂。该实施方式能够降低铁框制作的工艺难度以及提供铁框制作的成品率。

在另一种实施例中，图9为本发明实施例提供的背光模组中铁框的一种局部俯视示意图。如图9所示，铁板421还包括至少一个第二通孔K2，在垂直于铁板421方向上，第二通孔K2贯穿铁板，至少一个第二通孔K2与第一通孔K1相邻。图中示意出四个第二通孔K2，四个第二通孔K2围绕第一通孔K1设置。该实施方式提供的背光模组能够应用于屏下光学组件方案中，在显示装置中，在背光模组的远离显示面板的一侧，在第一通孔对应的位置处设置光学组件中的感光模组，在第二通孔对应的位置处设置光学组件中的光源。可选的，当光学组件为指纹识别组件时，光源可以为红外光源。

通过将通过设置多个第二通孔，能够设置多个光源，同时感光模组和光源对应不同的通孔，保证了感光模组和光源之间具有一定的距离，避免感光模组和光源之间间距过小导致在实际应用中影响光学组件的性能。以应用在屏下指纹识别方案中为例，光学组件为指纹识别组件为例，当第一通孔和第二通孔间距过小时，则感光模组和光源之间间距过小，光源发出的部分光线在经过光学模组中的膜材材料反射之后就被感光模组接收到，感光模组接收到的这部分光线并非能够用于指纹检测的光线，会影响指纹检测造成干扰，影响指纹检测的准确度。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种显示装置，图10为本发明实施例提供的显示装置的一种示意图。图11为本发明实施例提供的显示装置一种截面示意图。同时参考图10和图11所示，显示装置包括显示面板10和背光模组40，显示面板10和背光模组40相对设置，背光模组40为本发明任意实施例提供的背光模组。其中，显示面板10可以为液晶显示面板，显示面板10包括阵列基板101、彩膜基板102、以及位于阵列基板101和彩膜基板102之间的液晶层103。其中，阵列基板101包括多个像素电路，彩膜基板102包括色阻层和黑矩阵。

显示装置还包括光学组件3，光学组件3包括感光模组30，其中，感光模组30位于背光模组40的远离显示面板40的一侧，第一通孔K1在显示面板10的正投影为第一投影，感光模组30在显示面板10的正投影为第二投影，第一投影和第二投影交叠。图中示意出了垂直于显示面板10的方向f，并未对第一通孔K1、感光模组30在显示面板10的投影做标示。可以理解投影方向与垂直于显示面板10的方向f相同。由图中可以看出，在垂直于显示面板10的方向f上，第一通孔K1与感光模组30交叠。

该实施例提供的显示装置，能够实现屏下光学组件方案，能够提高屏占比。在光学组件3启用时，光线能够穿透显示面板10、并由第一通孔K1对应位置穿透背光模组40后被感光模组30所接收。其中，光学组件可以为指纹识别组件，感光模组为指纹识别感光模组，该实施例能够实现屏下指纹识别方案。其中，背光模组的铁板上设置凹槽，凹槽向远离导光板的一侧凹陷，光学膜组中的反射片通过凹槽内的胶层与槽底粘结，并且凹槽内的胶层的厚度小于凹槽的深度。在凹槽对应的位置处，则相当于将反射片向远离导光板的方向拉出一定距离并固定，能够在凹槽对应的位置处增大导光板和反射片之间的间距。并且在凹槽的槽底设置贯穿槽底的第一通孔，应用在屏下光学组件方案中，光线能够通过第一通孔穿透背光模组后被感光模组接收，通过增大导光板和反射片之间的间距，有利于改善光线穿透反射片和导光板之间时产生的牛顿环现象，进而降低牛顿环现象对光学组件性能的影响。

在一种实施例中，图12为本发明实施例提供的显示装置的另一种截面示意图。如图12所示，显示装置还包括保护盖板60，保护盖板60位于显示面板10的远离背光模组40的一侧；光学组件3还包括功能光源33，功能光源33位于保护盖板60的靠近背光模组40的一侧，且位于显示面板10的一端。可选的，光学组件为指纹识别组件，感光模组为指纹识别感光模组时，功能光源33为红外光源。在指纹识别检测时，采用红外光源作为检测光源，能够在显示面板正常显示的时候同时进行指纹识别检测。

在一种实施例中，图13为本发明实施例提供的显示装置的另一种截面示意图。如图13所示，光学组件3还包括功能光源33，功能光源33位于背光模组40的远离显示面板40的一侧；第二通孔K2在显示面板10的正投影为第三投影，功能光源33在显示面板10的正投影为第四投影，第三投影与第四投影交叠。图中示意出了垂直于显示面板10的方向f，并未对第二通孔K2、功能光源33在显示面板10的投影做标示。可以理解投影方向与垂直于显示面板10的方向f相同。由图中可以看出，在垂直于显示面板10的方向f上，第二通孔K2与功能光源33交叠。可选的，光学组件为指纹识别组件，感光模组为指纹识别感光模组时，功能光源33为红外光源。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (12)

1.一种背光模组，其特征在于，包括光学膜组和铁框，所述铁框包括铁板、与所述铁板连接且围绕所述铁板的周边框，所述光学膜组位于所述铁框内；其中，

所述光学膜组包括导光板和反射片，所述反射片位于所述铁板和所述导光板之间；

所述铁板包括凹槽，所述凹槽向远离所述导光板的一侧凹陷，所述凹槽包括槽底，所述槽底具有第一通孔，在垂直于所述铁板方向上，所述第一通孔贯穿所述槽底；其中，

在所述凹槽内设置有胶层，所述胶层的厚度小于所述凹槽的深度，所述反射片通过所述胶层与所述槽底粘结。

2.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，

在垂直于所述铁板方向上与所述第一通孔对应的位置，所述导光板和所述反射片之间具有间隙，所述间隙的宽度为d1，其中，0.05mm≤d1≤0.15mm。

3.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，

所述反射片具有均匀厚度。

4.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，

所述胶层围绕所述第一通孔设置。

5.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，

所述胶层的厚度为d2，其中，0.1mm≤d2≤0.15mm。

6.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，

所述凹槽的深度为h，其中，0.15mm≤h≤0.25mm。

7.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，

所述凹槽还包括槽壁，其中，所述槽壁距所述第一通孔的边缘的最小距离为L，其中，2.5mm≤L≤5mm。

8.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，

所述凹槽的槽口的形状与所述槽底的形状相同，且，所述槽口的面积大于所述槽底的面积。

9.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，

所述铁板还包括至少一个第二通孔，在垂直于所述铁板方向上，所述第二通孔贯穿所述铁板，所述至少一个第二通孔与所述第一通孔相邻。

10.一种显示装置，其特征在于，包括显示面板和权利要求1至9任一项所述的背光模组，所述显示面板和所述背光模组相对设置；

所述显示装置还包括光学组件，所述光学组件包括感光模组，其中，所述感光模组位于所述背光模组的远离所述显示面板的一侧，所述第一通孔在所述显示面板的正投影为第一投影，所述感光模组在所述显示面板的正投影为第二投影，所述第一投影和所述第二投影交叠。

11.根据权利要求10所述的显示装置，其特征在于，

所述显示装置还包括保护盖板，所述保护盖板位于所述显示面板的远离所述背光模组的一侧；

所述光学组件还包括功能光源，所述功能光源位于所述保护盖板的靠近所述背光模组的一侧，且位于所述显示面板的一端。

12.根据权利要求10所述的显示装置，其特征在于，

所述光学组件还包括功能光源，所述功能光源位于所述背光模组的远离所述显示面板的一侧；

所述第二通孔在所述显示面板的正投影为第三投影，所述功能光源在所述显示面板的正投影为第四投影，所述第三投影与所述第四投影交叠。

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