CN111646454A - 一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统，包括炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统；所述炭渣加热挥发系统包括由上而下设置的挥发仓和低氟炭渣仓，挥发仓和低氟炭渣仓之间设置网格状碳电极，挥发仓顶部设有炭渣进料口，挥发仓侧上部具有烟气出口，其与高温烟气通道连通；低氟炭渣仓侧部具有惰性气体入口，侧下部具有低氟炭渣排料口；气态电解质捕收系统包括由上而下设置的捕收仓和铝电解用物料料仓，捕收仓顶部设有铝电解用物料入口，侧部设有烟气进口，高温烟气通道的另一端与该烟气进口连通；铝电解用物料料仓侧下部设有铝电解用物料排出口。本发明可以实现铝电解炭渣中碳和电解质的高效分离，同时操作方便，容易实现连续、大规模运行。

Description

一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法
技术领域
本发明属于铝电解技术领域，涉及一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法。
背景技术
铝电解过程中，由于炭素阳极的不均匀燃烧、选择性氧化、铝液和电解质的侵蚀、冲刷等原因的影响，使部分碳颗粒从阳极脱落进入熔盐电解质中，形成炭渣。捞炭渣时，电解质粘附在炭渣表面被带走，通常炭渣中含有60％左右的电解质，造成电解质的大量浪费。炭渣由于含氟等有毒物质会对环境产生危害，2016年被列入《国家危险废物名录》(代码：321-025-48，危险特性：T)。根据国家相关政策，炭渣禁止弃置或露天堆存，要求在电解铝企业厂内进行无害化处理或者委托具有危险废物处理资质的单位处理。据统计，我国铝电解企业每生产1t原铝，约产生炭渣10kg，我国是铝电解大国，最近几年原铝每年产量三千多万吨，大量电解质混入炭渣中。
炭渣中的电解质是铝电解过程的一种重要原料。炭渣中碳有比较发达的孔结构，是制备特种碳材料的潜在原料。把炭渣中的碳和电解质高效分离是实现炭渣高值化综合利用的前提。
炭渣浮选法处理成本低；劳动用工少；工人劳动强度小，生产环境好。但是浮选法电解质回收率低；回收电解质含碳量高，不利于返回铝电解生产用；浮选后碳中电解质含量较高，分离效果不理想。
炭渣焙烧法回收电解质纯度高，可直接返回电解槽循环利用。高温焙烧会产生二次环保问题；焙烧时间长，生产效率低下，不利于大规模处理炭渣；工人劳动强度大，劳动环境恶劣。
发明内容
在惰性气体保护下，使炭渣中电解质挥发分离，得到低氟含量碳和高品质的电解质可以实现炭渣的高效利用。该方法的实现需要特殊的处理系统，本发明公开一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法，可以实现铝电解炭渣中碳和电解质的高效分离，同时操作方便，容易实现连续、大规模运行。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统，包括炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统；所述炭渣加热挥发系统包括由上而下设置的挥发仓(1)和低氟炭渣仓(2)，挥发仓(1)和低氟炭渣仓(2)之间设置网格状碳电极(3)，挥发仓(1)顶部设有炭渣进料口(4)，挥发仓(1)侧上部具有烟气出口(5)，其与高温烟气通道(6)连通；低氟炭渣仓(2)侧部具有惰性气体入口(5)，侧下部具有低氟炭渣排料口(7)；气态电解质捕收系统包括由上而下设置的捕收仓(8)和铝电解用物料料仓(9)，捕收仓(8)顶部设有铝电解用物料入口(10)，侧部设有烟气进口(11)，高温烟气通道(6)的另一端与该烟气进口(11)连通；铝电解用物料料仓(9)侧下部设有铝电解用物料排出口(12)。
本发明中，炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统从内向外包括：耐蚀层、耐火材料层、保温材料层和钢板。
本发明中，耐蚀层是炭素材料，厚度30mm-120mm；耐火材料层所用耐火材料耐热度不低于1600℃，厚度30-300mm；保温材料层所用保温材料25℃导热系数小于0.5W/(m·K)，厚度30-300mm；钢板厚度3-20mm。
一种采用所述的分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统的分离铝电解炭渣中碳和电解质的工艺方法，炭渣在加热挥发系统中分离为气态电解质和低氟炭渣，处理后的低氟炭渣从排渣口排出，气态电解质通过高温烟气通道进入气态电解质捕收系统，在该系统中高温烟气遇到低温铝电解用物料，低温铝电解用物料将气态电解质捕收并落入铝电解用物料料仓，料仓中铝电解用物料冷却后粒度适宜的部分能够用于气态电解质的捕收。
高温下惰性气氛中电解质和碳挥发性差别很大，炭渣在挥发仓下部的高温挥发带分离为气态电解质和低氟炭渣。炭渣加热挥发系统采用碳电极加热，基于控制通过碳电极的电流控制炉内高温挥发带温度，挥发仓内高温挥发带温度处于炭渣中电解质熔点之上250-450℃。
炭渣入加热挥发系统前为块状，粒径1cm-20cm；炭渣在加热挥发系统的高温挥发带停留3-10h；处理后的低氟炭渣冷却至400℃以下后从排料口排出。
炭渣加热挥发系统顶部气压为正压100-200kPa。
炭渣加热挥发系统与气态电解质捕收系统的温度差在100℃以内。
用于捕收气态电解质的铝电解用物料为电解质、氟化铝、氧化铝三者中的一种或多种，粒径小于等于20mm，粒径小于0.045mm部分质量分数小于等于50％；用于捕收气态电解质的铝电解用物料进入系统前温度小于等于100℃。
固态铝电解用物料和高温气态电解质进入电解质捕收系统的速度比(单位时间内质量)大于等于1。
整个系统内部用惰性气体保护，惰性气体为氩气、氮气、一氧化碳的一种或多种。
本发明的有益技术效果：
本发明提出的分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法，采用炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统相结合的结构形式，在惰性气体保护下，使炭渣中电解质挥发分离，得到低氟含量碳和高品质的电解质，挥发的电解质通过高温烟气通道，进入气态电解质捕收系统，炭渣中的电解质是铝电解过程的一种重要原料，实现了电解质的充分利用；另外，炭渣中碳有比较发达的孔结构，是制备特种炭材料的潜在原料。通过把炭渣中的碳和电解质高效分离实现了炭渣高值化综合利用。
附图说明
图1为本发明的分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
实施例1
一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统，包括炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统；炭渣加热挥发系统包括由上而下设置的挥发仓1和低氟炭渣仓2，挥发仓1和低氟炭渣仓2之间设置网格状碳电极3，挥发仓1顶部设有炭渣进料口4，挥发仓1侧上部具有烟气出口5，其与高温烟气通道6连通；低氟炭渣仓2侧部具有惰性气体入口13，侧下部具有低氟炭渣排料口7；气态电解质捕收系统包括由上而下设置的捕收仓8和铝电解用物料料仓9，捕收仓8顶部设有铝电解用物料入口10，侧部设有烟气进口11，高温烟气通道6的另一端与该烟气进口11连通；铝电解用物料料仓9侧下部设有铝电解用物料排出口12。系统从内向外包括：耐蚀层、耐火材料层、保温材料层和钢板。耐蚀层是炭素材料，厚度30mm；耐火材料层耐火材料耐热度1600℃，厚度300mm；保温材料层所用保温材料25℃导热系数0.5W/(m·K)，厚度300mm；钢板厚度3mm。
炭渣14在加热挥发系统分离为气态电解质和低氟炭渣，处理后的低氟炭渣15从排料口排出。气态电解质通过高温烟气通道进入气态电解质捕收系统，在该系统中高温烟气遇到低温铝电解用物料，低温铝电解用物料将气态电解质捕收并落入铝电解用物料料仓，料仓中铝电解用物料16冷却后粒度适宜的部分可用于气态电解质的捕收。
炭渣加热挥发系统采用碳电极加热，基于控制通过碳电极的电流控制炉内高温挥发带温度，炭渣加热挥发系统内高温挥发带温度处于炭渣中电解质熔点之上250-450℃，炭渣在高温挥发带停留8-10h。炭渣入系统前为块状，粒径10-20cm。处理后的低氟炭渣冷却至400℃以下后从排料口排出。
整个系统内部用惰性气体保护，惰性气体为氩气、氮气、一氧化碳的混合气体，炭渣加热挥发系统顶部气压正压100-200kPa。
炭渣加热挥发系统与气态电解质捕收系统的温度差在100℃以内。
用于捕收气态电解质的铝电解用物料最大粒径10mm，粒径小于0.045mm部分质量分数40％。用于捕收气态电解质的铝电解用物料进入系统前温度100℃。固态铝电解用物料和高温气态电解质进入电解质捕收系统的速度比(单位时间内质量)1。铝电解用物料为电解质和氧化铝的混合物。
采用本发明的一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法，对批次1的炭渣进行了处理，过程及产物统计分析结果如表1、表2和表3所示。
表1电解质、碳回收率统计
Figure BDA0002503342460000061
表2回收电解质成分分析
主要元素 Na Al F Si Fe
含量(％) 27.71 10.74 53.28 0.26 0.003
表3回收碳杂质元素分析
主要元素 F Al Na
含量(％) 6.58 1.94 10.31
实施例2
一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统，包括炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统；所述炭渣加热挥发系统包括由上而下设置的挥发仓1和低氟炭渣仓2，挥发仓1和低氟炭渣仓2之间设置网格状碳电极3，挥发仓1顶部设有炭渣进料口4，挥发仓1侧上部具有烟气出口5，其与高温烟气通道6连通；低氟炭渣仓2侧部具有惰性气体入口13，侧下部具有低氟炭渣排料口7；气态电解质捕收系统包括由上而下设置的捕收仓8和铝电解用物料料仓9，捕收仓8顶部设有铝电解用物料入口10，侧部设有烟气进口11，高温烟气通道6的另一端与该烟气进口11连通；铝电解用物料料仓9侧下部设有铝电解用物料排出口12。系统从内向外包括：耐蚀层、耐火材料层、保温材料层和钢板。耐蚀层是炭素材料，厚度50mm；耐火材料层耐火材料耐热度1650℃，厚度240mm；保温材料层所用保温材料25℃导热系数0.42W/(m·K)，厚度230mm；钢板厚度8mm。
炭渣在加热挥发系统分离为气态电解质和低氟炭渣，处理后的低氟炭渣从排料口排出。气态电解质通过高温烟气通道进入气态电解质捕收系统，在该系统中高温烟气遇到低温铝电解用物料，低温铝电解用物料将气态电解质捕收并落入铝电解用物料料仓，料仓中铝电解用物料冷却后粒度适宜的部分可用于气态电解质的捕收。
炭渣加热挥发系统采用碳电极加热，基于控制通过碳电极的电流控制炉内高温挥发带温度，炭渣加热挥发系统内高温挥发带温度处于炭渣中电解质熔点之上250-300℃，炭渣在高温挥发带停留3-5h。炭渣入系统前为块状，粒径1-20cm。处理后的低氟炭渣冷却至400℃以下后从排料口排出。
整个系统内部用惰性气体保护，惰性气体为氩气和氮气混合气体，炭渣加热挥发系统顶部气压正压100-200kPa。
炭渣加热挥发系统与气态电解质捕收系统的温度差在100℃以内。
用于捕收气态电解质的铝电解用物料最大粒径20mm，粒径小于0.045mm部分质量分数50％。用于捕收气态电解质的铝电解用物料进入系统前温度80℃。固态铝电解用物料和高温气态电解质进入电解质捕收系统的速度比(单位时间内质量)1.5。铝电解用物料为电解质、氟化铝、氧化铝三者混合物。
采用本发明的一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法，对批次2的炭渣进行了处理，过程及产物统计分析结果如表4、表5和表6所示。
表4电解质、碳回收率统计
Figure BDA0002503342460000071
表5回收电解质成分分析
主要元素 Na Al F Si Fe
含量(％) 24.92 13.15 54.26 0.21 0.004
表6回收碳杂质元素分析
Figure BDA0002503342460000072
Figure BDA0002503342460000081
实施例3
一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统，包括炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统；所述炭渣加热挥发系统包括由上而下设置的挥发仓1和低氟炭渣仓2，挥发仓1和低氟炭渣仓2之间设置网格状碳电极3，挥发仓1顶部设有炭渣进料口4，挥发仓1侧上部具有烟气出口5，其与高温烟气通道6连通；低氟炭渣仓2侧部具有惰性气体入口13，侧下部具有低氟炭渣排料口7；气态电解质捕收系统包括由上而下设置的捕收仓8和铝电解用物料料仓9，捕收仓8顶部设有铝电解用物料入口10，侧部设有烟气进口11，高温烟气通道6的另一端与该烟气进口11连通；铝电解用物料料仓9侧下部设有铝电解用物料排出口12。耐蚀层是炭素材料，厚度70mm；耐火材料层耐火材料耐热度1700℃，厚度150mm；保温材料层所用保温材料25℃导热系数0.33W/(m·K)，厚度160mm；钢板厚度12mm。
炭渣在加热挥发系统分离为气态电解质和低氟炭渣，处理后的低氟炭渣从排料口排出。气态电解质通过高温烟气通道进入气态电解质捕收系统，在该系统中高温烟气遇到低温铝电解用物料，低温铝电解用物料将气态电解质捕收并落入铝电解用物料料仓，料仓中铝电解用物料冷却后粒度适宜的部分可用于气态电解质的捕收。
炭渣加热挥发系统采用碳电极加热，基于控制通过碳电极的电流控制炉内高温挥发带温度，炭渣加热挥发系统内高温挥发带温度处于炭渣中电解质熔点之上300-350℃，炭渣在高温挥发带停留5-7h。炭渣入系统前为块状，粒径2-10cm。处理后的低氟炭渣冷却至400℃以下后从排料口排出。
整个系统内部用惰性气体保护，惰性气体为一氧化碳，炭渣加热挥发系统顶部气压正压100-200kPa。
炭渣加热挥发系统与气态电解质捕收系统的温度差在100℃以内。
用于捕收气态电解质的铝电解用物料最大粒径3mm，粒径小于0.045mm部分质量分数8％。用于捕收气态电解质的铝电解用物料进入系统前温度60℃。固态铝电解用物料和高温气态电解质进入电解质捕收系统的速度比(单位时间内质量)2.4。铝电解用物料为氧化铝。
采用本发明的一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法，对批次3的炭渣进行了处理，过程及产物统计分析结果如表7、表8和表9所示。
表7电解质、碳回收率统计
Figure BDA0002503342460000091
表8回收电解质成分分析
主要元素 Na Al F Si Fe
含量(％) 32.64 12.25 52.82 0.32 0.003
表9回收碳杂质元素分析
主要元素 F Al Na
含量(％) 1.63 1.42 2.24
实施例4
一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统，包括炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统；所述炭渣加热挥发系统包括由上而下设置的挥发仓1和低氟炭渣仓2，挥发仓1和低氟炭渣仓2之间设置网格状碳电极3，挥发仓1顶部设有炭渣进料口4，挥发仓1侧上部具有烟气出口5，其与高温烟气通道6连通；低氟炭渣仓2侧部具有惰性气体入口13，侧下部具有低氟炭渣排料口7；气态电解质捕收系统包括由上而下设置的捕收仓8和铝电解用物料料仓9，捕收仓8顶部设有铝电解用物料入口10，侧部设有烟气进口11，高温烟气通道6的另一端与该烟气进口11连通；铝电解用物料料仓9侧下部设有铝电解用物料排出口12。系统从内向外包括：耐蚀层、耐火材料层、保温材料层和钢板。耐蚀层是炭素材料，厚度90mm；耐火材料层耐火材料耐热度1800℃，厚度80mm；保温材料层所用保温材料25℃导热系数0.21W/(m·K)，厚度80mm；钢板厚度16mm。
炭渣在加热挥发系统分离为气态电解质和低氟炭渣，处理后的低氟炭渣从排料口排出。气态电解质通过高温烟气通道进入气态电解质捕收系统，在该系统中高温烟气遇到低温铝电解用物料，低温铝电解用物料将气态电解质捕收并落入铝电解用物料料仓，料仓中铝电解用物料冷却后粒度适宜的部分可用于气态电解质的捕收。
炭渣加热挥发系统采用碳电极加热，基于控制通过碳电极的电流控制炉内高温挥发带温度，炭渣加热挥发系统内高温挥发带温度处于炭渣中电解质熔点之上350-400℃，炭渣在高温挥发带停留9-10h。炭渣入系统前为块状，粒径5-10cm。处理后的低氟炭渣冷却至400℃以下后从排料口排出。
整个系统内部用惰性气体保护，惰性气体为氮气，炭渣加热挥发系统顶部气压正压100-200kPa。
炭渣加热挥发系统与气态电解质捕收系统的温度差在100℃以内。
用于捕收气态电解质的铝电解用物料最大粒径1mm，粒径小于0.045mm部分质量分数16％。用于捕收气态电解质的铝电解用物料进入系统前温度40℃。固态铝电解用物料和高温气态电解质进入电解质捕收系统的速度比(单位时间内质量)4.8。铝电解用物料为氟化铝。
采用本发明的一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法，对批次4的炭渣进行了处理，过程及产物统计分析结果如表10、表11和表12所示。
表10电解质、碳回收率统计
Figure BDA0002503342460000111
表11回收电解质成分分析
主要元素 Na Al F Si Fe
含量(％) 28.80 14.59 54.60 0.27 0.002
表12回收碳杂质元素分析
主要元素 F Al Na
含量(％) 0.42 0.76 0.46
实施例5
一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统，包括炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统；所述炭渣加热挥发系统包括由上而下设置的挥发仓1和低氟炭渣仓2，挥发仓1和低氟炭渣仓2之间设置网格状碳电极3，挥发仓1顶部设有炭渣进料口4，挥发仓1侧上部具有烟气出口5，其与高温烟气通道6连通；低氟炭渣仓2侧部具有惰性气体入口13，侧下部具有低氟炭渣排料口7；气态电解质捕收系统包括由上而下设置的捕收仓8和铝电解用物料料仓9，捕收仓8顶部设有铝电解用物料入口10，侧部设有烟气进口11，高温烟气通道6的另一端与该烟气进口11连通；铝电解用物料料仓9侧下部设有铝电解用物料排出口12。系统从内向外包括：耐蚀层、耐火材料层、保温材料层和钢板。耐蚀层是炭素材料，厚度120mm；耐火材料层耐火材料耐热度1850℃，厚度30mm；保温材料层所用保温材料25℃导热系数0.12W/(m·K)，厚度30mm；钢板厚度20mm。
炭渣在加热挥发系统分离为气态电解质和低氟炭渣，处理后的低氟炭渣从排料口排出。气态电解质通过高温烟气通道进入气态电解质捕收系统，在该系统中高温烟气遇到低温铝电解用物料，低温铝电解用物料将气态电解质捕收并落入铝电解用物料料仓，料仓中铝电解用物料冷却后粒度适宜的部分可用于气态电解质的捕收。
炭渣加热挥发系统采用碳电极加热，基于控制通过碳电极的电流控制炉内高温挥发带温度，炭渣加热挥发系统内高温挥发带温度处于炭渣中电解质熔点之上400-450℃，炭渣在高温挥发带停留6-7h。炭渣入系统前为块状，粒径5-20cm。处理后的低氟炭渣冷却至400℃以下后从排料口排出。
整个系统内部用惰性气体保护，惰性气体为氩气，炭渣加热挥发系统顶部气压正压100-200kPa。
炭渣加热挥发系统与气态电解质捕收系统的温度差在100℃以内。
用于捕收气态电解质的铝电解用物料最大粒径2mm，粒径小于0.045mm部分质量分数26％。用于捕收气态电解质的铝电解用物料进入系统前温度20℃。固态铝电解用物料和高温气态电解质进入电解质捕收系统的速度比(单位时间内质量)6.8。铝电解用物料为电解质。
采用本发明的一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法，对批次5的炭渣进行了处理，过程及产物统计分析结果如表13、表14和表15所示。
表13电解质、碳回收率统计
Figure BDA0002503342460000121
表14回收电解质成分分析
主要元素 Na Al F Si Fe
含量(％) 25.74 13.02 53.91 0.22 0.003
表15回收碳杂质元素分析
主要元素 F Al Na
含量(％) 23.55 4.25 30.16
以上所述的仅是本发明的较佳实施例，并不局限发明。应当指出对于本领域的普通技术人员来说，在本发明所提供的技术启示下，还可以做出其它等同改进，均可以实现本发明的目的，都应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统，其特征在于，包括炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统；所述炭渣加热挥发系统包括由上而下设置的挥发仓(1)和低氟炭渣仓(2)，挥发仓(1)和低氟炭渣仓(2)之间设置网格状碳电极(3)，挥发仓(1)顶部设有炭渣进料口(4)，挥发仓(1)侧上部具有烟气出口(5)，其与高温烟气通道(6)连通；低氟炭渣仓(2)侧部具有惰性气体入口(13)，侧下部具有低氟炭渣排料口(7)；气态电解质捕收系统包括由上而下设置的捕收仓(8)和铝电解用物料料仓(9)，捕收仓(8)顶部设有铝电解用物料入口(10)，侧部设有烟气进口(11)，高温烟气通道(6)的另一端与该烟气进口(11)连通；铝电解用物料料仓(9)侧下部设有铝电解用物料排出口(12)。
2.根据权利要求1所述的分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统，其特征在于，炭渣加热挥发系统、高温烟气通道、气态电解质捕收系统从内向外包括：耐蚀层、耐火材料层、保温材料层和钢板。
3.根据权利要求2所述的分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统，其特征在于，耐蚀层是炭素材料，厚度30mm-120mm；耐火材料层所用耐火材料耐热度不低于1600℃，厚度30-300mm；保温材料层所用保温材料25℃导热系数小于0.5W/(m·K)，厚度30-300mm；钢板厚度3-20mm。
4.一种采用如权利要求1-3任一所述的分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统的分离铝电解炭渣中碳和电解质的工艺方法，其特征在于，炭渣在加热挥发系统中分离为气态电解质和低氟炭渣，处理后的低氟炭渣从排渣口排出，气态电解质通过高温烟气通道进入气态电解质捕收系统，在该系统中高温烟气遇到低温铝电解用物料，低温铝电解用物料将气态电解质捕收并落入铝电解用物料料仓，料仓中铝电解用物料冷却后粒度适宜的部分能够用于气态电解质的捕收。
5.根据权利要求4所述的分离铝电解炭渣中碳和电解质的工艺方法，其特征在于炭渣加热挥发系统采用碳电极加热，基于控制通过碳电极的电流控制炉内高温挥发带温度，炭渣加热挥发系统内高温挥发带温度处于炭渣中电解质熔点之上250-450℃。
6.根据权利要求5所述的分离铝电解炭渣中碳和电解质的工艺方法，其特征在于，炭渣入加热挥发系统前为块状，粒径1cm-20cm；炭渣在加热挥发系统的高温挥发带停留3-10h；处理后的低氟炭渣冷却至400℃以下后从排料口排出。
7.根据权利要求4所述的分离铝电解炭渣中碳和电解质的工艺方法，其特征在于，炭渣加热挥发系统顶部气压为正压100-200kPa。
8.根据权利要求4所述的分离铝电解炭渣中碳和电解质的工艺方法，其特征在于，炭渣加热挥发系统与气态电解质捕收系统的温度差在100℃以内。
9.根据权利要求4所述的分离铝电解炭渣中碳和电解质的工艺方法，其特征在于，用于捕收气态电解质的铝电解用物料为电解质、氟化铝、氧化铝三者中的一种或多种，粒径小于等于20mm，粒径小于0.045mm部分质量分数小于等于50％；用于捕收气态电解质的铝电解用物料进入系统前温度小于等于100℃。
10.根据权利要求1所述一种分离铝电解炭渣中碳和电解质的系统和方法，其特征在于固态铝电解用物料和高温气态电解质进入电解质捕收系统的速度比大于等于1。
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