CN111636088A - 一种车用减震器后减工件表面处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车用减震器后减工件表面处理工艺，包括以下步骤：步骤1，涂漆：将减震器后减工件的贮油筒及外防尘罩表面涂漆处理；步骤2，焊接：在步骤1处理后的防尘罩上焊接吊环；步骤3，水性补漆：将吊环及防尘罩焊接部位进行水性漆喷涂处理；所述步骤1中，涂漆方法包括电泳涂漆。本发明先将减震器后减工件进行电泳喷漆处理，对于外防尘罩焊接部位及吊环等非电泳喷漆表面进行水性漆补漆工艺处理，利于简化生产线，提高安全环保水平，降低成本。

Description

一种车用减震器后减工件表面处理工艺

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体涉及一种车用减震器后减工件表面处理工艺。

背景技术

目前减震器后减产品表面处理喷漆，常采用的是环氧油漆静电涂装工艺(生产线)。该工艺流程复杂，制造成本高，环保达标难度大，随着国家和成都市对环保要求的逐步提高，已不能适应国家安全环保生产要求。

现有喷漆生产线技术存在以下缺点或不足：

1、工艺流程复杂，占地面积大：整条生产线需20道工序，生产线总长约240米左右，占地面积约800多平米。生产工序依次包括：上件、热水洗、预脱脂、脱脂、水洗1、水洗2、表调、磷化、水洗3、水洗4、直喷水洗、自动吹水、水份烘干室、强冷、自动补漆(预留一个补漆工位)、Ω静电喷漆、流平、油漆烘干、强冷、下件。

2、环境保护、三废治理要求高：首先，环氧性油漆以香蕉水、天拿水作为稀释剂，含有大量的苯、二甲苯等重金属等有害物质，对人体有害致癌物质；苯化合物主要从油漆中挥发出来，含有强烈的刺激性气味，且有害物质不断缓释长效挥发，因此产品极易变色，持久性不佳。其次，在前处理、喷漆生产过程中所产生的废水，必须通过含漆废水、酸碱废水排污管路送至污水处理站集中处理后达标排放.。最后，喷漆废气必须采用水帘净化+活性炭吸附(脱附)+催化燃烧的方式进行处理后达标经烘干、催化燃烧处理后达标才能排放。

3、油漆易燃易爆，安全生产标准要求高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：车用减震器后减工件涂漆工艺复杂，生产线成本及三废处理成本较高，本发明提供了解决上述问题的一种车用减震器后减工件表面处理工艺，先将减震器后减工件进行电泳喷漆处理，对于外防尘罩焊接部位(约15mm宽)及吊环等非电泳喷漆表面进行水性漆补漆工艺处理，利于简化生产线，提高安全环保水平，降低成本。

本发明通过下述技术方案实现：

一种车用减震器后减工件表面处理工艺，包括以下步骤：

步骤1，涂漆：将减震器后减工件的贮油筒及外防尘罩非焊接面涂漆处理；

步骤2，焊接：在步骤1处理后的防尘罩上焊接吊环；

步骤3，水性补漆：将吊环及防尘罩焊接部位进行水性漆喷涂处理；

所述步骤1中，涂漆方法包括但不限于电泳涂漆。

本发明将原整体全部喷涂通环氧树脂油漆工艺调整为电泳喷漆工艺和水性漆补漆工艺，双吊环减振器(后减)产品封口完毕，除外防尘罩焊接部位(约15mm宽)及上连接环两部分采用补喷水性漆外，其它部位(对于减震器后减工件整体表面积占比约95％左右)均采用电泳喷漆完成表面处理。具体地，防尘罩除焊接部位约15mm宽部位在电泳表面处理时采用专用屏蔽工装屏蔽后，上电泳喷漆生产线进行电泳，只将除防尘罩焊接部位及吊环进行水性漆补漆，以减少水性漆喷涂面积，以保障本工艺同时满足安全环保、节约降本的目的。

进一步地，所述步骤3包括以下步骤：

步骤3-1，第一道预处理工序：抛光；

步骤3-2，第二道预处理工序：清洗；

步骤3-3，喷涂水性漆：在喷漆房内，对预处理后的工件表面喷涂水性漆；

步骤3-4，表面干燥处理；

步骤3-5，产品下件。

进一步地，所述步骤3-1中，通过打磨作用去除待喷涂水性漆工件表面的浮油、以及去除防尘罩焊接部位表面的焊接氧化层、浮锈。

进一步地，所述步骤3-2中，采用清洗液对待喷涂水性漆工件表面进行清洗除油处理。

进一步地，清洗过程中，所述清洗液温度为60℃～80℃；清洗液包括除油清洗剂、水。

进一步地，所述步骤3-3中，工件表面水性漆喷涂厚度大于18μm。

进一步地，所述步骤3-3中，工件表面水性漆喷涂厚度为30μm～60μm。

进一步地，所述步骤3-4中，表面干燥温度为50℃～80℃，干燥时间为20min～60min。

进一步地，所述水性漆包括THS13-60水性环氧防腐漆。

本发明具有如下的优点和有益效果：

1、结合新型环保水性漆性能和特点改进提升喷涂工艺流程，简化生产线布局和占地面积

将原生产线完成产品喷漆的20道工序、整体喷漆改进为两道喷涂工艺，采用电泳喷涂和水性漆喷涂补漆，使新工艺喷漆工艺调整到X道工序；尤其对于水性漆补漆工艺，只用4台设备7道工序即可完成，大大简化了喷漆工艺、节约占地面积、节省设备、人力及操作成本。

具体地，用于双吊环减振器(后减)产品封口完毕，外防尘罩及上吊环装配到位并焊接完成后，外防尘罩与吊环焊接部位(约15mm宽)及吊环等非电泳喷漆表面的补漆生产；除需补漆部位外，外防尘罩及贮油筒等其它部位在焊接前均已完成电泳喷涂，达到安全环保，有毒有害物质满足零排放标准，又节约降本目的。

2、利于解决整体静电喷漆环保达标压力大问题，提升安全生产水平

本发明采用环保型水性漆替代部分原有普通油漆，减少了普通油漆的使用量，利于环保生产。本发明可采用先进的水性化技术最新研制的工业防腐环保型漆，以水为稀释剂，适用于汽车零部件等的保护涂饰。其主要特点有：(1)以水为稀释剂，不燃烧，无火灾、爆炸危害，有利于安全生产和储运。(2)VOC低，不含苯、甲醛，重金属等有害物质，符合环保要求，对人体健康无害。(3)漆膜硬度高，具有优异的附着力，耐水性及防腐蚀性能。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的补漆工件截面结构示意图；

图2为本发明的水性漆补漆前减震器后减工件效果图；

图3为本发明的水性漆补漆后减震器后减工件效果图。

附图中标记及对应的零部件名称：A1-水性漆补漆部位(上连接环及与防尘罩焊接部位)，A2-电泳喷漆部位(与贮油筒连接的下连接环)，B-电泳喷漆部位(贮油筒)。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例

本实施例提供了一种车用减震器后减工件表面处理工艺，具体步骤如下所示：

步骤1，电泳涂漆：将减震器后减工件的贮油筒及外防尘罩非焊接面进行电泳涂漆表面处理；防尘罩除焊接部位约15mm宽部位在电泳表面处理时采用专用屏蔽工装(如铝筒屏蔽件和硅胶屏蔽件)屏蔽后，上电泳喷漆生产线进行电泳，以减少水性漆喷涂面积，达到节能降本要求。

步骤2，焊接：在步骤1处理后的防尘罩上焊接吊环；

步骤3，水性补漆：将吊环及防尘罩焊接部位进行水性漆喷涂处理；其中，步骤3具体操作方法如下所示：

步骤3-1，第一道预处理工序：抛光；通过打磨作用去除待喷涂水性漆工件表面的浮油、以及去除防尘罩焊接部位表面的焊接氧化层、浮锈。

步骤3-2，第二道预处理工序：清洗，采用清洗液对待喷涂水性漆工件表面进行清洗除油处理；清洗步骤依次为：一次清洗—二次清洗—高压风吹干，对减震器生产装配过程中粘附在防尘罩焊接部位表面以及连接环和套管组件表面涂敷的防锈油和润滑油进行清洗、除油，具体如下所示：

一次清洗即漂洗除油工位：采用WD-106高压专用型清洗剂与水按照质量配比5：100配制成清洗液，加热到60℃～80℃对产品进行冲洗；

二次清洗即清洗工位：共清洗2次，首先，用60℃～80℃的热水冲洗；然后，用半循环流动水冲洗。

步骤3-3，喷涂水性漆：在喷漆房内，对预处理后的工件表面喷涂水性漆；

本发明补漆工序涂料是THS13-60水性环氧防腐漆，工件上水性漆涂层厚度设计为大于或等于18μm，优选工件表面水性漆喷涂厚度为30μm～60μm，能够很好地满足喷涂水性环氧防腐漆后涂层表面质量要求。

步骤3-4，表面干燥处理；水性漆喷涂补漆后地工件在进入加热保温箱燥干前先进行表干处理，即采用50°左右热风吹，时间不少于5min；然后，采用加热保温箱燥干处理，设置干燥温度为50℃～80℃，干燥时间为20min～60min；最后，将工件进行风干冷却，时间不少于5min，使工件达到可直接下料、包装状态。

水性漆中含有水分，无可快速挥发的稀释剂，温度过高、时间较短会因水分蒸发过快造成在涂层表面产生鼓泡，影响产品表面质量；此外，喷涂在产品表面的水性漆涂层凝固、硬化需要一定时间，时间过短的其表面不能完全硬化，会粘黏包装纸或其他异物，影响产品质量，不能及时下料包装的问题。因此，需要合理设置干燥温度及干燥时间，才能保障产品质量。

步骤3-5，成品下件。

1、本发明利于简化生产线布局和占地面积，解决喷漆环保达标压力大问题，提升安全生产水平：

(1)对于电泳喷漆工艺采用常规生产线。

电泳喷漆基本工艺流程(工序)：

上件→热水洗→预脱脂→浸脱脂(含出槽喷淋)→水洗1→水洗2→表调→浸磷化(含出槽喷淋)→水洗3→水洗4→纯水洗1→直喷纯水→自动吹水→阴极电泳(含UF0洗)→UF1洗→UF2洗→纯水洗2→直喷纯水→自动吹水→预烘→电泳烘干→强冷→下件。

(2)对于水性漆补漆工艺，整体生产线包含设备有：清洗设备、抛光设备、喷漆房、烘干房；比原有生产线减少20多台(套)；设备(长×宽×高)：8m×8m×3.0m；占地面积：64平方米；比原有整体静电喷涂工艺生产线减少700多平米，生产线循环长度由240多米减少到20米左右。

2、水性漆涂层厚度≥18μm，满足喷涂水性环氧防腐漆后涂层表面质量能够满足：

(1)盐雾试验≥150h，无鼓泡，无起皮；

(2)涂层应光滑无堆积、无严重留痕疵病，无桔皮，硬度≥H(铅笔硬度测定)；

(3)附着力达到1级(画格法确认)。

采用以上工艺流程补的水性漆，其强度与传统的环氧树脂油性漆的强度相比，基本没有明显变化，附着力和表面硬度还要优于传统的油性漆还有好些，产品质量满足设计要求。

3、满足环境保护要求，确保生产安全：

(1)应补漆工序采用了环保水性漆，是以水为稀释剂，不燃烧，无火灾、爆炸危害，且VOC低，不含苯、甲醛，重金属等有害物质，符合环保要求；环保水性漆是以水为稀释剂，VOC低，不含苯、甲醛，重金属等有害物质，喷漆废气只需采用水帘净化+专用吸放棉的方式进行处理后即可达到排放标准。

(2)自动喷漆室、调漆室无需设置专用消防装置；无需配置专用防爆型、玻璃窗材质，安全符合国家相关标准要求；在工作人员进入喷漆室工作区域内，无需设置人体导静电球.

4、新工艺生产能力和范围，能够完全覆盖原静电喷漆生产线：

(1)贮油筒外直径：Ф30-Ф50mm；防尘罩外直径：Ф45-Ф65mm；

(2)减震器高度(贮油筒组件)：265mm～650mm(含连接环长度)

(3)喷涂产品材料：无缝焊管(HG-PS·B-10-56PT·A×1PT·A,GB/T13793)，壁厚0.8mm-1.5mm。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种车用减震器后减工件表面处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，涂漆：将减震器后减工件的贮油筒及外防尘罩非焊接面涂漆处理；

步骤2，焊接：在步骤1处理后的防尘罩上焊接吊环；

步骤3，水性补漆：将吊环及防尘罩焊接部位进行水性漆喷涂处理；

所述步骤1中，涂漆方法包括电泳涂漆。

2.根据权利要求1所述的一种车用减震器后减工件表面处理工艺，其特征在于，所述步骤3包括以下步骤：

步骤3-1，第一道预处理工序：抛光；

步骤3-2，第二道预处理工序：清洗；

步骤3-3，喷涂水性漆：在喷漆房内，对预处理后的工件表面喷涂水性漆；

步骤3-4，表面干燥处理；

步骤3-5，产品下件。

3.根据权利要求2所述的一种车用减震器后减工件表面处理工艺，其特征在于，所述步骤3-1中，通过打磨作用去除待喷涂水性漆工件表面的浮油、以及去除防尘罩焊接部位表面的焊接氧化层、浮锈。

4.根据权利要求2所述的一种车用减震器后减工件表面处理工艺，其特征在于，所述步骤3-2中，采用清洗液对待喷涂水性漆工件表面进行清洗除油处理。

5.根据权利要求4所述的一种车用减震器后减工件表面处理工艺，其特征在于，清洗过程中，所述清洗液温度为60℃～80℃；清洗液包括除油清洗剂、水。

6.根据权利要求2所述的一种车用减震器后减工件表面处理工艺，其特征在于，所述步骤3-3中，工件表面水性漆喷涂厚度大于18μm。

7.根据权利要求6所述的一种车用减震器后减工件表面处理工艺，其特征在于，所述步骤3-3中，工件表面水性漆喷涂厚度为30μm～60μm。

8.根据权利要求2所述的一种车用减震器后减工件表面处理工艺，其特征在于，所述步骤3-4中，表面干燥温度为50℃～80℃，干燥时间为20min～60min。

9.根据权利要求1所述的一种车用减震器后减工件表面处理工艺，其特征在于，所述水性漆包括THS13-60水性环氧防腐漆。

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