CN111635977A - 一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备及工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及炼钢技术领域，提供了一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备及工艺，将金属料(废钢、DRI、生铁块等)的连续加入、熔化、冶炼，连续浇注合为一体，钢液在流动过程中完成冶金任务，实现铸坯的连续生产。本发明包括电弧炉、出钢密闭溜槽、精炼存储床，连铸机四个工位，在其中分别进行熔化及初炼、钢液流动、钢液脱硫及合金化、连续浇注；各工位中物质流、能量流及时间流动态平衡。本发明可实现从金属料连续加入开始120分钟内开始钢液浇注，并保持80小时以上连续生产不断流，减少了冶炼过程中的能量、时间损失；采用本发明，产量较传统流程提高20％以上，铸坯中的有害元素[P]、[S]、[O]、[N]、[H]等含量满足优质钢材需求，吨钢电耗降低50kWh、能耗降低20kgce以上。

Description

一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备及工艺
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，具体是一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备及工艺。
背景技术
目前，从金属料到铸坯的生产主要依赖于电弧炉炼钢系统，该系统分为电弧炉炼钢-精炼-连铸三个工序。现代电弧炉炼钢系统通过连铸设备实现了铸坯的连续生产，但其冶炼及运输依旧是开放式的间断生产过程，钢液温度损失巨大，工序之间时间浪费严重。
电弧炉，LF炉等冶炼生产设备在不同冶炼时期的操作工艺不同，但是由于炉内状况复杂，无法进行准确判断，主要依赖工人经验进行操作，从而导致操作误差大，生产不稳定；同时，不同冶炼时期炉内状况不同，温度及成分变化大，且在炉内分布不均匀，造成了耐材侵蚀严重，装备过热损坏等问题，影响炉体寿命。
电弧炉炼钢系统采用间断不连续的钢包依次进入各个生产工位，最终通过连铸设备，进行铸坯的连续生产，在钢包输送过程中不可避免的产生工序间衔接不畅，倒包，钢液暴露在空气中等状况，导致钢液有较大温降，钢液中[N]，[H]含量较高等问题；导致冶炼电耗与物耗高，生产效率低，产品质量差，生产成本高。
发明内容
本发明的目的是克服现有电弧炉炼钢系统设备及工艺的不足，提供一种稳定高效低成本高质量长寿命的全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备及工艺，可以实现稳定生产，缩短产品冶炼周期，减少冶炼能耗及物耗，提高产品质量，延长设备寿命。
一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备(见图1，图2)，包括电弧炉，出钢密闭溜槽、精炼存储床，连铸机四个工位，在其中分别进行熔化及初炼、钢液流动、钢液脱硫及合金化、连续浇注；各工位中物质流、能量流及时间流动态平衡。
所述电弧炉，精炼存储床及连铸机由高向低布置，位于高位的电弧炉出钢口通过所述出钢密闭溜槽连接位于低位的精炼存储床高位端，所述连铸机位于所述精炼存储床低位端下方，通过所述出钢水口相连接；进一步的，电弧炉，出钢密闭溜槽，精炼存储床以及连铸机的尺寸大小相互匹配。
所述电弧炉、出钢密闭溜槽、精炼存储床以及连铸机中的物质及能量、时间及温度相互匹配，动态衔接；在空间上由高向低布置；冶炼开始后，向电弧炉中连续加入金属料，完成熔化及脱磷等任务；在出钢密闭溜槽中喷吹碳粉、硅粉还原剂粉末；在精炼存储床的高位端进行精炼，完成脱硫及合金化任务，精炼完成的钢液在精炼存储床低位端进行存储保温加热，连续不断流入连铸机，获得铸坯，实现全连续炼钢。
本发明可实现从金属料连续加入开始120分钟内开始钢液浇注，并保持80小时以上连续生产不断流，减少了冶炼过程中的能量、时间损失；采用本发明，产量较传统流程提高20％以上，铸坯中的有害元素[P]、[S]、[O]、[N]、[H]等含量满足优质钢材需求，吨钢电耗降低50kWh、能耗降低20kgce以上。
进一步地，所述电弧炉包括连续加料装置、炉门、炉壁集束氧枪、电极、出钢机构及测温取样装置；所述连续加料装置为竖井或水平连续加料装置；所述炉门位于电弧炉炉壁，可在冶炼过程中流渣；所述炉壁集束氧枪安装在电弧炉侧壁适宜位置处，起助熔废钢，吹炼造渣等作用；所述电极通过电弧炉顶端插入炉中；所述出钢机构采用虹吸原理，可实现无渣出钢；所述测温取样装置位于出钢机构出钢口上方，可实时监测出钢钢液的温度及成分。
进一步地，所述出钢密闭溜槽为密闭式结构，包括溜槽本体，上贯穿口，粉剂喷吹装置及下贯穿口；所述溜槽本体由耐火材料砌筑；所述上贯穿口为钢液流入端，连接所述电弧炉出钢口；所述粉剂喷吹装置插入溜槽本体中，向钢流喷吹碳粉、硅粉等还原剂粉末；所述下贯穿口为钢液流出端，连接所述精炼存储床，进一步所述下贯穿口通过伸入精炼存储床钢液面以下。
进一步地，所述精炼存储床为密闭式结构，包括底吹原件，加料口，烟道，真空吸渣装置，感应线圈，等离子枪，出钢衔接装置，出钢水口及出渣口；所述精炼存储床由耐火材料砌筑，呈高低位阶梯状布置，连接所述出钢密闭溜槽一端为高位端，连接所述连铸机一端为低位端；所述底吹元件在精炼存储床底部；所述加料口在精炼存储床顶部布置。可选的，将测温取样装置或加料管通过所述加料口伸入精炼存储床内部；所述烟道位于精炼存储床顶部；所述真空吸渣装置位于精炼存储床顶部临近连铸机一端最后一个加料口之后，与渣面相接触；所述感应线圈和/或等离子枪布置于精炼存储床床壁；所述出钢衔接装置位于精炼存储床低位端，可储存一定量的钢液，具有缓冲作用，进一步的，在所述出钢衔接装置与所述精炼存储床高位端联结处设有挡渣墙，可实现无渣出钢；所述出钢水口位于精炼存储床底部临近连铸机一端，与所述连铸机相连接；在精炼存储床炉壁开口作为所述出渣口。
本发明还提供了一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产工艺，利用上述的全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备，冶炼过程中，金属料由所述连续加料装置加入所述电弧炉中，经熔化及初炼为钢液；熔化的钢液进入所述出钢密闭溜槽中流动；进一步的，钢液流入所述精炼存储床中，进行钢液脱硫及合金化，达到符合要求的温度成分；完成精炼后的钢液流入所述连铸机中，进行连续浇注，最终得到合格铸坯。
冶炼过程中，在所述电弧炉中通过炉壁集束氧枪和电极吹氧送电熔化金属料并升温，在所述精炼存储床中，通过所述感应线圈和/或等离子枪对钢液加热升温。
进一步地，利用上述的全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备，向所述电弧炉中连续加入金属料，完成熔化及脱磷等任务；在所述出钢密闭溜槽中喷吹碳粉、硅粉等还原剂粉末；在所述精炼存储床的高位端进行精炼，完成脱硫及合金化等任务，精炼完成的钢液在精炼存储床低位端进行存储保温加热，连续不断流入所述连铸机，形成铸坯，实现全连续炼钢，其工艺如下：
T0～T1阶段：此阶段为金属料连续加入所述电弧炉中阶段；
T1～T2阶段：此阶段为金属料在所述电弧炉中熔化为钢液、完成氧化脱磷，并流入所述出钢密闭溜槽阶段；
T2～T3阶段：此阶段为熔化的钢液在所述出钢密闭溜槽中脱氧并流至所述精炼存储床阶段；
T3～T4阶段：此阶段为钢液在所述精炼存储床高位端中流动，进行精炼，完成脱硫合金化阶段；
T4～T5阶段：此阶段为精炼完成的钢液进入所述精炼存储床低位端，注入所述连铸机结晶器至形成铸坯阶段。
进一步地，T0～T1阶段时间控制在5-10min；T1～T2阶段时间控制在20-50min；T2～T3阶段时间控制在5-10min；T3～T4阶段时间控制在20-50min；T4～T5阶段时间控制在10-60min。
进一步地，在T0～T1阶段：
具体工艺为：金属料通过所述连续加料装置加入所述电弧炉中；
进一步地，在T1～T2阶段：
具体工艺为：所述电极落下，通电熔化废钢，打开所述炉壁集束氧枪助熔或造渣辅助冶炼，所述炉门自动流渣，通过所述测温取样装置在电弧炉出钢区域测取钢液温度成分，进一步打开所述出钢机构出钢，钢液流入所述出钢密闭溜槽；
进一步地，在T2～T3阶段：
具体工艺为：钢液在所述出钢密闭溜槽中流动，根据电弧炉出钢钢液的温度成分，通过所述粉剂喷吹装置向钢流喷吹碳粉、硅粉等还原剂粉末；
进一步地，在T3～T4阶段：
具体工艺为：使用所述底吹元件进行吹氩搅拌，通过所述加料口对钢液测温取样并加入冶炼辅料，特别的，针对钢液具体情况，在下一加料口采用不同的加料操作；通过感应线圈和/或等离子枪加热搅拌钢液，加热钢液并均匀其温度成分；通过所述真空吸渣装置或出渣口自动去除浮渣。
进一步地，在T4～T5阶段：
具体工艺为：控制钢液达到预定温度成分标准，进一步的，进入所述连铸机结晶器中形成铸坯。
特别的，在开始冶炼时，在电弧炉中加满金属料，待炉内金属料完全熔化为钢液后，打开并保持电弧炉出钢机构开启状态；钢液不断通过出钢密闭溜槽流入精炼存储床中，进行精炼，利用真空吸渣装置或出渣口及时去除钢液浮渣防止其进入精炼存储床低位端，待钢液充满精炼存储床出钢衔接装置后打开并保持出钢水口开启状态；成品钢液不断经出钢水口流入连铸机中，获得成品钢坯；后续可实现钢液不断流生产铸坯。
进一步的，所述一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备及工艺基于30-300t电弧炉。
进一步的，由于所述电弧炉、精炼存储床及连铸机由高向低布置，厂房高度较一般电弧炉厂房高度高5-20m。
发明的有益效果为：
a)本发明包括电弧炉、出钢密闭溜槽、精炼存储床，连铸机四个工位，在其中分别进行熔化及初炼、钢液流动、钢液脱硫及合金化、连续浇注；各工位中物质流、能量流及时间流动态平衡。可以实现稳定生产，缩短产品冶炼周期，减少冶炼能耗及物耗，提高产品质量，延长设备寿命。
b)本发明可实现全连续炼钢，冶炼开始后，向电弧炉中连续加入金属料，完成熔化及脱磷等任务；在出钢密闭溜槽中喷吹碳粉、硅粉等还原剂粉末；在精炼存储床的高位端进行精炼，完成脱硫及合金化等任务，精炼完成的钢液在精炼存储床低位端进行存储保温加热，连续不断流入连铸机，形成铸坯。
c)本发明可实现从金属料连续加入开始120分钟内开始钢液浇注，并保持80小时以上连续生产不断流，减少了冶炼过程中的能量、时间损失；采用本发明，产量较传统流程提高20％以上，铸坯中的有害元素[P]、[S]、[O]、[N]、[H]等含量满足优质钢材需求，吨钢电耗降低50kWh、能耗降低20kgce以上。
附图说明
图1所示为本发明实施一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备纵截面结构示意图。
图2所示为本发明实施一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备平面结构示意图。
图3所示为本发明实施例1中全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备的冶炼流程图，并绘制传统电弧炉炼钢系统的冶炼流程对比。
其中：1-电弧炉；101-连续加料装置；102-炉门；103-炉壁集束氧枪；104-电极；105-出钢机构；106-测温取样装置；2-出钢密闭溜槽；201-溜槽本体；202-上贯穿口；203-粉剂喷吹装置；204-下贯穿口；3-精炼存储床；301-底吹原件；302-加料口；303-烟道；304-真空吸渣装置；305-感应线圈；306-等离子枪；307-出钢衔接装置；308-出钢水口；309-出渣口；4-连铸机。
具体实施方式
一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备(见图1，图2)，包括电弧炉1，出钢密闭溜槽2、精炼存储床3以及连铸机4；所述电弧炉1，精炼存储床3及连铸机4由高向低布置，位于高位的电弧炉1出钢口通过所述出钢密闭溜槽2连接位于低位的精炼存储床3高位端，所述连铸机4位于所述精炼存储床3低位端下方，通过所述出钢水口308相联结；进一步的，电弧炉1，出钢密闭溜槽2，精炼存储床3以及连铸机4的尺寸大小相互匹配。
所述电弧炉1包括连续加料装置101、炉门102、炉壁集束氧枪103、电极104、出钢机构105及测温取样装置106；所述连续加料装置101为竖井或水平连续加料装置；所述炉门102位于电弧炉炉壁，可在冶炼过程中流渣；所述炉壁集束氧枪102安装在电弧炉侧壁适宜位置处，起助熔废钢，吹炼造渣等作用；所述电极103通过电弧炉顶端插入炉中；所述出钢机构104采用虹吸原理，可实现无渣出钢；所述测温取样装置105位于出钢机构出钢口上方，可实时监测出钢钢液的温度及成分。
所述出钢密闭溜槽2为密闭式结构，包括溜槽本体201，上贯穿口202，粉剂喷吹装置203及下贯穿口204；所述溜槽本体201由耐火材料砌筑；所述上贯穿口202为钢液流入端，联结所述电弧炉1出钢口；所述粉剂喷吹装置203插入溜槽本体中，向钢流喷吹碳粉、硅粉等还原剂粉末；所述下贯穿口204为钢液流出端，联结所述精炼存储床3，进一步所述下贯穿口204通过伸入精炼存储床钢液面以下。
所述精炼存储床3为密闭式结构，包括底吹原件301，加料口302，烟道303，真空吸渣装置304，感应线圈305，等离子枪306，出钢衔接装置307，出钢水口308及出渣口309；所述精炼存储床3由耐火材料砌筑，呈高低位阶梯状布置，联结所述出钢密闭溜槽2一端为高位端，联结所述连铸机4一端为低位端；所述底吹元件301在精炼存储床底部；所述加料口302在精炼存储床顶部布置。可选的，将测温取样装置或加料管通过所述加料口302伸入精炼存储床内部；所述烟道303位于精炼存储床顶部；所述真空吸渣装置304位于精炼存储床顶部临近连铸机一端最后一个加料口之后，与渣面相接触；所述感应线圈305和/或等离子枪306布置于精炼存储床床壁；所述出钢衔接装置307位于精炼存储床低位端，可储存一定量的钢液，具有缓冲作用，进一步的，在所述出钢衔接装置307与所述精炼存储床3高位端联结处设有挡渣墙，可实现无渣出钢；所述出钢水口308位于精炼存储床底部临近连铸机一端，与所述连铸机4相联结；在精炼存储床炉壁开口作为所述出渣口309。
冶炼过程中，金属料由所述连续加料装置101加入所述电弧炉1中，经熔化及初炼为钢液；熔化的钢液进入所述出钢密闭溜槽2中流动；进一步的，钢液流入所述精炼存储床3中，进行钢液脱硫及合金化，达到符合要求的温度成分；完成精炼后的钢液流入所述连铸机4中，进行连续浇注，最终得到合格铸坯。
进一步的，冶炼过程中，在所述电弧炉1中通过炉壁集束氧枪103和电极104吹氧送电熔化金属料并升温，在所述精炼存储床3中，通过所述感应线圈305和/或等离子枪306对钢液加热升温。
下文将结合具体附图详细描述本发明具体实施例。应当注意的是，下述实施例中描述的技术特征或者技术特征的组合不应当被认为是孤立的，它们可以被相互组合从而达到更好的技术效果。在下述实施例的附图中，各附图所出现的相同标号代表相同的特征或者部件，可应用于不同实施例中。
实施例1
在本实施例中，本发明工艺应用于本发明实施一种150t全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备进行冶炼生产，各设备尺寸大小为：
电弧炉容量为150t；出钢密闭溜槽为长3m，内径0.3m的圆管；精炼存储床高位端内部空间长度为4m，宽度为1m，高度为2m，精炼存储床低位端内部空间长度为1m，宽度为1m，高度为2.5m；进一步的，精炼存储床高位端与低位端的高度差为0.5m；连铸机为2机6流200×200mm方坯连铸机。
具体工艺为：
(1)0～5min：此阶段为金属料连续加入电弧炉中阶段；
具体工艺：金属料通过水平连续加料装置加入电弧炉中；
(2)5～40min：此阶段为金属料在电弧炉中熔化为钢液、完成氧化脱磷，并流入出钢密闭溜槽阶段；
具体工艺为：电极落下，通电熔化废钢，打开炉壁集束氧枪助熔或造渣辅助冶炼，炉门自动流渣，通过测温取样装置在电弧炉出钢区域测取钢液温度成分，进一步打开出钢机构出钢，钢液流入出钢密闭溜槽；特别的，在开始冶炼时，在电弧炉中加满冷料废钢，待炉内废钢完全熔化为钢液后，打开并保持出钢机构开启状态；
(3)40～50min：此阶段为熔化的钢液在出钢密闭溜槽中脱氧并流至精炼存储床阶段；
具体工艺：钢液在出钢密闭溜槽中流动，根据电弧炉出钢区域钢液的温度成分，通过粉剂喷吹装置向钢流喷吹碳粉、硅粉等还原剂粉末；
(4)50～85min：此阶段为钢液在精炼存储床高位端中流动，进行精炼，完成脱硫合金化阶段；
具体工艺为：使用底吹元件进行吹氩搅拌；通过加料口对钢液测温取样并加入冶炼辅料，特别的，针对钢液具体情况，在下一加料口采用不同的加料操作；进一步的，通过感应线圈和/或等离子枪加热搅拌钢液，加热钢液并均匀其温度成分；进一步的，通过真空吸渣装置或出渣口自动去除浮渣；特别的，在开始冶炼时，打开电弧炉出钢机构后，钢液不断通过出钢槽流入精炼存储床中，进行精炼，进一步的，利用真空吸渣装置或出渣口及时去除钢液浮渣防止其进入精炼存储床低位端，待钢液充满精炼存储床出钢衔接装置后打开并保持出钢水口开启状态；
(5)85～90min：此阶段为精炼完成的钢液进入精炼存储床低位端，注入连铸机结晶器至形成铸坯阶段；
具体工艺为：控制钢液达到预定温度成分标准，进一步的，进入连铸机结晶器中形成铸坯。
采用上述工艺后，从金属料连续加入开始90分钟开始钢液浇注，并保持100小时连续生产不断流，减少了冶炼过程中的能量、时间损失；产量较传统流程提高40％，铸坯中的有害元素[P]、[S]、[O]、[N]、[H]等含量满足优质钢材需求，吨钢电耗降低50kWh、能耗降低20kgce。
本文虽然已经给出了本发明的实施例，但是本领域的技术人员应当理解，在不脱离本发明精神的情况下，可以对本文的实施例进行改变。上述实施例只是示例性的，不应以本文的实施例作为本发明权利范围的限定。

Claims (9)

1.一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备，其特征在于包括电弧炉，出钢密闭溜槽、精炼存储床，连铸机四个工位，在其中分别进行熔化及初炼、钢液流动、钢液脱硫及合金化、连续浇注；各工位中物质流、能量流及时间流动态平衡；
所述电弧炉，精炼存储床及连铸机由高向低布置，位于高位的电弧炉出钢口通过所述出钢密闭溜槽连接位于低位的精炼存储床高位端，所述连铸机位于所述精炼存储床低位端下方，通过所述出钢水口相连接；进一步的，电弧炉，出钢密闭溜槽，精炼存储床以及连铸机的尺寸大小相互匹配；
所述电弧炉、出钢密闭溜槽、精炼存储床以及连铸机中的物质及能量、时间及温度相互匹配，动态衔接；在空间上由高向低布置；冶炼开始后，向电弧炉中连续加入金属料，完成熔化及脱磷任务；在出钢密闭溜槽中喷吹碳粉、硅粉还原剂粉末；在精炼存储床的高位端进行精炼，完成脱硫及合金化任务，精炼完成的钢液在精炼存储床低位端进行存储保温加热，连续不断流入连铸机，获得铸坯，实现全连续炼钢。
2.如权利要求1所述全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备，其特征在于，所述电弧炉包括连续加料装置、炉门、炉壁集束氧枪、电极、出钢机构及测温取样装置；所述连续加料装置为竖井或水平连续加料装置；所述炉门位于电弧炉炉壁，可在冶炼过程中流渣；所述炉壁集束氧枪安装在电弧炉侧壁适宜位置处，起助熔废钢，吹炼造渣作用；所述电极通过电弧炉顶端插入炉中；所述出钢机构采用虹吸原理，可实现无渣出钢；所述测温取样装置位于出钢机构出钢口上方，可实时监测出钢钢液的温度及成分。
3.如权利要求1所述全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备，其特征在于，所述出钢密闭溜槽为密闭式结构，包括溜槽本体，上贯穿口，粉剂喷吹装置及下贯穿口；所述溜槽本体由耐火材料砌筑；所述上贯穿口为钢液流入端，连接所述电弧炉出钢口；所述粉剂喷吹装置插入溜槽本体中，向钢流喷吹碳粉、硅粉还原剂粉末；所述下贯穿口为钢液流出端，连接所述精炼存储床，进一步所述下贯穿口通过伸入精炼存储床钢液面以下。
4.如权利要求1所述全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备，其特征在于，所述精炼存储床为密闭式结构，包括底吹原件，加料口，烟道，真空吸渣装置，感应线圈，等离子枪，出钢衔接装置，出钢水口及出渣口；所述精炼存储床由耐火材料砌筑，呈高低位阶梯状布置，连接所述出钢密闭溜槽一端为高位端，连接所述连铸机一端为低位端；所述底吹元件在精炼存储床底部；所述加料口在精炼存储床顶部布置；或者将测温取样装置或加料管通过所述加料口伸入精炼存储床内部；所述烟道位于精炼存储床顶部；所述真空吸渣装置位于精炼存储床顶部临近连铸机一端最后一个加料口之后，与渣面相接触；所述感应线圈和/或等离子枪布置于精炼存储床床壁；所述出钢衔接装置位于精炼存储床低位端，可储存一定量的钢液，具有缓冲作用，进一步的，在所述出钢衔接装置与所述精炼存储床高位端联结处设有挡渣墙，可实现无渣出钢；所述出钢水口位于精炼存储床底部临近连铸机一端，与所述连铸机相连接；在精炼存储床炉壁开口作为所述出渣口。
5.利用权利要求1所述生产设备全连续超短电弧炉炼钢流程生产工艺，其特征在于冶炼过程中，金属料由所述连续加料装置加入所述电弧炉中，经熔化及初炼为钢液；熔化的钢液进入所述出钢密闭溜槽中流动；钢液流入所述精炼存储床中，进行钢液脱硫及合金化，达到符合要求的温度成分；完成精炼后的钢液流入所述连铸机中，进行连续浇注，最终得到合格铸坯；
冶炼过程中，在所述电弧炉中通过炉壁集束氧枪和电极吹氧送电熔化金属料并升温，在所述精炼存储床中，通过所述感应线圈和/或等离子枪对钢液加热升温。
6.如权利要求5所述全连续超短电弧炉炼钢流程生产工艺，其特征在于：
利用上述的全连续超短电弧炉炼钢流程生产设备，向所述电弧炉中连续加入金属料，完成熔化及脱磷任务；在所述出钢密闭溜槽中喷吹碳粉、硅粉还原剂粉末；在所述精炼存储床的高位端进行精炼，完成脱硫及合金化任务，精炼完成的钢液在精炼存储床低位端进行存储保温加热，连续不断流入所述连铸机，形成铸坯，实现全连续炼钢，具体工艺如下：
T0～T1阶段：此阶段为金属料连续加入所述电弧炉中阶段；
T1～T2阶段：此阶段为金属料在所述电弧炉中熔化为钢液、完成氧化脱磷，并流入所述出钢密闭溜槽阶段；
T2～T3阶段：此阶段为熔化的钢液在所述出钢密闭溜槽中脱氧并流至所述精炼存储床阶段；
T3～T4阶段：此阶段为钢液在所述精炼存储床高位端中流动，进行精炼，完成脱硫合金化阶段；
T4～T5阶段：此阶段为精炼完成的钢液进入所述精炼存储床低位端，注入所述连铸机结晶器至形成铸坯阶段。
7.如权利要求6所述的一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产工艺，其特征在于，T0～T1阶段时间控制在5-10min；T1～T2阶段时间控制在20-50min；T2～T3阶段时间控制在5-10min；T3～T4阶段时间控制在20-50min；T4～T5阶段时间控制在5-20min。
8.如权利要求6所述的一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产工艺，其特征在于，在T0～T1阶段具体工艺为：金属料通过连续加料装置加入电弧炉中；在T1～T2阶段具体工艺为：电极落下，通电熔化废钢，打开炉壁集束氧枪助熔或造渣辅助冶炼，炉门自动流渣，通过测温取样装置在电弧炉出钢区域测取钢液温度成分，进一步打开出钢机构出钢，钢液流入出钢密闭溜槽；在T2～T3阶段具体工艺为：钢液在出钢密闭溜槽中流动，根据电弧炉出钢区域钢液的温度成分，通过粉剂喷吹装置向钢流喷吹碳粉、硅粉还原剂粉末；在T3～T4阶段具体工艺为：使用底吹元件进行吹氩搅拌；通过加料口对钢液测温取样并加入冶炼辅料，特别的，针对钢液具体情况，在下一加料口采用不同的加料操作；通过感应线圈和/或等离子枪加热搅拌钢液，加热钢液并均匀其温度成分；通过真空吸渣装置或出渣口自动去除浮渣；在T4～T5阶段具体工艺为：控制钢液达到预定温度成分标准，进入连铸机结晶器中形成铸坯。
9.如权利要求6所述的一种全连续超短电弧炉炼钢流程生产工艺，其特征在于，开始冶炼时，在电弧炉中加满金属料，待炉内金属料完全熔化为钢液后，打开并保持出钢机构开启状态；钢液不断通过出钢密闭溜槽流入精炼存储床中，进行精炼，利用真空吸渣装置或出渣口及时去除钢液浮渣防止其进入精炼存储床低位端，待钢液充满精炼存储床出钢衔接装置后打开并保持出钢水口开启状态；成品钢液不断经出钢水口流入连铸机中，获得成品钢坯；后续可实现钢液不断流生产铸坯。
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