CN111634926A - 用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，包括以下步骤：S1：利用抽液泵A对90‑95％浓度的氢氧化钾溶液进行抽取，抽液泵A通过储液槽A进液口位置处的电控电磁阀A向储液槽A的内部进行添加90‑95％浓度的氢氧化钾溶液；S2：所述S1中的储液槽A通过其底部的智能称量装置A对储液槽A内部所添加的氢氧化钾溶液重量进行实时称量；S3：S2中所述的智能称量装置A所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置A控制抽液泵A和电控电磁阀A进行同步关闭操作。本发明的智能化程度高，并利用管式反应器实现了对焦亚硫酸钾的连续生产，极大的降低了工作人员的劳动强度，也大大的提高了焦亚硫酸钾的生产速率。
Description
技术领域
本发明涉及焦亚硫酸钾生产技术领域，尤其涉及一种用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法。
背景技术
焦亚硫酸钾是一种化学物质，分子式是K2S2O5；焦亚硫酸钾的性状为白色结晶、无色结晶、白色结晶性粉末或颗粒，其通常具有二氧化硫气味，在空气中逐渐氧化成硫酸盐，在酸中可产生二氧化硫气体。焦亚硫酸钾可溶于水，难溶于乙醇，不溶于乙醚。焦亚硫酸钾可用于啤酒，最大使用量为0.01g；用于蜜饯、饼干、葡萄糖、食糖、冰糖、饴糖、糖果、液体葡萄糖、竹笋、蘑菇及蘑菇罐头，最大使用量为0.45g。残留量以二氧化硫计，竹笋、蘑菇及蘑菇罐头不得超过0.05g；饼干、食糖及其他品种不得超过0.1g；液体葡萄糖不得超过0.2g；蜜饯残留量≤0.05g；新鲜葡萄(片剂气化法以亚硫酸盐计)，最大使用量2.4g。
由上可以看出来焦亚硫酸钾是广泛应用的食品添加剂，但是现有的焦亚硫酸钾生产方法存在智能化程度低，且无法进行连续生产，导致其生产速率慢以及工人的劳动强度大，因此我们提出了一种用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法。
发明内容
本发明提出的用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，解决了现有的焦亚硫酸钾生产方法存在智能化程度低，且无法进行连续生产，导致其生产速率慢以及工人的劳动强度大的问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，包括以下步骤：
S1：利用抽液泵A对90-95％浓度的氢氧化钾溶液进行抽取，抽液泵A通过储液槽A进液口位置处的电控电磁阀A向储液槽A的内部进行添加90-95％浓度的氢氧化钾溶液；
S2：所述S1中的储液槽A通过其底部的智能称量装置A对储液槽A内部所添加的氢氧化钾溶液重量进行实时称量；
S3：S2中所述的智能称量装置A所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置A控制抽液泵A和电控电磁阀A进行同步关闭操作；
S4：利用抽液泵B对50-60％浓度的亚硫酸铵溶液进行抽取，抽液泵B通过储液槽B进液口位置处的电控电磁阀B向储液槽B的内部进行添加50-60％浓度的亚硫酸铵溶液，亚硫酸铵溶液在储液槽B内部的添加量是氢氧化钾溶液在储液槽A内部的添加量1-3倍；
S5：所述S4中的抽液泵B通过其底部的智能称量装置B对抽液泵B内部所添加的亚硫酸铵溶液重量进行实时称量；
S6：S5中所述的智能称量装置B所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置B控制抽液泵B和电控电磁阀B进行同步关闭操作，智能称量装置B在执行关闭操作后进行延迟2-4s，然后智能称量装置B对电控电磁阀C、抽液泵C、电控电磁阀D和抽液泵D进行同步启动，抽液泵C对储液槽A内部的氢氧化钾溶液进行抽取，并输送到静态混合器的内部，抽液泵D对储液槽B内部的亚硫酸铵溶液进行抽取，并输送到静态混合器的内部，直到储液槽A和储液槽B内部所盛放的溶液均排空；
S7：S6中处于排空状态的储液槽A和储液槽B，与储液槽A对应的智能称量装置A所称量的重量处于设定的最低值，同时与储液槽B对应的智能称量装置B所称量的重量也处于设定的最低值，在智能称量装置A和智能称量装置B的共同控制下，电控电磁阀C、抽液泵C、电控电磁阀D和抽液泵D进行同步关闭；
S8：所述S6中的氢氧化钾溶液和亚硫酸铵溶液利用静态混合器进行混合处理，经过静态混合器混合处理后的混合液通过过滤装置过滤处理，并通入管式反应器的内部，管式反应器对经过其内部的混合液进行反应5-10min，得到澄清溶液；
S9：S8中所述的管式反应器可以将澄清溶液通过三通管和电控电磁阀E输送到PH调节罐A的内部，PH调节罐A的内部设置有液位传感器A和PH检测传感器A，当液位传感器A检测到PH调节罐A内部的液位到达其设定的最高值时，液位传感器A控制电控电磁阀E关闭和加气泵A开启，加气泵A向PH调节罐A的内部进行添加二氧化硫气体，当PH检测传感器A检测到PH调节罐A内部的PH值到达其内部所设定的范围时，PH检测传感器A控制加气泵A关闭、电控电磁阀F开启和抽液泵E开启，处于开启状态的抽液泵E对PH调节罐A内部的澄清溶液进行抽取，并输送到蒸氨设备内；
S10：所述S9中液位传感器A控制电控电磁阀E关闭的同时，还控制电控电磁阀G进行开启，此时管式反应器不再将澄清溶液通过三通管和电控电磁阀E输送到PH调节罐A的内部，而是通过三通管和电控电磁阀G将澄清溶液输送到PH调节罐B内，PH调节罐B的内部设置有液位传感器B和PH检测传感器B，当液位传感器B检测到PH调节罐B内部的液位到达其设定的最高值时，液位传感器B控制电控电磁阀G关闭、电控电磁阀E开启和加气泵B开启，加气泵B向PH调节罐B的内部进行添加二氧化硫气体，当PH检测传感器B检测到PH调节罐B内部的PH值到达其内部所设定的范围时，PH检测传感器B控制加气泵B关闭、电控电磁阀H开启和抽液泵F开启，处于开启状态的抽液泵F对PH调节罐B内部的澄清溶液进行抽取，并输送到蒸氨设备内；
S11：S10中所述的蒸氨设备对其内部的溶液进行蒸氨操作，经过蒸氨操作后的溶液利用冷却结晶塔进行结晶操作，得到焦亚硫酸钾晶体；
S12：S11中所述的焦亚硫酸钾晶体利用干燥设备进行干燥处理，经过干燥处理后的焦亚硫酸钾晶体利用无菌研磨设备进行研磨操作，得到焦亚硫酸钾微粒；
S13：S12中所述的焦亚硫酸钾微粒在无菌的环境下，利用包装设备进行包装操作。
优选的，所述S6中，电控电磁阀C安装在储液槽A的出液口位置处，且电控电磁阀C通过输液管路与抽液泵C内部相连通，电控电磁阀D安装在储液槽B的出液口位置处，且电控电磁阀D通过输液管路与抽液泵D内部相连通。
优选的，所述S6中，智能称量装置A所称量的重量处于设定的最低值的情况下，并检测到电控电磁阀C处于关闭状态，智能称量装置A再次控制电控电磁阀A和抽液泵A进行同步启动。
优选的，所述S6中，智能称量装置B所称量的重量处于设定的最低值的情况下，并检测到电控电磁阀D处于关闭状态，智能称量装置B再次控制电控电磁阀B和抽液泵B进行同步启动。
优选的，所述S8中，过滤装置利用微孔过滤技术对静态混合器混合处理后的混合液进行过滤，且过滤装置的内部安装有用于对混合液进行杀菌处理的紫外线杀菌灯。
优选的，所述S9和S10中，蒸氨设备的内部温度设置为115-125℃。
优选的，所述S11中，冷却结晶塔为风冷式结晶塔，冷却结晶塔内部的初始温度设置为115-125℃，冷却结晶塔内部的温度在以3-5℃/min的速率进行降温，直到冷却结晶塔内部的温度降低到0℃。
优选的，所述S12中，干燥设备采用微波干燥技术对其内部的焦亚硫酸钾晶体进行干燥操作。
与现有技术相比，本发明的智能化程度高，并利用管式反应器实现了对焦亚硫酸钾的连续生产，极大的降低了工作人员的劳动强度，也大大的提高了焦亚硫酸钾的生产速率。
附图说明
图1为本发明提出的用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法的实施流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
参照图1，本实施例提出了用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，包括以下步骤：
S1：利用抽液泵A4对90％浓度的氢氧化钾溶液进行抽取，抽液泵A4通过储液槽A1进液口位置处的电控电磁阀A3向储液槽A1的内部进行添加90％浓度的氢氧化钾溶液；
S2：所述S1中的储液槽A1通过其底部的智能称量装置A2对储液槽A1内部所添加的氢氧化钾溶液重量进行实时称量；
S3：S2中所述的智能称量装置A2所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置A2控制抽液泵A4和电控电磁阀A3进行同步关闭操作；
S4：利用抽液泵B10对50％浓度的亚硫酸铵溶液进行抽取，抽液泵B10通过储液槽B7进液口位置处的电控电磁阀B9向储液槽B7的内部进行添加50％浓度的亚硫酸铵溶液，亚硫酸铵溶液在储液槽B7内部的添加量是氢氧化钾溶液在储液槽A1内部的添加量1倍；
S5：所述S4中的储液槽B7通过其底部的智能称量装置B8对抽液泵B10内部所添加的亚硫酸铵溶液重量进行实时称量；
S6：S5中所述的智能称量装置B8所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置B8控制抽液泵B10和电控电磁阀B9进行同步关闭操作，智能称量装置B8在执行关闭操作后进行延迟2-4s，然后智能称量装置B8对电控电磁阀C5、抽液泵C6、电控电磁阀D11和抽液泵D12进行同步启动，其中电控电磁阀C5安装在储液槽A1的出液口位置处，且电控电磁阀C5通过输液管路与抽液泵C6内部相连通，电控电磁阀D11安装在储液槽B7的出液口位置处，且电控电磁阀D11通过输液管路与抽液泵D12内部相连通，抽液泵C6对储液槽A1内部的氢氧化钾溶液进行抽取，并输送到静态混合器13的内部，抽液泵D12对储液槽B7内部的亚硫酸铵溶液进行抽取，并输送到静态混合器13的内部，直到储液槽A1和储液槽B7内部所盛放的溶液均排空，其中智能称量装置A2所称量的重量处于设定的最低值的情况下，并检测到电控电磁阀C5处于关闭状态，智能称量装置A2再次控制电控电磁阀A3和抽液泵A4进行同步启动，另外智能称量装置B7所称量的重量处于设定的最低值的情况下，并检测到电控电磁阀D11处于关闭状态，智能称量装置B7再次控制电控电磁阀B9和抽液泵B10进行同步启动；
S7：S6中处于排空状态的储液槽A1和储液槽B7，与储液槽A1对应的智能称量装置A2所称量的重量处于设定的最低值，同时与储液槽B7对应的智能称量装置B8所称量的重量也处于设定的最低值，在智能称量装置A2和智能称量装置B8的共同控制下，电控电磁阀C5、抽液泵C6、电控电磁阀D11和抽液泵D12进行同步关闭；
S8：所述S6中的氢氧化钾溶液和亚硫酸铵溶液利用静态混合器13进行混合处理，经过静态混合器13混合处理后的混合液通过过滤装置14过滤处理，并通入管式反应器15的内部，其中过滤装置14利用微孔过滤技术对静态混合器13混合处理后的混合液进行过滤，且过滤装置14的内部安装有用于对混合液进行杀菌处理的紫外线杀菌灯，管式反应器15对经过其内部的混合液进行反应5min，得到澄清溶液；
S9：S8中所述的管式反应器15可以将澄清溶液通过三通管16和电控电磁阀E17输送到PH调节罐A19的内部，PH调节罐A19的内部设置有液位传感器A和PH检测传感器A，当液位传感器A检测到PH调节罐A19内部的液位到达其设定的最高值时，液位传感器A控制电控电磁阀E17关闭和加气泵A20开启，加气泵A20向PH调节罐A19的内部进行添加二氧化硫气体，当PH检测传感器A检测到PH调节罐A19内部的PH值到达其内部所设定的范围时，PH检测传感器A控制加气泵A20关闭、电控电磁阀F21开启和抽液泵E22开启，处于开启状态的抽液泵E22对PH调节罐A19内部的澄清溶液进行抽取，并输送到蒸氨设备27内，蒸氨设备27的内部温度设置为115℃；
S10：所述S9中液位传感器A控制电控电磁阀E17关闭的同时，还控制电控电磁阀G18进行开启，此时管式反应器15不再将澄清溶液通过三通管16和电控电磁阀E17输送到PH调节罐A19的内部，而是通过三通管16和电控电磁阀G18将澄清溶液输送到PH调节罐B23内，PH调节罐B23的内部设置有液位传感器B和PH检测传感器B，当液位传感器B检测到PH调节罐B23内部的液位到达其设定的最高值时，液位传感器B控制电控电磁阀G18关闭、电控电磁阀E17开启和加气泵B24开启，加气泵B24向PH调节罐B23的内部进行添加二氧化硫气体，当PH检测传感器B检测到PH调节罐B23内部的PH值到达其内部所设定的范围时，PH检测传感器B控制加气泵B24关闭、电控电磁阀H25开启和抽液泵F26开启，处于开启状态的抽液泵F26对PH调节罐B23内部的澄清溶液进行抽取，并输送到蒸氨设备27内，蒸氨设备27的内部温度设置为115℃；
S11：S10中所述的蒸氨设备27对其内部的溶液进行蒸氨操作，经过蒸氨操作后的溶液利用冷却结晶塔28进行结晶操作，其中冷却结晶塔28为风冷式结晶塔，冷却结晶塔28内部的初始温度设置为115℃，冷却结晶塔28内部的温度在以3℃/min的速率进行降温，直到冷却结晶塔28内部的温度降低到0℃，得到焦亚硫酸钾晶体；
S12：S11中所述的焦亚硫酸钾晶体利用干燥设备29进行干燥处理，其中干燥设备29采用微波干燥技术对其内部的焦亚硫酸钾晶体进行干燥操作，经过干燥处理后的焦亚硫酸钾晶体利用无菌研磨设备30进行研磨操作，得到焦亚硫酸钾微粒；
S13：S12中所述的焦亚硫酸钾微粒在无菌的环境下，利用包装设备31进行包装操作。
实施例二
参照图1，本实施例提出了用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，包括以下步骤：
S1：利用抽液泵A4对92.5％浓度的氢氧化钾溶液进行抽取，抽液泵A4通过储液槽A1进液口位置处的电控电磁阀A3向储液槽A1的内部进行添加92.5％浓度的氢氧化钾溶液；
S2：所述S1中的储液槽A1通过其底部的智能称量装置A2对储液槽A1内部所添加的氢氧化钾溶液重量进行实时称量；
S3：S2中所述的智能称量装置A2所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置A2控制抽液泵A4和电控电磁阀A3进行同步关闭操作；
S4：利用抽液泵B10对55％浓度的亚硫酸铵溶液进行抽取，抽液泵B10通过储液槽B7进液口位置处的电控电磁阀B9向储液槽B7的内部进行添加55％浓度的亚硫酸铵溶液，亚硫酸铵溶液在储液槽B7内部的添加量是氢氧化钾溶液在储液槽A1内部的添加量2倍；
S5：所述S4中的储液槽B7通过其底部的智能称量装置B8对抽液泵B10内部所添加的亚硫酸铵溶液重量进行实时称量；
S6：S5中所述的智能称量装置B8所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置B8控制抽液泵B10和电控电磁阀B9进行同步关闭操作，智能称量装置B8在执行关闭操作后进行延迟2-4s，然后智能称量装置B8对电控电磁阀C5、抽液泵C6、电控电磁阀D11和抽液泵D12进行同步启动，其中电控电磁阀C5安装在储液槽A1的出液口位置处，且电控电磁阀C5通过输液管路与抽液泵C6内部相连通，电控电磁阀D11安装在储液槽B7的出液口位置处，且电控电磁阀D11通过输液管路与抽液泵D12内部相连通，抽液泵C6对储液槽A1内部的氢氧化钾溶液进行抽取，并输送到静态混合器13的内部，抽液泵D12对储液槽B7内部的亚硫酸铵溶液进行抽取，并输送到静态混合器13的内部，直到储液槽A1和储液槽B7内部所盛放的溶液均排空，其中智能称量装置A2所称量的重量处于设定的最低值的情况下，并检测到电控电磁阀C5处于关闭状态，智能称量装置A2再次控制电控电磁阀A3和抽液泵A4进行同步启动，另外智能称量装置B7所称量的重量处于设定的最低值的情况下，并检测到电控电磁阀D11处于关闭状态，智能称量装置B7再次控制电控电磁阀B9和抽液泵B10进行同步启动；
S7：S6中处于排空状态的储液槽A1和储液槽B7，与储液槽A1对应的智能称量装置A2所称量的重量处于设定的最低值，同时与储液槽B7对应的智能称量装置B8所称量的重量也处于设定的最低值，在智能称量装置A2和智能称量装置B8的共同控制下，电控电磁阀C5、抽液泵C6、电控电磁阀D11和抽液泵D12进行同步关闭；
S8：所述S6中的氢氧化钾溶液和亚硫酸铵溶液利用静态混合器13进行混合处理，经过静态混合器13混合处理后的混合液通过过滤装置14过滤处理，并通入管式反应器15的内部，其中过滤装置14利用微孔过滤技术对静态混合器13混合处理后的混合液进行过滤，且过滤装置14的内部安装有用于对混合液进行杀菌处理的紫外线杀菌灯，管式反应器15对经过其内部的混合液进行反应8min，得到澄清溶液；
S9：S8中所述的管式反应器15可以将澄清溶液通过三通管16和电控电磁阀E17输送到PH调节罐A19的内部，PH调节罐A19的内部设置有液位传感器A和PH检测传感器A，当液位传感器A检测到PH调节罐A19内部的液位到达其设定的最高值时，液位传感器A控制电控电磁阀E17关闭和加气泵A20开启，加气泵A20向PH调节罐A19的内部进行添加二氧化硫气体，当PH检测传感器A检测到PH调节罐A19内部的PH值到达其内部所设定的范围时，PH检测传感器A控制加气泵A20关闭、电控电磁阀F21开启和抽液泵E22开启，处于开启状态的抽液泵E22对PH调节罐A19内部的澄清溶液进行抽取，并输送到蒸氨设备27内，蒸氨设备27的内部温度设置为120℃；
S10：所述S9中液位传感器A控制电控电磁阀E17关闭的同时，还控制电控电磁阀G18进行开启，此时管式反应器15不再将澄清溶液通过三通管16和电控电磁阀E17输送到PH调节罐A19的内部，而是通过三通管16和电控电磁阀G18将澄清溶液输送到PH调节罐B23内，PH调节罐B23的内部设置有液位传感器B和PH检测传感器B，当液位传感器B检测到PH调节罐B23内部的液位到达其设定的最高值时，液位传感器B控制电控电磁阀G18关闭、电控电磁阀E17开启和加气泵B24开启，加气泵B24向PH调节罐B23的内部进行添加二氧化硫气体，当PH检测传感器B检测到PH调节罐B23内部的PH值到达其内部所设定的范围时，PH检测传感器B控制加气泵B24关闭、电控电磁阀H25开启和抽液泵F26开启，处于开启状态的抽液泵F26对PH调节罐B23内部的澄清溶液进行抽取，并输送到蒸氨设备27内，蒸氨设备27的内部温度设置为120℃；
S11：S10中所述的蒸氨设备27对其内部的溶液进行蒸氨操作，经过蒸氨操作后的溶液利用冷却结晶塔28进行结晶操作，其中冷却结晶塔28为风冷式结晶塔，冷却结晶塔28内部的初始温度设置为120℃，冷却结晶塔28内部的温度在以4℃/min的速率进行降温，直到冷却结晶塔28内部的温度降低到0℃，得到焦亚硫酸钾晶体；
S12：S11中所述的焦亚硫酸钾晶体利用干燥设备29进行干燥处理，其中干燥设备29采用微波干燥技术对其内部的焦亚硫酸钾晶体进行干燥操作，经过干燥处理后的焦亚硫酸钾晶体利用无菌研磨设备30进行研磨操作，得到焦亚硫酸钾微粒；
S13：S12中所述的焦亚硫酸钾微粒在无菌的环境下，利用包装设备31进行包装操作。
实施例三
参照图1，本实施例提出了用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，包括以下步骤：
S1：利用抽液泵A4对95％浓度的氢氧化钾溶液进行抽取，抽液泵A4通过储液槽A1进液口位置处的电控电磁阀A3向储液槽A1的内部进行添加95％浓度的氢氧化钾溶液；
S2：所述S1中的储液槽A1通过其底部的智能称量装置A2对储液槽A1内部所添加的氢氧化钾溶液重量进行实时称量；
S3：S2中所述的智能称量装置A2所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置A2控制抽液泵A4和电控电磁阀A3进行同步关闭操作；
S4：利用抽液泵B10对60％浓度的亚硫酸铵溶液进行抽取，抽液泵B10通过储液槽B7进液口位置处的电控电磁阀B9向储液槽B7的内部进行添加60％浓度的亚硫酸铵溶液，亚硫酸铵溶液在储液槽B7内部的添加量是氢氧化钾溶液在储液槽A1内部的添加量3倍；
S5：所述S4中的储液槽B7通过其底部的智能称量装置B8对抽液泵B10内部所添加的亚硫酸铵溶液重量进行实时称量；
S6：S5中所述的智能称量装置B8所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置B8控制抽液泵B10和电控电磁阀B9进行同步关闭操作，智能称量装置B8在执行关闭操作后进行延迟2-4s，然后智能称量装置B8对电控电磁阀C5、抽液泵C6、电控电磁阀D11和抽液泵D12进行同步启动，其中电控电磁阀C5安装在储液槽A1的出液口位置处，且电控电磁阀C5通过输液管路与抽液泵C6内部相连通，电控电磁阀D11安装在储液槽B7的出液口位置处，且电控电磁阀D11通过输液管路与抽液泵D12内部相连通，抽液泵C6对储液槽A1内部的氢氧化钾溶液进行抽取，并输送到静态混合器13的内部，抽液泵D12对储液槽B7内部的亚硫酸铵溶液进行抽取，并输送到静态混合器13的内部，直到储液槽A1和储液槽B7内部所盛放的溶液均排空，其中智能称量装置A2所称量的重量处于设定的最低值的情况下，并检测到电控电磁阀C5处于关闭状态，智能称量装置A2再次控制电控电磁阀A3和抽液泵A4进行同步启动，另外智能称量装置B7所称量的重量处于设定的最低值的情况下，并检测到电控电磁阀D11处于关闭状态，智能称量装置B7再次控制电控电磁阀B9和抽液泵B10进行同步启动；
S7：S6中处于排空状态的储液槽A1和储液槽B7，与储液槽A1对应的智能称量装置A2所称量的重量处于设定的最低值，同时与储液槽B7对应的智能称量装置B8所称量的重量也处于设定的最低值，在智能称量装置A2和智能称量装置B8的共同控制下，电控电磁阀C5、抽液泵C6、电控电磁阀D11和抽液泵D12进行同步关闭；
S8：所述S6中的氢氧化钾溶液和亚硫酸铵溶液利用静态混合器13进行混合处理，经过静态混合器13混合处理后的混合液通过过滤装置14过滤处理，并通入管式反应器15的内部，其中过滤装置14利用微孔过滤技术对静态混合器13混合处理后的混合液进行过滤，且过滤装置14的内部安装有用于对混合液进行杀菌处理的紫外线杀菌灯，管式反应器15对经过其内部的混合液进行反应10min，得到澄清溶液；
S9：S8中所述的管式反应器15可以将澄清溶液通过三通管16和电控电磁阀E17输送到PH调节罐A19的内部，PH调节罐A19的内部设置有液位传感器A和PH检测传感器A，当液位传感器A检测到PH调节罐A19内部的液位到达其设定的最高值时，液位传感器A控制电控电磁阀E17关闭和加气泵A20开启，加气泵A20向PH调节罐A19的内部进行添加二氧化硫气体，当PH检测传感器A检测到PH调节罐A19内部的PH值到达其内部所设定的范围时，PH检测传感器A控制加气泵A20关闭、电控电磁阀F21开启和抽液泵E22开启，处于开启状态的抽液泵E22对PH调节罐A19内部的澄清溶液进行抽取，并输送到蒸氨设备27内，蒸氨设备27的内部温度设置为125℃；
S10：所述S9中液位传感器A控制电控电磁阀E17关闭的同时，还控制电控电磁阀G18进行开启，此时管式反应器15不再将澄清溶液通过三通管16和电控电磁阀E17输送到PH调节罐A19的内部，而是通过三通管16和电控电磁阀G18将澄清溶液输送到PH调节罐B23内，PH调节罐B23的内部设置有液位传感器B和PH检测传感器B，当液位传感器B检测到PH调节罐B23内部的液位到达其设定的最高值时，液位传感器B控制电控电磁阀G18关闭、电控电磁阀E17开启和加气泵B24开启，加气泵B24向PH调节罐B23的内部进行添加二氧化硫气体，当PH检测传感器B检测到PH调节罐B23内部的PH值到达其内部所设定的范围时，PH检测传感器B控制加气泵B24关闭、电控电磁阀H25开启和抽液泵F26开启，处于开启状态的抽液泵F26对PH调节罐B23内部的澄清溶液进行抽取，并输送到蒸氨设备27内，蒸氨设备27的内部温度设置为125℃；
S11：S10中所述的蒸氨设备27对其内部的溶液进行蒸氨操作，经过蒸氨操作后的溶液利用冷却结晶塔28进行结晶操作，其中冷却结晶塔28为风冷式结晶塔，冷却结晶塔28内部的初始温度设置为125℃，冷却结晶塔28内部的温度在以5℃/min的速率进行降温，直到冷却结晶塔28内部的温度降低到0℃，得到焦亚硫酸钾晶体；
S12：S11中所述的焦亚硫酸钾晶体利用干燥设备29进行干燥处理，其中干燥设备29采用微波干燥技术对其内部的焦亚硫酸钾晶体进行干燥操作，经过干燥处理后的焦亚硫酸钾晶体利用无菌研磨设备30进行研磨操作，得到焦亚硫酸钾微粒；
S13：S12中所述的焦亚硫酸钾微粒在无菌的环境下，利用包装设备31进行包装操作。
统计实施例一到实施例三中所提出的用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法与现有的食品级亚硫酸钾生产方法相比较，得到以下数据表格：
综上可以知道，本发明的智能化程度高，并利用管式反应器实现了对焦亚硫酸钾的连续生产，极大的降低了工作人员的劳动强度，也大大的提高了焦亚硫酸钾的生产速率，适合推广使用，且实施例二为最优实施例。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：利用抽液泵A(4)对90-95％浓度的氢氧化钾溶液进行抽取，抽液泵A(4)通过储液槽A(1)进液口位置处的电控电磁阀A(3)向储液槽A(1)的内部进行添加90-95％浓度的氢氧化钾溶液；
S2：所述S1中的储液槽A(1)通过其底部的智能称量装置A(2)对储液槽A(1)内部所添加的氢氧化钾溶液重量进行实时称量；
S3：S2中所述的智能称量装置A(2)所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置A(2)控制抽液泵A(4)和电控电磁阀A(3)进行同步关闭操作；
S4：利用抽液泵B(10)对50-60％浓度的亚硫酸铵溶液进行抽取，抽液泵B(10)通过储液槽B(7)进液口位置处的电控电磁阀B(9)向储液槽B(7)的内部进行添加50-60％浓度的亚硫酸铵溶液，亚硫酸铵溶液在储液槽B(7)内部的添加量是氢氧化钾溶液在储液槽A(1)内部的添加量1-3倍；
S5：所述S4中的储液槽B(7)通过其底部的智能称量装置B(8)对抽液泵B(10)内部所添加的亚硫酸铵溶液重量进行实时称量；
S6：S5中所述的智能称量装置B(8)所称量的重量达到其设定的最高值时，智能称量装置B(8)控制抽液泵B(10)和电控电磁阀B(9)进行同步关闭操作，智能称量装置B(8)在执行关闭操作后进行延迟2-4s，然后智能称量装置B(8)对电控电磁阀C(5)、抽液泵C(6)、电控电磁阀D(11)和抽液泵D(12)进行同步启动，抽液泵C(6)对储液槽A(1)内部的氢氧化钾溶液进行抽取，并输送到静态混合器(13)的内部，抽液泵D(12)对储液槽B(7)内部的亚硫酸铵溶液进行抽取，并输送到静态混合器(13)的内部，直到储液槽A(1)和储液槽B(7)内部所盛放的溶液均排空；
S7：S6中处于排空状态的储液槽A(1)和储液槽B(7)，与储液槽A(1)对应的智能称量装置A(2)所称量的重量处于设定的最低值，同时与储液槽B(7)对应的智能称量装置B(8)所称量的重量也处于设定的最低值，在智能称量装置A(2)和智能称量装置B(8)的共同控制下，电控电磁阀C(5)、抽液泵C(6)、电控电磁阀D(11)和抽液泵D(12)进行同步关闭；
S8：所述S6中的氢氧化钾溶液和亚硫酸铵溶液利用静态混合器(13)进行混合处理，经过静态混合器(13)混合处理后的混合液通过过滤装置(14)过滤处理，并通入管式反应器(15)的内部，管式反应器(15)对经过其内部的混合液进行反应5-10min，得到澄清溶液；
S9：S8中所述的管式反应器(15)可以将澄清溶液通过三通管(16)和电控电磁阀E(17)输送到PH调节罐A(19)的内部，PH调节罐A(19)的内部设置有液位传感器A和PH检测传感器A，当液位传感器A检测到PH调节罐A(19)内部的液位到达其设定的最高值时，液位传感器A控制电控电磁阀E(17)关闭和加气泵A(20)开启，加气泵A(20)向PH调节罐A(19)的内部进行添加二氧化硫气体，当PH检测传感器A检测到PH调节罐A(19)内部的PH值到达其内部所设定的范围时，PH检测传感器A控制加气泵A(20)关闭、电控电磁阀F(21)开启和抽液泵E(22)开启，处于开启状态的抽液泵E(22)对PH调节罐A(19)内部的澄清溶液进行抽取，并输送到蒸氨设备(27)内；
S10：所述S9中液位传感器A控制电控电磁阀E(17)关闭的同时，还控制电控电磁阀G(18)进行开启，此时管式反应器(15)不再将澄清溶液通过三通管(16)和电控电磁阀E(17)输送到PH调节罐A(19)的内部，而是通过三通管(16)和电控电磁阀G(18)将澄清溶液输送到PH调节罐B(23)内，PH调节罐B(23)的内部设置有液位传感器B和PH检测传感器B，当液位传感器B检测到PH调节罐B(23)内部的液位到达其设定的最高值时，液位传感器B控制电控电磁阀G(18)关闭、电控电磁阀E(17)开启和加气泵B(24)开启，加气泵B(24)向PH调节罐B(23)的内部进行添加二氧化硫气体，当PH检测传感器B检测到PH调节罐B(23)内部的PH值到达其内部所设定的范围时，PH检测传感器B控制加气泵B(24)关闭、电控电磁阀H(25)开启和抽液泵F(26)开启，处于开启状态的抽液泵F(26)对PH调节罐B(23)内部的澄清溶液进行抽取，并输送到蒸氨设备(27)内；
S11：S10中所述的蒸氨设备(27)对其内部的溶液进行蒸氨操作，经过蒸氨操作后的溶液利用冷却结晶塔(28)进行结晶操作，得到焦亚硫酸钾晶体；
S12：S11中所述的焦亚硫酸钾晶体利用干燥设备(29)进行干燥处理，经过干燥处理后的焦亚硫酸钾晶体利用无菌研磨设备(30)进行研磨操作，得到焦亚硫酸钾微粒；
S13：S12中所述的焦亚硫酸钾微粒在无菌的环境下，利用包装设备(31)进行包装操作。
2.根据权利要求1所述的用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，其特征在于，所述S6中，电控电磁阀C(5)安装在储液槽A(1)的出液口位置处，且电控电磁阀C(5)通过输液管路与抽液泵C(6)内部相连通，电控电磁阀D(11)安装在储液槽B(7)的出液口位置处，且电控电磁阀D(11)通过输液管路与抽液泵D(12)内部相连通。
3.根据权利要求1所述的用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，其特征在于，所述S6中，智能称量装置A(2)所称量的重量处于设定的最低值的情况下，并检测到电控电磁阀C(5)处于关闭状态，智能称量装置A(2)再次控制电控电磁阀A(3)和抽液泵A(4)进行同步启动。
4.根据权利要求1所述的用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，其特征在于，所述S6中，智能称量装置B(7)所称量的重量处于设定的最低值的情况下，并检测到电控电磁阀D(11)处于关闭状态，智能称量装置B(7)再次控制电控电磁阀B(9)和抽液泵B(10)进行同步启动。
5.根据权利要求1所述的用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，其特征在于，所述S8中，过滤装置(14)利用微孔过滤技术对静态混合器(13)混合处理后的混合液进行过滤，且过滤装置(14)的内部安装有用于对混合液进行杀菌处理的紫外线杀菌灯。
6.根据权利要求1所述的用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，其特征在于，所述S9和S10中，蒸氨设备(27)的内部温度设置为115-125℃。
7.根据权利要求1所述的用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，其特征在于，所述S11中，冷却结晶塔(28)为风冷式结晶塔，冷却结晶塔(28)内部的初始温度设置为115-125℃，冷却结晶塔(28)内部的温度在以3-5℃/min的速率进行降温，直到冷却结晶塔(28)内部的温度降低到0℃。
8.根据权利要求1所述的用管式反应器连续生产焦亚硫酸钾的方法，其特征在于，所述S12中，干燥设备(29)采用微波干燥技术对其内部的焦亚硫酸钾晶体进行干燥操作。
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Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
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| 张德姜等: "《石油化工装置工艺管道安装设计手册 第二篇 管道器材 （修订本）》", 31 July 1998, 中国石化出版社 * |
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