CN111633351B - 板材的检测方法、装置、切割控制方法、装置与电子设备 - Google Patents

板材的检测方法、装置、切割控制方法、装置与电子设备 Download PDF

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CN111633351B CN202010538154.1A CN202010538154A CN111633351B CN 111633351 B CN111633351 B CN 111633351B CN 202010538154 A CN202010538154 A CN 202010538154A CN 111633351 B CN111633351 B CN 111633351B
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Abstract

本发明提供了板材的检测方法、装置、切割控制方法、装置与电子设备，板材的检测方法包括：确定第一寻边起点与第二寻边起点的位置；根据第一寻边起点在机床坐标系中的位置以及齿条的第一齿条参数，确定第三寻边起点的位置；根据第二寻边起点的位置以及第一齿条参数，确定第四寻边起点的位置；分别从第一寻边起点、第二寻边起点、第三寻边起点以及第四寻边起点开始沿第一参考方向对板材的第一直边进行寻边，确定第一边界点、第二边界点、第三边界点以及第四边界点的位置；根据第一边界点、第二边界点、第三边界点以及第四边界点的位置，确定板材的偏转角度。本发明的处理方法所确定的偏转角度的准确度较高。

Description

板材的检测方法、装置、切割控制方法、装置与电子设备
技术领域
本发明涉及激光切割领域，并且更具体地，涉及一种板材的检测方法、装置、切割控制方法、装置与电子设备。
背景技术
对板材进行切割前，需测定机床上待切割的板材的偏转角度，进而，基于偏转角度，可对切割轨迹进行补偿，从而使得切割出的零件能够与图纸相匹配。现有技术中，通过控制机床对板材进行寻边，可以确定板材直边上的两个边界点，并基于两个边界点进一步计算得到板材的偏转角度。
在寻边时，需控制切割头运动，并利用与切割头位置匹配的高度检测装置检测切割头相对于板材的高度信息，进而基于高度信息判断切割头是否运动至板材的边缘。
然而，板材是设置于机床中多个互相平行的齿条上的，若高度检测装置检测到机床上齿条的齿尖位置，高度检测装置可能会误认为这是板材的一部分。进而，机床寻边确定的边界点位置可能会因检测到齿条的齿尖而与实际的边界点位置产生较大偏差，进而导致计算得到的偏转角度与实际的偏转角度存在偏差，可见，受齿条的影响，所确定的偏转角度的准确度较低。
发明内容
本发明提供一种板材的检测方法、装置、切割控制方法、装置与电子设备，以解决采用现有技术确定的板材的偏转角度因受机床上齿条的干扰存在偏差的问题。
根据本发明的第一方面，提供了一种板材的检测方法，所述板材设于机床的多个互相平行的齿条上，包括：
确定第一寻边起点与第二寻边起点在所述机床的机床坐标系中的位置；
根据所述第一寻边起点在所述机床坐标系中的位置以及所述齿条的第一齿条参数，确定第三寻边起点在所述机床坐标系中的位置；其中，经过所述第一寻边起点且平行于第一参考方向的直线与经过所述第三寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线之间的距离为所述第一齿条参数的非整数倍；
所述第一齿条参数为相邻齿条的间距，所述第一参考方向平行于所述齿条的长度方向，或者：所述第一齿条参数为所述齿条上相邻齿尖的间距，所述第一参考方向垂直于所述齿条的长度方向；
根据所述第二寻边起点在所述机床坐标系中的位置以及所述第一齿条参数，确定第四寻边起点在所述机床坐标系中的位置；其中，经过所述第二寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线与经过所述第四寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线之间的距离为所述第一齿条参数的非整数倍；
控制所述机床分别从所述第一寻边起点、所述第二寻边起点、所述第三寻边起点以及所述第四寻边起点开始沿所述第一参考方向对所述板材的第一直边进行寻边，确定第一边界点、第二边界点、第三边界点以及第四边界点在所述机床坐标系中的位置；
根据所述第一边界点、所述第二边界点、所述第三边界点以及所述第四边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的偏转信息，所述偏转信息表征了所述第一直边相对于所述机床坐标系的任一坐标轴的偏转角度。
可选的，根据所述第一边界点、所述第二边界点、所述第三边界点以及所述第四边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的偏转信息，包括：
确定第一目标边界点与第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，所述第一目标边界点为所述第一边界点与所述第三边界点中在所述第一参考方向最靠近所述第一直边的边界点，所述第二目标边界点为所述第二边界点与所述第四边界点中在所述第一参考方向最靠近所述第一直边的边界点；
根据所述第一目标边界点与所述第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述偏转信息。
可选的，所述确定第一目标边界点与第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，包括：
确定第一夹角、第二夹角、第三夹角与第四夹角；其中：
所述第一夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第一边界点、第一参考点所在的直线的夹角；
所述第二夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第二边界点、第二参考点所在的直线的夹角；
所述第三夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第三边界点、所述第一参考点所在的直线的夹角；
所述第四夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第四边界点、所述第二参考点所在的直线的夹角；
所述第一参考点为所述第二边界点与所述第四边界点中的任一点，所述第二参考点为所述第一边界点与所述第三边界点中的任一点；
根据所述第一夹角、所述第三夹角以及所述第一参考方向，确定所述第一目标边界点在所述机床坐标系的位置；
根据所述第二夹角、所述第四夹角以及所述第一参考方向，确定所述第二目标边界点在所述机床坐标系的位置。
可选的，所述确定第一目标边界点与第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，包括：
确定第五夹角、第六夹角、第七夹角与第八夹角；其中：
所述第五夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第一边界点、所述第三边界点所在的直线的夹角；
所述第六夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第二边界点、所述第四边界点所在的直线的夹角；
所述第七夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第三边界点、第一参考点所在的直线的夹角；
所述第八夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第四边界点、第二参考点所在的直线的夹角；
所述第一参考点为所述第二边界点与所述第四边界点中的任一点，所述第二参考点为所述第一边界点与所述第三边界点中的任一点；
根据所述第五夹角、所述第七夹角以及所述第一参考方向，确定所述第一目标边界点在所述机床坐标系的位置；
根据所述第六夹角、所述第八夹角以及所述第一参考方向，确定所述第二目标边界点在所述机床坐标系的位置。
可选的，所述根据所述第一目标边界点与所述第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的偏转信息之后，还包括：
确定第五寻边起点在所述机床坐标系中的位置；
根据所述第五寻边起点在所述机床坐标系中的位置以及所述齿条的第二齿条参数，确定第六寻边起点在所述机床坐标系中的位置；其中，经过所述第五寻边起点且平行于第二参考方向的直线与经过所述第六寻边起点且平行于所述第二参考方向的直线之间的距离为所述第二齿条参数的非整数倍；所述第二参考方向与所述第一参考方向垂直；若所述第一齿条参数为所述相邻齿条的间距，则所述第二齿条参数为所述相邻齿尖的间距，若所述第一齿条参数为所述相邻齿尖的间距，则所述第二齿条参数为所述相邻齿条的间距；
控制所述机床分别从所述第五寻边起点、所述第六寻边起点开始沿所述第二参考方向对所述板材的第二直边进行寻边，确定第五边界点与第六边界点在所述机床坐标系中的位置；所述第二直边垂直于所述第一直边；
根据所述第五边界点、所述第六边界点、所述第一目标边界点与所述第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的目标顶点在所述机床坐标系中的位置，所述目标顶点为所述第一直边与所述第二直边的交点。
可选的，根据所述第五边界点、所述第六边界点、所述第一目标边界点与所述第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的目标顶点在所述机床坐标系中的位置，包括：
确定第一交点在所述机床坐标系的位置，所述第一交点是经过所述第五边界点且垂直于参考直线的直线与所述参考直线的交点，所述参考直线为经过所述第一目标边界点与所述第二目标边界点的直线；
确定第二交点在所述机床坐标系的位置，所述第二交点是经过所述第六边界点且垂直于所述参考直线的直线与所述参考直线的交点；
根据所述第一交点与第三参考点之间的第一距离、所述第二交点与所述第三参考点之间的第二距离，确定所述目标顶点为所述第一交点或所述第二交点，其中，所述第三参考点为所述第一目标边界点与所述第二目标边界点中的任一点。
可选的，所述确定第五寻边起点在所述机床坐标系中的位置，包括：
获取所述第二直边的长度信息；
根据所述第一寻边起点在所述机床坐标系中的位置、所述机床坐标系的X轴的方向以及所述第二直边的长度信息，确定所述第五寻边起点在所述机床坐标系中的位置。
可选的，所述第六寻边起点在所述机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000051
其中，
x5表示所述第五寻边起点在所述机床坐标系中X轴的坐标值；
y5表示所述第五寻边起点在所述机床坐标系中Y轴的坐标值；
x6表示所述第六寻边起点在所述机床坐标系中X轴的坐标值；
y6表示所述第六寻边起点在所述机床坐标系中Y轴的坐标值；
d2表示所述第二齿条参数；
a2为非整数的系数。
可选的，所述确定第一寻边起点与第二寻边起点在机床坐标系中的位置，包括：
确定所述第一寻边起点在所述机床坐标系中的位置；
获取所述第一直边的长度信息；
根据所述第一寻边起点在所述机床坐标系中的位置、所述机床坐标系的Y轴的方向以及所述第一直边的长度信息，确定所述第二寻边起点在所述机床坐标系中的位置。
可选的，所述第三寻边起点在所述机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000052
其中，
x1表示所述第一寻边起点在所述机床坐标系中X轴的坐标值；
y1表示所述第一寻边起点在所述机床坐标系中Y轴的坐标值；
x3表示所述第三寻边起点在所述机床坐标系中X轴的坐标值；
y3表示所述第三寻边起点在所述机床坐标系中Y轴的坐标值；
d1表示所述第一齿条参数；
a1为非整数的系数。
根据本发明的第二方面，提供了一种板材的切割控制方法，包括：
利用本发明第一方面及其可选方案涉及的板材的检测方法，确定待处理板材的偏转信息；
根据所述待处理板材的偏转信息，对所述待处理板材进行切割。
根据本发明的第三方面，提供了一种板材的检测装置，所述板材设于机床的多个互相平行的齿条上，包括：
第一寻边确定模块，用于确定第一寻边起点与第二寻边起点在所述机床的机床坐标系中的位置；
第二寻边确定模块，用于根据所述第一寻边起点在所述机床坐标系中的位置以及所述齿条的第一齿条参数，确定第三寻边起点在所述机床坐标系中的位置；其中，经过所述第一寻边起点且平行于第一参考方向的直线与经过所述第三寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线之间的距离为所述第一齿条参数的非整数倍；
所述第一齿条参数为相邻齿条的间距，所述第一参考方向平行于所述齿条的长度方向，或者：所述第一齿条参数为所述齿条上相邻齿尖的间距，所述第一参考方向垂直于所述齿条的长度方向；
第三寻边确定模块，用于根据所述第二寻边起点在所述机床坐标系中的位置以及所述第一齿条参数，确定第四寻边起点在所述机床坐标系中的位置；其中，经过所述第二寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线与经过所述第四寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线之间的距离为所述第一齿条参数的非整数倍；
边界点确定模块，用于控制所述机床分别从所述第一寻边起点、所述第二寻边起点、所述第三寻边起点以及所述第四寻边起点开始沿所述第一参考方向对所述板材的第一直边进行寻边，确定第一边界点、第二边界点、第三边界点以及第四边界点在所述机床坐标系中的位置；
偏转信息确定模块，用于根据所述第一边界点、所述第二边界点、所述第三边界点以及所述第四边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的偏转信息，所述偏转信息表征了所述第一直边相对于所述机床坐标系的任一坐标轴的偏转角度。
根据本发明的第四方面，提供了一种板材的切割控制装置，包括：
偏转信息确定模块，用于利用本发明第一方面及其可选方案涉及的板材的检测方法，确定待处理板材的偏转信息；
切割模块，用于根据所述待处理板材的偏转信息，对所述待处理板材进行切割。
根据本发明的第五方面，提供了一种电子设备，包括处理器与存储器，
所述存储器，用于存储代码和相关数据；
所述处理器，用于执行所述存储器中的代码用以实现本发明第一方面及其可选方案涉及的板材的检测方法，或者本发明第二方面及其可选方案涉及的板材的切割控制方法。
根据本发明的第六方面，提供了一种存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现本发明第一方面及其可选方案涉及的板材的检测方法，或者本发明第二方面及其可选方案涉及的板材的切割控制方法。
本发明提供的板材的检测方法、装置、切割控制方法、装置与电子设备中，第一寻边起点与第二寻边起点之间沿齿条长度方向或齿条分布方向的距离分量为对应的齿条参数的非整数倍，保证了第一寻边起点与第三寻边起点中至少一个寻边起点对应的边界点(第一边界点和/或第二边界点)不会被齿条干扰，同样的，第二寻边起点与第四寻边起点中至少一个寻边起点对应的边界点(第二边界点和/或第四边界点)不会被齿条干扰，进而，在至少有两个边界点未被齿条干扰的情况下，可有效提高偏转信息的准确度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一实施例中板材的检测方法的流程图一；
图2是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图一；
图3是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图二；
图4是本发明一实施例中确定板材的偏转信息的流程图一；
图5是本发明一实施例中确定板材的偏转信息的流程图二；
图6是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图三；
图7是本发明一实施例中确定板材的偏转信息的流程图三；
图8是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图四；
图9是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图五；
图10是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图六；
图11是本发明一实施例中板材的检测方法的流程图二；
图12是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图七；
图13是本发明一实施例中确定板材的目标顶点在机床坐标系中的位置的流程图；
图14是本发明一实施例中确定第五寻边起点在机床坐标系中的位置的流程图；
图15是本发明一实施例中确定第一寻边起点与第二寻边起点在机床坐标系中的位置的流程图；
图16是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图八；
图17是本发明一实施例中板材的切割控制方法的流程图；
图18是本发明一实施例中板材的检测装置的模块示意图一；
图19是本发明一实施例中偏转信息确定模块的模块示意图一；
图20是本发明一实施例中偏转信息确定模块的模块示意图二；
图21是本发明一实施例中偏转信息确定模块的模块示意图三；
图22是本发明一实施例中板材的检测装置的模块示意图二；
图23是本发明一实施例中目标顶点确定模块的模块示意图；
图24是本发明一实施例中第四寻边确定模块的模块示意图；
图25是本发明一实施例中第一寻边确定模块的模块示意图；
图26是本发明一实施例中板材的切割控制装置的模块示意图；
图27本发明一实施例中电子设备的模块示意图。
附图标记说明：
11-板材；
1101-第一直边；
1102-第二直边；
21-第一寻边确定模块；
211-第一寻边起点确定单元；
212-第一直边长度获取单元；
213-第二寻边起点确定单元；
22-第二寻边确定模块；
23-第三寻边确定模块；
24-第一边界点确定模块；
25-偏转信息确定模块；
251-目标边界点确定单元；
2511-第一夹角确定子单元；
2512-第一目标边界点确定子单元；
2513-第二目标边界点确定子单元；
2514-第二夹角确定子单元；
2515-第三目标边界点确定子单元；
2516-第四目标边界点确定子单元；
252-偏转信息确定单元；
26-第四寻边确定模块；
261-第二直边长度获取单元；
262-第五寻边起点确定单元；
27-第五寻边确定模块；
28-第二边界点确定模块；
29-目标顶点确定模块；
291-第一交点确定单元；
292-第二交点确定单元；
293-目标顶点确定单元；
31-信息确定模块；
32-切割模块；
41-处理器；
42-总线；
43-存储器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应当理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
对板材进行切割前，需测定机床上待切割的板材的偏转角度，进而，基于偏转角度，可对切割轨迹进行补偿。一种实施方式中，通过控制机床对板材进行寻边，可以确定板材直边上的两个边界点，并基于两个边界点进一步计算得到板材的偏转角度。在寻边时，需控制切割头运动，并利用与切割头位置匹配的高度检测装置检测切割头相对于板材的高度信息，进而基于高度信息判断切割头是否运动至板材的边缘。
在板材实际加工时，板材是放置在机床上的齿条上，机床上的齿条互相平行，通常情况下，机床齿条的安装方向与机床的其中一相互平行的两条侧边垂直，即，齿条的长度方向与机床的其中相对的两条侧边垂直，例如齿条(长度方向)与机床坐标系的X轴平行。沿着齿条的长度方向，齿条上设有若干齿状板，齿状板的顶部为具有一定厚度的齿尖。齿尖的厚度方向可以理解为垂直于齿状板的板面的方向，在齿条的长度方向，齿尖也具有一定的延伸，即，齿尖具有一定的长度与厚度(若齿尖过于尖锐，可能会划伤板材)。
由于高度检测装置具有一定的检测精度，仅能在检测的高度差超过一定高度阈值时高度信息才会有所变化，然而，当检测到靠近齿条的齿尖的板材边缘时，板材边缘与齿尖的高度差若小于高度阈值，高度检测装置在寻边方向继续寻边直到满足高度阈值的位置(根据寻边方向的不同，高度检测装置通常需要继续运动的寻边距离为齿尖的长度或齿尖的厚度)，故而，高度检测装置实际寻边确定的边界点因齿条的影响会与实际边界点在寻边方向上偏移一定距离(可以理解为齿条导致的寻边误差)，进而导致寻边确定的板材的偏转角度与实际的偏转角度存在偏差。
下面以具体地实施例对本发明的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。
图1是本发明一实施例中板材的检测方法的流程图一。
图2是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图一。
图3是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图二。
请参考图1、图2与图3，提供了一种板材的检测方法，板材11设于机床的多个互相平行的齿条上，包括：
S11：确定第一寻边起点P1与第二寻边起点P2在机床的机床坐标系中的位置；
S12：根据第一寻边起点P1在机床坐标系中的位置以及齿条的第一齿条参数，确定第三寻边起点P3在机床坐标系中的位置；其中，经过第一寻边起点P1且平行于第一参考方向的直线与经过第三寻边起点P3且平行于第一参考方向的直线之间的距离为第一齿条参数的非整数倍；第一齿条参数为相邻齿条的间距，第一参考方向平行于齿条的长度方向，或者：第一齿条参数为齿条上相邻齿尖的间距，第一参考方向垂直于所述齿条的长度方向；
S13：根据第二寻边起点P2在机床坐标系中的位置以及第一齿条参数，确定第四寻边起点P4在机床坐标系中的位置；其中，经过第二寻边起点P2且平行于第一参考方向的直线与经过第四寻边起点P4且平行于第一参考方向的直线之间的距离为第一齿条参数的非整数倍；
S14：控制机床分别从第一寻边起点P1、第二寻边起点P2、第三寻边起点P3以及第四寻边起点P4开始沿第一参考方向对板材11的第一直边1101进行寻边，确定第一边界点O1、第二边界点O2、第三边界点O3以及第四边界点O4在机床坐标系中的位置；
S15：根据第一边界点O1、第二边界点O2、第三边界点O3以及第四边界点O4在机床坐标系中的位置，确定板材11的偏转信息，偏转信息表征了第一直边1101相对于机床坐标系的任一坐标轴的偏转角度。
以上方案中，第一寻边起点P1与第二寻边起点P2之间沿齿条长度方向或齿条分布方向的距离分量为对应的齿条参数的非整数倍，保证了第一寻边起点P1与第三寻边起点P3中至少一个寻边起点对应的边界点(第一边界点O1和/或第二边界点O2)不会被齿条干扰，同样的，第二寻边起点P2与第四寻边起点P4中至少一个寻边起点对应的边界点(第二边界点O2和/或第四边界点O4)不会被齿条干扰，进而，在至少有两个边界点未被齿条干扰的情况下，可有效提高偏转信息的准确度。
本发明实施例中，机床的多个互相平行的齿条的长度方向例如可以与机床坐标系的X轴平行，对应的，齿条的分布方向与机床坐标系的Y轴平行；同理，机床的多个互相平行的齿条的长度方向例如也可以与机床坐标系的Y轴平行，对应的，齿条的分布方向与机床坐标系的X轴平行。当然，齿条的长度方向或齿条的分布方向例如还可以是与X轴或Y轴具有固定的夹角，后续步骤可以根据该夹角进行相应的坐标变换(如果需要)。
本发明实施例中，上述方案对板材11的具体轮廓不做限定，只要能够保证板材11的轮廓具有第一直边1101即不脱离本发明实施例的范围。
本发明实施例中，对板材11的具体厚度不做限定，当板材11的厚度较薄时，板材11上表面与齿尖的高度差会相对比较小，高度检测装置出现寻边误差的可能性相对比较大；当板材11的厚度较厚时，板材11上表面与齿尖的高度差会相对比较大，高度检测装置出现寻边误差的可能性相对比较小。应当理解，不论板材11的厚度如何，只要板材11的上表面与齿尖的高度差低于高度检测装置的高度阈值，高度检测装置均会因齿条的影响产生寻边误差，进而导致寻边确定的板材11的偏转角度与实际的偏转角度存在偏差。
本发明实施例中，第一参考方向进一步可以理解为，当齿条的长度方向与机床坐标系的X轴平行时，第一参考方向例如可以是X轴的正方向或者X轴的负方向；同理，当齿条的长度方向与机床坐标系的Y轴平行时，第一参考方向例如可以是Y轴的正方向或者Y轴的负方向。
一种实施方式中，当第一参考方向平行于齿条的长度方向时，第一齿条参数为相邻齿条的间距。当第一参考方向垂直于齿条的长度方向时，第一齿条参数为相邻齿尖的间距。
本发明实施例中，第一寻边起点P1与第三寻边起点P3可以理解为一组寻边起点。第二寻边起点P2与第四寻边起点P4可以理解为一组寻边起点。当然，每组寻边起点也不限于两个，本领域技术人员可以根据本发明实施例的构思设置每组寻边起点的数量超过两个，例如三个或四个等。但应当理解，每组寻边起点中，只要有两个寻边起点满足以上描述，就不脱离本发明实施例的范围。
一种实施方式中，其中的非整数倍中的非整数例如可以是小于1的非整数，也可以是大于1的非整数。在保证能够规避齿条影响的前提下，优选尽量小的非整数，例如选择小于1的非整数。其中非整数的数值越小，一组寻边起点中的两个寻边起点距离相对越靠近，在前一个寻边起点寻边结束之后高度检测装置可以运动更短的行程到达第二寻边起点P2，提高了整体的寻边效率，也相应减少了机床能耗。
一种实施方式中，当第一参考方向平行于齿条的长度方向时，第一齿条参数为相邻齿条的间距，自第一寻边起点P1与第三寻边起点P3沿第一参考方向对第一直边1101进行寻边时，至少一个寻边起点的寻边路径处于相邻齿条之间的间隙，进而，保证了第一寻边起点P1与第三寻边起点P3中至少一个寻边起点对应的边界点(第一边界点O1和/或第二边界点O2)不会被齿条干扰。同理，当第一参考方向垂直于齿条的长度方向时，第一齿条参数为相邻齿尖的间距，自第一寻边起点P1与第三寻边起点P3沿第一参考方向对第一直边1101进行寻边时，至少一个寻边起点的寻边路径处于相邻齿尖之间的间隙。第二寻边起点P2与第四寻边起点P4与上述的第一寻边起点P1与第三寻边起点P3类似，在此不再赘述。
一种实施方式中，控制机床分别从第一寻边起点P1、第二寻边起点P2、第三寻边起点P3以及第四寻边起点P4开始沿第一参考方向对板材11的第一直边1101进行寻边，确定第一边界点O1、第二边界点O2、第三边界点O3以及第四边界点O4在机床坐标系中的位置，具体可以包括：
以第一寻边起点P1与第一边界点O1为例：
控制机床中的切割头从第一寻边起点P1开始沿第一参考方向(例如可以是X轴的负方向)运动；
获取切割头的高度检测装置检测到的高度信息；
若高度信息发生变化(该变化可例如是变化幅度高于预设值的变化)，则确定高度信息发生该变化时切割头在机床坐标系中的位置为第一边界点O1在机床坐标系中的位置。
本发明实施例中，切割头的高度检测装置具体例如可以是电容传感器，电容传感器检测的电容电压信息即高度信息，若电容电压信息产生突变，则认为切割头处于板材11的轮廓边缘，当前的寻边过程结束，电容电压信息产生突变的位置即为第一边界点O1的位置。
本发明实施例中，第一直边1101相对于机床坐标系的任一坐标轴的偏转角度可以理解为根据实际生产中相关操作人员对板材11的偏转角度的定义或实际生产的要求，本领域技术人员可以确定第一直边1101与机床坐标系的X轴或Y轴的夹角作为偏转角度。应当理解，第一直边1101与机床坐标系的X轴的锐角夹角以及第一直边1101与Y轴的锐角夹角互为余角，故而，确定出其中任一角度即可确定另一角度。
图4是本发明一实施例中确定板材的偏转信息的流程图一。
请参考图4，一种实施方式中，根据第一边界点O1、第二边界点O2、第三边界点O3以及第四边界点O4在机床坐标系中的位置，确定板材11的偏转信息，即，步骤S15，包括：
S151：确定第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，第一目标边界点为第一边界点O1与第三边界点O3中在第一参考方向最靠近第一直边1101的边界点，第二目标边界点为第二边界点O2与第四边界点O4中在第一参考方向最靠近第一直边1101的边界点；
S152：根据第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，确定偏转信息。
以上方案中，由于在第一边界点O1与第三边界点O3中筛选出未被齿条影响的第一目标边界点，在第二边界点O2与第四边界点O4中筛选出未被齿条影响的第二目标边界点，进而，通过第一目标边界点与第二目标边界点得到的板材11的偏转信息相对通过被齿条影响的边界点得到的偏转信息更加准确。
请参考图2，此时图中所示第一参考方向(即寻边方向)为X轴的负方向，其中确定的第一目标边界点为第一寻边起点P1对应的第一边界点O1，第二目标边界点为第二寻边起点P2对应的第二边界点O2。从图2中可以看出，第一边界点O1与第二边界点O2确定的直线更加接近第一直边1101，也即由第一边界点O1与第二边界点O2确定的偏转角度更加准确。
图5是本发明一实施例中确定板材的偏转信息的流程图二。
请参考图5，一种实施方式中，确定第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，即步骤S151，包括：
S1511：确定第一夹角θ1、第二夹角θ2、第三夹角θ3与第四夹角θ4；其中：
第一夹角θ1为机床坐标系的任一坐标轴与第一边界点O1、第一参考点所在的直线的夹角；第二夹角θ2为机床坐标系的任一坐标轴与第二边界点O2、第二参考点所在的直线的夹角；第三夹角θ3为机床坐标系的任一坐标轴与第三边界点O3、第一参考点所在的直线的夹角；第四夹角θ4为机床坐标系的任一坐标轴与第四边界点O4、第二参考点所在的直线的夹角；第一参考点为第二边界点O2与第四边界点O4中的任一点，第二参考点为第一边界点O1与第三边界点O3中的任一点；
S1512：根据第一夹角θ1、第三夹角θ3以及第一参考方向，确定第一目标边界点在机床坐标系的位置；
S1513：根据第二夹角θ2、第四夹角θ4以及第一参考方向，确定第二目标边界点在机床坐标系的位置。
以上方案中，在确定第一寻边起点P1与第三寻边起点P3对应的第一夹角θ1与第三夹角θ3时，巧妙的利用第二边界点O2或第四边界点O4作为参考点，并根据第一夹角θ1、第三夹角θ3以及第一参考方向确定了第一目标边界点的位置，在未引入新的参考点或参考线的情况下，仅根据现有步骤寻边得到的边界点与现有步骤中的参考方向解决了第一目标边界点选取的问题，同理，也解决了第二目标边界点选取的问题，若引入新的参考点或参考线则可能需要机床增加多余的动作，故而，以上方案仅依据之前步骤的结果或过程中已确定的参量进行目标边界点的选取，提高了目标边界点选取的效率。
请参考图2，一种实施方式中，根据第一夹角θ1、第三夹角θ3以及第一参考方向，确定第一目标边界点在机床坐标系的位置，具体为：
如图2所示，第一寻边起点P1位于左下位置，第一参考方向机床坐标系坐标轴的X轴负方向，第一参考点选择第二边界点O2，第一边界点O1与第二边界点O2所在直线与X轴正方向的夹角为第一夹角θ1，第三边界点O3与第二边界点O2所在直线与X轴正方向的夹角为第三夹角θ3，在如图2所示情况下，第一边界点O1与第三边界点O3中距离第一直边1101越近的边界点对应的夹角越大，故而，确定第一边界点O1与第三边界点O3中对应较大夹角的点为第一目标边界点。
请参考图3，一种实施方式中，根据第二夹角θ2、第四夹角θ4以及第一参考方向，确定第二目标边界点在机床坐标系的位置，具体为：
如图3所示，第二参考点选择第一边界点O1，第二边界点O2与第一边界点O1所在直线与X轴正方向的夹角为第二夹角θ2，第四边界点O4与第一边界点O1所在直线与X轴正方向的夹角为第四夹角θ4，在如图3所示情况下，第二边界点O2与第四边界点O4中距离第一直边1101越近的边界点对应的夹角越小，故而，确定第二边界点O2与第四边界点O4中对应较小夹角的点为第二目标边界点。
应当理解，根据寻边起点位置的不同、寻边方向(第一参考方向)的不同，本领域技术人员可以根据实际场景根据计算的夹角确定夹角较大或夹角较小情况下对应的边界点为目标边界点。
例如，如图6所示，图6是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图三。当第一寻边起点P1与第三寻边起点P3位于右下位置，第二寻边起点P2位于右上位置，第一参考方向为X轴的正方向，则，在如图6所示情况下，第一边界点O1与第三边界点O3中距离第一直边1101越近的边界点对应的夹角越小，故而，确定第一边界点O1与第三边界点O3中对应较小夹角的点为第一目标边界点。其余情况与此类似，此处不再赘述。
图7是本发明一实施例中确定板材的偏转信息的流程图三。
请参考图7，一种实施方式中，确定第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，即步骤S151，包括：
S1514：确定第五夹角θ5、第六夹角θ6、第七夹角θ7与第八夹角θ8；其中：
第五夹角θ5为机床坐标系的任一坐标轴与第一边界点、第三边界点所在的直线的夹角；
第六夹角θ6为机床坐标系的任一坐标轴与第二边界点、第四边界点所在的直线的夹角；
第七夹角θ7为机床坐标系的任一坐标轴与第三边界点、第一参考点所在的直线的夹角；
第八夹角θ8为机床坐标系的任一坐标轴与第四边界点、第二参考点所在的直线的夹角；
第一参考点为第二边界点与第四边界点中的任一点，第二参考点为第一边界点与第三边界点中的任一点；
S1515：根据第五夹角θ5、第七夹角θ7以及第一参考方向，确定第一目标边界点在机床坐标系的位置；
S1516：根据第六夹角θ6、第八夹角θ8以及第一参考方向，确定第二目标边界点在机床坐标系的位置。
图8是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图四。
图9是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图五。
请参考图8与图9，一种实施方式中，根据根据第五夹角θ5、第七夹角θ7以及第一参考方向，确定第一目标边界点在机床坐标系的位置，具体为：
如图8所示，第一寻边起点P1位于左下位置，第一参考方向机床坐标系坐标轴的X轴负方向，第一参考点选择第二边界点O2，第一边界点O1与第三边界点O3所在直线与X轴正方向的夹角为第五夹角θ5(此时认为第五夹角θ5与第一边界点O1相对应)，第三边界点O3与第二边界点O2所在直线与X轴正方向的夹角为第七夹角θ7(此时认为第七夹角θ7与第三边界点O3相对应)，在如图8与图9所示情况下，第一边界点O1与第三边界点O3中距离第一直边1101越近的边界点对应的夹角越大，故而，确定第一边界点O1与第三边界点O3中对应较大夹角的点为第一目标边界点。
图10是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图六。
请参考图10，一种实施方式中，根据第六夹角θ6、第八夹角θ8以及第一参考方向，确定第二目标边界点在机床坐标系的位置，具体为：
如图10所示，第二参考点选择第一边界点O1，第二边界点O2与第四边界点O4所在直线与X轴正方向的夹角为第六夹角θ6(此时认为第六夹角θ6与第二边界点O2相对应)，第四边界点O4与第一边界点O1所在直线与X轴正方向的夹角为第八夹角θ8(此时认为第八夹角θ8与第四边界点O4相对应)，在如图10所示情况下，第二边界点O2与第四边界点O4中距离第一直边1101越近的边界点对应的夹角越小，故而，确定第二边界点O2与第四边界点O4中对应较小夹角的点为第二目标边界点。
应当理解，根据寻边起点位置的不同、寻边方向(第一参考方向)的不同，本领域技术人员可以根据实际场景根据计算的夹角确定夹角较大或夹角较小情况下对应的边界点为目标边界点。
图11是本发明一实施例中板材的检测方法的流程图二。
图12是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图七。
请参考图11与图12，一种实施方式中，根据第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，确定板材11的偏转信息之后，即步骤S15之后，还包括：
S16：确定第五寻边起点P5在机床坐标系中的位置；
S17：根据第五寻边起点P5在机床坐标系中的位置以及齿条的第二齿条参数，确定第六寻边起点P6在机床坐标系中的位置；其中，经过第五寻边起点P5且平行于第二参考方向的直线与经过第六寻边起点P6且平行于第二参考方向的直线之间的距离为第二齿条参数的非整数倍；第二参考方向与第一参考方向垂直；若第一齿条参数为相邻齿条的间距，则第二齿条参数为相邻齿尖的间距，若第一齿条参数为相邻齿尖的间距，则第二齿条参数为相邻齿条的间距；
S18：控制机床分别从第五寻边起点P5、第六寻边起点P6开始沿第二参考方向对板材11的第二直边1102进行寻边，确定第五边界点O5与第六边界点O6在机床坐标系中的位置；第二直边1102垂直于第一直边1101；
S19：根据第五边界点O5、第六边界点O6、第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，确定板材11的目标顶点在机床坐标系中的位置，目标顶点为第一直边1101与第二直边1102的交点。
以上方案中，第五寻边起点P5与第六寻边起点P6之间沿齿条长度方向或齿条分布方向的距离分量为对应的齿条参数的非整数倍，保证了第五寻边起点P5与第六寻边起点P6中至少一个寻边起点对应的边界点(第五边界点O5和/或第六边界点O6)不会被齿条干扰，进而，在第二参考方向至少有一个边界点未被齿条干扰的情况下，可有效提高目标顶点的准确度。
图13是本发明一实施例中确定板材的目标顶点在机床坐标系中的位置的流程图。
请参考图12与图13，一种实施方式中，根据第五边界点O5、第六边界点O6、第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，确定板材11的目标顶点在机床坐标系中的位置，即步骤S19，包括：
S191：确定第一交点H1在机床坐标系的位置，第一交点H1是经过第五边界点O5且垂直于参考直线的直线与参考直线的交点，参考直线为经过第一目标边界点与第二目标边界点的直线；
S192：确定第二交点H2在机床坐标系的位置，第二交点H2是经过第六边界点O6且垂直于参考直线的直线与参考直线的交点；
S193：根据第一交点H1与第三参考点之间的第一距离、第二交点H2与第三参考点之间的第二距离，确定目标顶点为第一交点H1或第二交点H2，其中，第三参考点为第一目标边界点与第二目标边界点中的任一点。
请参考图12，第五边界点O5与第六边界点O6中在第二参考方向上越靠近第二直边1102的边界点对应的交点越接近真实的第一直边1101与第二直边1102的交点。第五边界点O5与第六边界点O6中在第二参考方向上越靠近第二直边1102的边界点对应的交点与第一目标边界点或第二目标边界点越小，故而，根据第一距离与第二距离的大小可以确定对应的交点作为目标顶点。
一种实施方式中，选择第二目标边界点作为第三参考点，如图12所示，第一距离为第一交点H1与第二边界点O2之间的距离，第二距离为为第二交点H2与第二边界点O2之间的距离，第二距离小于第一距离，因此选择第二交点H2作为目标顶点，同时也可以确定第六边界点O6O6为最靠近第二直边1102的边界点(也可以理解为未被齿条干扰的点)。
在其他实施方式中，本领域技术人员可以根据本发明实施例的构思(例如，采用上述确定第一目标边界点与第二目标边界点的方法)，在第五边界点O5与第六边界点O6中确定在第二参考方向最接近第二直边1102的边界点作为第三目标边界点，进而根据上述已确定的第一目标边界点与第二目标边界点以及当前确定的第三目标边界点得到目标顶点。
图14是本发明一实施例中确定第五寻边起点在机床坐标系中的位置的流程图。
请参考图14，一种实施方式中，确定第五寻边起点P5在机床坐标系中的位置，即步骤S16，包括：
S161：获取第二直边1102的长度信息；
S162：根据第一寻边起点P1在机床坐标系中的位置、机床坐标系的X轴的方向以及第二直边1102的长度信息，确定第五寻边起点P5在机床坐标系中的位置。
本发明实施例中，第一寻边起点P1在机床坐标系中的位置可以设置在靠近板材11的边角位置，例如，当板材11为矩形板材11，第一寻边起点P1例如可以设置在靠近板材11在机床坐标系下的四个边角的任意位置。
图15是本发明一实施例中确定第一寻边起点与第二寻边起点在机床坐标系中的位置的流程图。
请参考图15，一种实施方式中，确定第一寻边起点P1与第二寻边起点P2在机床坐标系中的位置，即步骤S11，包括：
S111：确定第一寻边起点P1在机床坐标系中的位置；
S112：获取第一直边1101的长度信息；
S113：根据第一寻边起点P1在机床坐标系中的位置、机床坐标系的Y轴的方向以及第一直边1101的长度信息，确定第二寻边起点P2在机床坐标系中的位置。
一种实施方式中，第一寻边起点P1例如可以根据机床上切割头预设的停靠点的位置确定，第一寻边起点P1例如可以选择靠近预设的停靠点的位置，预设的停靠点例如可以是图中左下位置、左上位置、右下位置与右上位置等。
图16是本发明一实施例中板材的检测方法中的寻边示意图八。
请参考图12与图16，一种实施方式中，板材11例如可以是矩形板材，第一直边1101例如可以是板材11的长边，第二直边1102例如可以是板材11的短边。
请参考图12，在图12所示情况下，第一寻边起点P1位于左下位置，第一直边1101作为板材11的长边靠近Y轴，第二寻边起点P2在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000211
其中，
x1表示第一寻边起点P1在X轴的坐标值；
y1表示第一寻边起点P1在Y轴的坐标值；
x2表示第二寻边起点P2在X轴的坐标值；
y2表示第二寻边起点P2在Y轴的坐标值；
D1表示第一直边1101的长度信息；
b1表示系数，其中b1∈(0,1)。
一种实施方式中，b1＝0.5。
在图12所示情况下，第三寻边起点P3在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000212
其中，
x1表示第一寻边起点P1在X轴的坐标值；
y1表示第一寻边起点P1在Y轴的坐标值；
x3表示第三寻边起点P3在X轴的坐标值；
y3表示第三寻边起点P3在Y轴的坐标值；
d1表示第一齿条参数；
a1为非整数的系数。
在图12所示情况下，第四寻边起点P4在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000213
其中，
x2表示第二寻边起点P2在X轴的坐标值；
y2表示第二寻边起点P2在Y轴的坐标值；
x4表示第四寻边起点P4在X轴的坐标值；
y4表示第四寻边起点P4在Y轴的坐标值；
a3为非整数的系数。
在图12所示情况下，第五寻边起点P5在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000221
其中，
x1表示第一寻边起点P1在X轴的坐标值；
y1表示第一寻边起点P1在Y轴的坐标值；
x5表示第五寻边起点P5在X轴的坐标值；
y5表示第五寻边起点P5在Y轴的坐标值；
D2表示第二直边1102的长度信息；
b2表示系数，其中b2∈(0,1)。
一种实施方式中，b2＝0.5。
在图12所示情况下，第六寻边起点P6在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000222
其中，
x5表示第五寻边起点P5在机床坐标系中X轴的坐标值；
y5表示第五寻边起点P5在机床坐标系中Y轴的坐标值；
x6表示第六寻边起点P6在机床坐标系中X轴的坐标值；
y6表示第六寻边起点P6在机床坐标系中Y轴的坐标值；
d2表示第二齿条参数；
a2为非整数的系数。
一种实施方式中，d1表示具体表示相邻齿条的间距，a1、a2与a3例如为可以为小于1的小数，a1、a2与a3具体可以取0.5。
应当理解，在保证如图12所示机床坐标系不变的条件下，第一寻边起点P1在机床坐标系下不同的位置，上述的第二寻边起点P2、第三寻边起点P3、第四寻边起点P4、第五寻边起点P5以及第六寻边起点P6的位置确定公式是不完全同的，例如，请参考图16，在图16所示情况下，第一寻边起点P1位于右下位置，第一直边1101作为板材11的长边靠近X轴，第二寻边起点P2在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000231
在图16所示情况下，第三寻边起点P3在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000232
在图16所示情况下，第四寻边起点P4在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000233
在图16所示情况下，第五寻边起点P5在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000234
在图16所示情况下，第六寻边起点P6在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000235
其余情况与图12以及图16所示情况类似，此处不再赘述。
图17是本发明一实施例中板材的切割控制方法的流程图。
请参考图17，提供了一种板材的切割控制方法，包括：
S21：利用上述方案涉及的板材的检测方法，确定待处理板材的偏转信息；
S22：根据待处理板材的偏转信息，对待处理板材进行切割。
以上方案中，采用的板材的检测方法获取的板材的偏转信息更加准确的情况下，基于偏转信息所确定的板材切割的轨迹可以更匹配于当前板材的偏转方位，进而可以使得板材能够准确切割，提高板材的利用率。
图18是本发明一实施例中板材的检测装置的模块示意图一。
请参考图18，提供了一种板材的检测装置，板材11设于机床的多个互相平行的齿条上，包括：
第一寻边确定模块21，用于确定第一寻边起点P1与第二寻边起点P2在机床的机床坐标系中的位置；
第二寻边确定模块22，用于根据第一寻边起点P1在机床坐标系中的位置以及齿条的第一齿条参数，确定第三寻边起点P3在机床坐标系中的位置；其中，经过第一寻边起点P1且平行于第一参考方向的直线与经过第三寻边起点P3且平行于第一参考方向的直线之间的距离为第一齿条参数的非整数倍；第一齿条参数为相邻齿条的间距，第一参考方向平行于齿条的长度方向，或者：第一齿条参数为齿条上相邻齿尖的间距，第一参考方向垂直于齿条的长度方向；
第三寻边确定模块23，用于根据第二寻边起点P2在机床坐标系中的位置以及第一齿条参数，确定第四寻边起点P4在机床坐标系中的位置；其中，经过第二寻边起点P2且平行于第一参考方向的直线与经过第四寻边起点P4且平行于第一参考方向的直线之间的距离为第一齿条参数的非整数倍；
第一边界点确定模块21，用于控制机床分别从第一寻边起点P1、第二寻边起点P2、第三寻边起点P3以及第四寻边起点P4开始沿第一参考方向对板材11的第一直边1101进行寻边，确定第一边界点O1、第二边界点O2、第三边界点O3以及第四边界点O4在机床坐标系中的位置；
偏转信息确定模块25，用于根据第一边界点O1、第二边界点O2、第三边界点O3以及第四边界点O4在机床坐标系中的位置，确定板材11的偏转信息，偏转信息表征了第一直边1101相对于机床坐标系的任一坐标轴的偏转角度。
以上方案中，第一寻边起点P1与第二寻边起点P2之间沿齿条长度方向或齿条分布方向的距离分量为对应的齿条参数的非整数倍，保证了第一寻边起点P1与第三寻边起点P3中至少一个寻边起点对应的边界点(第一边界点O1和/或第二边界点O2)不会被齿条干扰，同样的，第二寻边起点P2与第四寻边起点P4中至少一个寻边起点对应的边界点(第二边界点O2和/或第四边界点O4)不会被齿条干扰，进而，在至少有两个边界点未被齿条干扰的情况下，可有效提高偏转信息的准确度。
图19是本发明一实施例中偏转信息确定模块的模块示意图一。
可选的，请参考图19，偏转信息确定模块25，包括：
目标边界点确定单元251，用于确定第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，第一目标边界点为第一边界点O1与第三边界点O3中在第一参考方向最靠近第一直边1101的边界点，第二目标边界点为第二边界点O2与第四边界点O4中在第一参考方向最靠近第一直边1101的边界点；
偏转信息确定单元252，用于根据第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，确定偏转信息。
图20是本发明一实施例中偏转信息确定模块的模块示意图二。
可选的，请参考图20，目标边界点确定单元251，包括：
第一夹角确定子单元2511，用于确定第一夹角θ1、第二夹角θ2、第三夹角θ3与第四夹角θ4；其中：
第一夹角θ1为机床坐标系的任一坐标轴与第一边界点O1、第一参考点所在的直线的夹角；第二夹角θ2为机床坐标系的任一坐标轴与第二边界点O2、第二参考点所在的直线的夹角；第三夹角θ3为机床坐标系的任一坐标轴与第三边界点O3、第一参考点所在的直线的夹角；第四夹角θ4为机床坐标系的任一坐标轴与第四边界点O4、第二参考点所在的直线的夹角；第一参考点为第二边界点O2与第四边界点O4中的任一点，第二参考点为第一边界点O1与第三边界点O3中的任一点；
第一目标边界点确定子单元2512，用于根据第一夹角θ1、第三夹角θ3以及第一参考方向，确定第一目标边界点在机床坐标系的位置；
第二目标边界点确定子单元2513，用于根据第二夹角θ2、第四夹角θ4以及第一参考方向，确定第二目标边界点在机床坐标系的位置。
图21是本发明一实施例中偏转信息确定模块的模块示意图三。
可选的，请参考图21，目标边界点确定单元251，包括：
第二夹角确定子单元2514，用于确定第五夹角θ5、第六夹角θ6、第七夹角θ7与第八夹角θ8；其中：
第五夹角θ5为机床坐标系的任一坐标轴与第一边界点、第三边界点所在的直线的夹角；
第六夹角θ6为机床坐标系的任一坐标轴与第二边界点、第四边界点所在的直线的夹角；
第七夹角θ7为机床坐标系的任一坐标轴与第三边界点、第一参考点所在的直线的夹角；
第八夹角θ8为机床坐标系的任一坐标轴与第四边界点、第二参考点所在的直线的夹角；
第一参考点为第二边界点与第四边界点中的任一点，第二参考点为第一边界点与第三边界点中的任一点；
第三目标边界点确定子单元2515，用于根据第五夹角θ5、第七夹角θ7以及第一参考方向，确定第一目标边界点在机床坐标系的位置；
第四目标边界点确定子单元2516，用于根据第六夹角θ6、第八夹角θ8以及第一参考方向，确定第二目标边界点在机床坐标系的位置。
图22是本发明一实施例中板材的检测装置的模块示意图二。
可选的，请参考图22，板材的检测装置还包括：
第四寻边确定模块26，用于在根据第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，确定板材11的偏转信息之后，确定第五寻边起点P5在机床坐标系中的位置；
第五寻边确定模块27，用于根据第五寻边起点P5在机床坐标系中的位置以及齿条的第二齿条参数，确定第六寻边起点P6在机床坐标系中的位置；其中，经过第五寻边起点P5且平行于第二参考方向的直线与经过第六寻边起点P6且平行于第二参考方向的直线之间的距离为第二齿条参数的非整数倍；第二参考方向与第一参考方向垂直；若第一齿条参数为相邻齿条的间距，则第二齿条参数为相邻齿尖的间距，若第一齿条参数为相邻齿尖的间距，则第二齿条参数为相邻齿条的间距；
第二边界点确定模块28，用于控制机床分别从第五寻边起点P5、第六寻边起点P6开始沿第二参考方向对板材11的第二直边1102进行寻边，确定第五边界点O5与第六边界点O6在机床坐标系中的位置；第二直边1102垂直于第一直边1101；
目标顶点确定模块29，用于根据第五边界点O5、第六边界点O6、第一目标边界点与第二目标边界点在机床坐标系中的位置，确定板材11的目标顶点在机床坐标系中的位置，目标顶点为第一直边1101与第二直边1102的交点。
图23是本发明一实施例中目标顶点确定模块的模块示意图。
可选的，请参考图23，目标顶点确定模块29，包括：
第一交点确定单元291，用于确定第一交点H1在机床坐标系的位置，第一交点H1是经过第五边界点O5且垂直于参考直线的直线与参考直线的交点，参考直线为经过第一目标边界点与第二目标边界点的直线；
第二交点确定单元292，用于确定第二交点H2在机床坐标系的位置，第二交点H2是经过第六边界点O6且垂直于参考直线的直线与参考直线的交点；
目标顶点确定单元293，用于根据第一交点H1与第三参考点之间的第一距离、第二交点H2与第三参考点之间的第二距离，确定目标顶点为第一交点H1或第二交点H2，其中，第三参考点为第一目标边界点与第二目标边界点中的任一点。
图24是本发明一实施例中第四寻边确定模块的模块示意图。
可选的，请参考图24，第四寻边确定模块26，包括：
第二直边长度获取单元261，用于获取第二直边1102的长度信息；
第五寻边起点确定单元262，用于根据第一寻边起点P1在机床坐标系中的位置、机床坐标系的X轴的方向以及第二直边1102的长度信息，确定第五寻边起点P5在机床坐标系中的位置。
可选的，第六寻边起点P6在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000271
其中，
x5表示第五寻边起点P5在机床坐标系中X轴的坐标值；
y5表示第五寻边起点P5在机床坐标系中Y轴的坐标值；
x6表示第六寻边起点P6在机床坐标系中X轴的坐标值；
y6表示第六寻边起点P6在机床坐标系中Y轴的坐标值；
d2表示第二齿条参数；
a2为非整数的系数。
图25是本发明一实施例中第一寻边确定模块的模块示意图。
可选的，请参考图25，第一寻边确定模块21，包括：
第一寻边起点确定单元211，用于确定第一寻边起点P1在机床坐标系中的位置；
第一直边长度获取单元212，用于获取第一直边1101的长度信息；
第二寻边起点确定单元213，用于根据第一寻边起点P1在机床坐标系中的位置、机床坐标系的Y轴的方向以及第一直边1101的长度信息，确定第二寻边起点P2在机床坐标系中的位置。
可选的，第三寻边起点P3在机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure BDA0002537792750000281
其中，
x1表示第一寻边起点P1在机床坐标系中X轴的坐标值；
y1表示第一寻边起点P1在机床坐标系中Y轴的坐标值；
x3表示第三寻边起点P3在机床坐标系中X轴的坐标值；
y3表示第三寻边起点P3在机床坐标系中Y轴的坐标值；
d1表示第一齿条参数；
a1为非整数的系数。
图26是本发明一实施例中板材的切割控制装置的模块示意图。
请参考图26，提供了一种板材的切割控制装置，包括：
信息确定模块31，用于利用上述方案涉及的板材的检测方法，确定待处理板材的偏转信息；
切割模块32，用于根据待处理板材的偏转信息，对待处理板材进行切割。
以上方案中，信息确定模块31采用的板材的检测方法获取的板材的偏转信息更加准确的情况下，切割模块32基于偏转信息所确定的板材切割的轨迹可以更匹配于当前板材的偏转方位，进而可以使得板材能够准确切割，提高板材的利用率。
图27本发明一实施例中电子设备的模块示意图。
请参考图27，提供了一种电子设备，包括处理器41与存储器43，
存储器43，用于存储代码和相关数据；
处理器41，用于执行存储器43中的代码用以实现上述方案涉及的板材的检测方法，或者上述方案涉及的板材的切割控制方法。
本发明一实施例还提供了一种存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述方案涉及的板材的检测方法，或者上述方案涉及的板材的切割控制方法。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (15)

1.一种板材的检测方法，所述板材设于机床的多个互相平行的齿条上，其特征在于，包括：
确定第一寻边起点与第二寻边起点在所述机床的机床坐标系中的位置；
根据所述第一寻边起点在所述机床坐标系中的位置以及所述齿条的第一齿条参数，确定第三寻边起点在所述机床坐标系中的位置；其中，经过所述第一寻边起点且平行于第一参考方向的直线与经过所述第三寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线之间的距离为所述第一齿条参数的非整数倍；
所述第一齿条参数为相邻齿条的间距，所述第一参考方向平行于所述齿条的长度方向，或者：所述第一齿条参数为所述齿条上相邻齿尖的间距，所述第一参考方向垂直于所述齿条的长度方向；
根据所述第二寻边起点在所述机床坐标系中的位置以及所述第一齿条参数，确定第四寻边起点在所述机床坐标系中的位置；其中，经过所述第二寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线与经过所述第四寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线之间的距离为所述第一齿条参数的非整数倍；
控制所述机床分别从所述第一寻边起点、所述第二寻边起点、所述第三寻边起点以及所述第四寻边起点开始沿所述第一参考方向对所述板材的第一直边进行寻边，确定第一边界点、第二边界点、第三边界点以及第四边界点在所述机床坐标系中的位置；
根据所述第一边界点、所述第二边界点、所述第三边界点以及所述第四边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的偏转信息，所述偏转信息表征了所述第一直边相对于所述机床坐标系的任一坐标轴的偏转角度。
2.根据权利要求1所述的板材的检测方法，其特征在于，根据所述第一边界点、所述第二边界点、所述第三边界点以及所述第四边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的偏转信息，包括：
确定第一目标边界点与第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，所述第一目标边界点为所述第一边界点与所述第三边界点中在所述第一参考方向最靠近所述第一直边的边界点，所述第二目标边界点为所述第二边界点与所述第四边界点中在所述第一参考方向最靠近所述第一直边的边界点；
根据所述第一目标边界点与所述第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述偏转信息。
3.根据权利要求2所述的板材的检测方法，其特征在于，所述确定第一目标边界点与第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，包括：
确定第一夹角、第二夹角、第三夹角与第四夹角；其中：
所述第一夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第一边界点、第一参考点所在的直线的夹角；
所述第二夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第二边界点、第二参考点所在的直线的夹角；
所述第三夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第三边界点、所述第一参考点所在的直线的夹角；
所述第四夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第四边界点、所述第二参考点所在的直线的夹角；
所述第一参考点为所述第二边界点与所述第四边界点中的任一点，所述第二参考点为所述第一边界点与所述第三边界点中的任一点；
根据所述第一夹角、所述第三夹角以及所述第一参考方向，确定所述第一目标边界点在所述机床坐标系的位置；
根据所述第二夹角、所述第四夹角以及所述第一参考方向，确定所述第二目标边界点在所述机床坐标系的位置。
4.根据权利要求2所述的板材的检测方法，其特征在于，所述确定第一目标边界点与第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，包括：
确定第五夹角、第六夹角、第七夹角与第八夹角；其中：
所述第五夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第一边界点、所述第三边界点所在的直线的夹角；
所述第六夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第二边界点、所述第四边界点所在的直线的夹角；
所述第七夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第三边界点、第一参考点所在的直线的夹角；
所述第八夹角为所述机床坐标系的任一坐标轴与所述第四边界点、第二参考点所在的直线的夹角；
所述第一参考点为所述第二边界点与所述第四边界点中的任一点，所述第二参考点为所述第一边界点与所述第三边界点中的任一点；
根据所述第五夹角、所述第七夹角以及所述第一参考方向，确定所述第一目标边界点在所述机床坐标系的位置；
根据所述第六夹角、所述第八夹角以及所述第一参考方向，确定所述第二目标边界点在所述机床坐标系的位置。
5.根据权利要求2所述的板材的检测方法，其特征在于，所述根据所述第一目标边界点与所述第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的偏转信息之后，还包括：
确定第五寻边起点在所述机床坐标系中的位置；
根据所述第五寻边起点在所述机床坐标系中的位置以及所述齿条的第二齿条参数，确定第六寻边起点在所述机床坐标系中的位置；其中，经过所述第五寻边起点且平行于第二参考方向的直线与经过所述第六寻边起点且平行于所述第二参考方向的直线之间的距离为所述第二齿条参数的非整数倍；所述第二参考方向与所述第一参考方向垂直；若所述第一齿条参数为所述相邻齿条的间距，则所述第二齿条参数为所述相邻齿尖的间距，若所述第一齿条参数为所述相邻齿尖的间距，则所述第二齿条参数为所述相邻齿条的间距；
控制所述机床分别从所述第五寻边起点、所述第六寻边起点开始沿所述第二参考方向对所述板材的第二直边进行寻边，确定第五边界点与第六边界点在所述机床坐标系中的位置；所述第二直边垂直于所述第一直边；
根据所述第五边界点、所述第六边界点、所述第一目标边界点与所述第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的目标顶点在所述机床坐标系中的位置，所述目标顶点为所述第一直边与所述第二直边的交点。
6.根据权利要求5所述的板材的检测方法，其特征在于，根据所述第五边界点、所述第六边界点、所述第一目标边界点与所述第二目标边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的目标顶点在所述机床坐标系中的位置，包括：
确定第一交点在所述机床坐标系的位置，所述第一交点是经过所述第五边界点且垂直于参考直线的直线与所述参考直线的交点，所述参考直线为经过所述第一目标边界点与所述第二目标边界点的直线；
确定第二交点在所述机床坐标系的位置，所述第二交点是经过所述第六边界点且垂直于所述参考直线的直线与所述参考直线的交点；
根据所述第一交点与第三参考点之间的第一距离、所述第二交点与所述第三参考点之间的第二距离，确定所述目标顶点为所述第一交点或所述第二交点，其中，所述第三参考点为所述第一目标边界点与所述第二目标边界点中的任一点。
7.根据权利要求5所述的板材的检测方法，其特征在于，所述确定第五寻边起点在所述机床坐标系中的位置，包括：
获取所述第二直边的长度信息；
根据所述第一寻边起点在所述机床坐标系中的位置、所述机床坐标系的X轴的方向以及所述第二直边的长度信息，确定所述第五寻边起点在所述机床坐标系中的位置。
8.根据权利要求5所述的板材的检测方法，其特征在于，所述第六寻边起点在所述机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure FDA0003261638180000041
其中，
x5表示所述第五寻边起点在所述机床坐标系中X轴的坐标值；
y5表示所述第五寻边起点在所述机床坐标系中Y轴的坐标值；
x6表示所述第六寻边起点在所述机床坐标系中X轴的坐标值；
y6表示所述第六寻边起点在所述机床坐标系中Y轴的坐标值；
d2表示所述第二齿条参数；
a2为非整数的系数。
9.根据权利要求1-8任一项所述的板材的检测方法，其特征在于，所述确定第一寻边起点与第二寻边起点在机床坐标系中的位置，包括：
确定所述第一寻边起点在所述机床坐标系中的位置；
获取所述第一直边的长度信息；
根据所述第一寻边起点在所述机床坐标系中的位置、所述机床坐标系的Y轴的方向以及所述第一直边的长度信息，确定所述第二寻边起点在所述机床坐标系中的位置。
10.根据权利要求1-8任一项所述的板材的检测方法，其特征在于，所述第三寻边起点在所述机床坐标系中的位置是根据如下公式确定的：
Figure FDA0003261638180000051
其中，
x1表示所述第一寻边起点在所述机床坐标系中X轴的坐标值；
y1表示所述第一寻边起点在所述机床坐标系中Y轴的坐标值；
x3表示所述第三寻边起点在所述机床坐标系中X轴的坐标值；
y3表示所述第三寻边起点在所述机床坐标系中Y轴的坐标值；
d1表示所述第一齿条参数；
a1为非整数的系数。
11.一种板材的切割控制方法，其特征在于，包括：
利用权利要求1至10任一项所述的板材的检测方法，确定待处理板材的偏转信息；
根据所述待处理板材的偏转信息，对所述待处理板材进行切割。
12.一种板材的检测装置，所述板材设于机床的多个互相平行的齿条上，其特征在于，包括：
第一寻边确定模块，用于确定第一寻边起点与第二寻边起点在所述机床的机床坐标系中的位置；
第二寻边确定模块，用于根据所述第一寻边起点在所述机床坐标系中的位置以及所述齿条的第一齿条参数，确定第三寻边起点在所述机床坐标系中的位置；其中，经过所述第一寻边起点且平行于第一参考方向的直线与经过所述第三寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线之间的距离为所述第一齿条参数的非整数倍；
所述第一齿条参数为相邻齿条的间距，所述第一参考方向平行于所述齿条的长度方向，或者：所述第一齿条参数为所述齿条上相邻齿尖的间距，所述第一参考方向垂直于所述齿条的长度方向；
第三寻边确定模块，用于根据所述第二寻边起点在所述机床坐标系中的位置以及所述第一齿条参数，确定第四寻边起点在所述机床坐标系中的位置；其中，经过所述第二寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线与经过所述第四寻边起点且平行于所述第一参考方向的直线之间的距离为所述第一齿条参数的非整数倍；
边界点确定模块，用于控制所述机床分别从所述第一寻边起点、所述第二寻边起点、所述第三寻边起点以及所述第四寻边起点开始沿所述第一参考方向对所述板材的第一直边进行寻边，确定第一边界点、第二边界点、第三边界点以及第四边界点在所述机床坐标系中的位置；
偏转信息确定模块，用于根据所述第一边界点、所述第二边界点、所述第三边界点以及所述第四边界点在所述机床坐标系中的位置，确定所述板材的偏转信息，所述偏转信息表征了所述第一直边相对于所述机床坐标系的任一坐标轴的偏转角度。
13.一种板材的切割控制装置，其特征在于，包括：
偏转信息确定模块，用于利用权利要求1至10任一项所述的板材的检测方法，确定待处理板材的偏转信息；
切割模块，用于根据所述待处理板材的偏转信息，对所述待处理板材进行切割。
14.一种电子设备，其特征在于，包括处理器与存储器，
所述存储器，用于存储代码和相关数据；
所述处理器，用于执行所述存储器中的代码用以实现权利要求1至10任一项所述的板材的检测方法，或者权利要求11所述的板材的切割控制方法。
15.一种存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现权利要求1至10任一项所述的板材的检测方法，或者权利要求11所述的板材的切割控制方法。
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