CN111618416B - 一种柔性件的分段端口焊合系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种柔性件的分段端口焊合系统，包括高位输送台、低位输送台，所述低位输送台表面具有沿输送方向且呈内凹型的弧形槽，所述弧形槽由初端至位于中部的第一端槽口逐渐减小且槽型弧度逐渐增大，所述弧形槽槽口的两边由第二端至末端设有左右对称的两个高位挡板，所述低位输送台末端上方、侧方分别设有输出焊料的出料口、超声波焊机。本发明的有益效果在于，将柔性总件加工制成环状的柔性件，整个加工过程为全自动化作业。
Description
技术领域
本发明涉及一种焊合总成系统，尤其是柔性件的分段端口焊合系统。
背景技术
参照图1、图2，这种柔性总件H是具有柔性但又具有一定挺度并且折叠后可定型的材质，其为薄板状经过等宽度正反多次折叠而成，柔性总件H沿垂直于折痕的方向等间距设置有折断线H-1，折断线H-1为连续间断的切痕，因此沿折断线H-1可将柔性总件H折断呈单个的柔性件J，然后将柔性件J绕成环状，并将柔性件J两端即两个最外侧的折边J-1之间添加焊料并将两者相焊合，由上述图1、图2的原材料制成图3的成品，这种生产加工的工艺通常为人工或者半人工半自动化，因此无论在效率还是成品率上都有所欠缺。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种柔性件的分段端口焊合系统，将柔性总件加工制成环状的柔性件，整个加工过程为全自动化作业，生产效率以及成品率都较佳。
本发明是通过以下技术方案来实现的。
一种柔性件的分段端口焊合系统，沿输送方向包括不同水平高度的高位输送台、低位输送台，并且两者均呈水平直线型，所述高位输送台的末端外设置可升降的折断件，所述低位输送台的初端外设置可沿输送方向平移的第一推送件，所述低位输送台表面具有沿输送方向且呈内凹型的弧形槽，所述弧形槽由初端至位于中部的第一端槽口逐渐减小且槽型弧度逐渐增大，所述弧形槽槽口的两边由位于第一端后方的第二端至末端设有左右对称的两个高位挡板，两个高位挡板的间距由位于第二端等于槽口宽度沿输送方向逐渐减小，所述低位输送台末端上方、侧方分别设有输出焊料的出料口、超声波焊机。
作为本发明的进一步改进，所述折断件具有贯穿其前后端面并且呈矩形体的折断槽，所述折断件位于最高位置时所述折断槽与所述高位输送台的末端衔接，所述折断件位于最低位置时所述折断槽与所述弧形槽的初端衔接。
作为本发明的进一步改进，所述第一推送件具有呈矩形体的第一推送部，并且所述折断件位于最低位置时所述第一推送部随推送件的平移可伸入所述折断槽内。
作为本发明的进一步改进，所述高位输送台表面上方设有与其平行的上方挡板，两者的间隙大小与所述折断槽的高度相同。
作为本发明的进一步改进，所述弧形槽的槽口由第一端至末端设有水平高度低于所述高位挡板的低位挡板，所述低位挡板的左右侧边均与所述弧形槽左右两侧的槽壁之间具有间隙。
作为本发明的进一步改进，所述低位挡板的底面沿输送方向设置呈柱型的定位件，所述定位件的表面为弧面并与所述弧形槽之间具有间隙。
作为本发明的进一步改进，所述弧形槽槽口的两边由初端至第一端设有两个曲面挡板，所述曲面挡板由初端呈立状沿输送方向向内逐渐弯折至第一端呈平状，并且所述曲面挡板在第一端的部分水平高度高于所述低位挡板。
作为本发明的进一步改进，所述低位输送台位于所述弧形槽的第一端的两侧分别固定安装有调节架，两个所述调节架分别安装有竖向的高度调节杆并连接对应的所述曲面挡板，所述高度调节杆用于调节所述曲面挡板位于所述第一端的部分的水平高度。
作为本发明的进一步改进，所述低位输送台位于所述弧形槽第二端的左右侧分别设有第一吹风管，两个所述第一吹风管的风向均朝向所述弧形槽的槽口。
作为本发明的进一步改进，所述低位输送台位于所述弧形槽第二端至末端之间处设有可沿输送方向平移的第二推送件，所述第二推送件具有第二推送部，所述第二推送部水平高度高于所述高位挡板，所述第二推送部位于最接近弧形槽第二端的位置时，其左右两侧分别与靠近的两个高位挡板之间具有竖直方向的间隙。
本发明的有益效果：
本发明的高位输送台，通过折断件的升降移动将柔性总件伸入折断槽内的单个柔性件折断，在此过程中高位输送台可固定住柔性总件，使得折断过程较为迅捷干脆，避免了柔性件以及柔性总件在折断线处产生损伤或变形的情况，同时配备了第一推送件将位于折断槽内的柔性件推送至下一道工序，整个折断以及推送过程为全自动化作业，具有极佳的效率；
本发明的低位输送台，通过其表面设置的沿输送方向不断变化的弧形槽，将平直的柔性件逐渐卷绕成环状，并最终使柔性件呈环状，并且其两端即两个最外侧的折边对接，以出料口输出焊料至两折边之间并通过超声波焊机将两者进行焊合，该过程为全自动化作业，具有较佳的效率，并且弧形槽以及其配置的各个部件设计合理，使柔性件形变的过程平顺，提高了成品率。
附图说明
图1为柔性总件的正视图；
图2为柔性总件的俯视图；
图3为两端焊合的柔性件的正视图；
图4为柔性件的分段端口焊合系统一种视角的结构示意图；
图5位柔性件的分段端口焊合系统另一种视角的结构示意图；
图6为进料输送台与高位输送台的结构示意图；
图7为高位输送台的结构示意图；
图8为高位输送台的平视图；
图9为高位输送台的部分结构示意图；
图10为低位输送台的结构示意图；
图11为弧形槽初端至第一端的结构示意图；
图12为弧形槽第一端至第二端的结构示意图；
图13为弧形槽第一端至末端的结构示意图；
图14为第三安装架、第四安装架以及低位输送台的结构示意图；
图15为第二安装板、第二安装座与辊筒电机的俯视示意图；
图16为第二安装板、第二安装座以及出料口的结构示意图；
图17为第四安装架与低位输送台的结构示意图；
图18为图17的局部示意图。
具体实施方式
下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
实施案例1
参照图4、图5，柔性件的分段端口焊合系统，包括工作台G以及安装设置在所述工作台G上的进料输送台1、高位输送台2以及低位输送台3，这三者均为水平直线型的结构并且输送方向均沿其长度方向，其中所述进料输送台1位于所述高位输送台2的侧方并且两者水平高度相同，所述低位输送台3的水平高度低于所述高位输送台2并且位于所述高位输送台2的下游处。所述进料输送台1、所述高位输送台2以及所述低位输送台3的分工如下：所述进料输送台1沿输送方向输送待加工的柔性总件，待其输送至指定位置后所述进料输送台1将其平推至侧方的所述高位输送台2，所述高位输送台2将柔性总件分次折断成单节的柔性件，被折断的柔性件在所述低位输送台3沿输送方向移动，起由平状逐渐卷绕直至成环状，环状的柔性件其两个端口即柔性件两个最外侧的折边对接，在这两个最外侧的折边之间的缝隙加入焊料并将两者焊合。
参照图6，所述进料输送台1包括进料台架11、传动皮带12以及传动电机13，所述进料台架11固定安装在工作台G上，其初端与末端分别具有一传动轴14，所述传动皮带12套接在两个所述传动轴14，所述传动电机13设置在进料台架11的底部位置，由于在本实施案例中进料输送台1的前段悬空在工作台G外，因此所述传动电机13与所述进料台架11末端的传动轴14传动连接，具体的，所述传动电机13的输出轴、进料台架11末端的传动轴14分别套设固定有传动齿轮14-A并且装配有传动链条14-B。为了避免柔性总件由传动皮带12末端翻落，因此在进料台架11的末端设有垂直于输送方向且呈条状的阻挡件111，这样所述传动皮带12将柔性总件输送至进料台架11的末端位置时由所述阻挡件111阻止其继续向前移动。
所述工作台G在进料输送台1远离高位输送台2的侧边外固定安装有第三推送气缸151，其活塞杆由所述第三推送气缸151驱动可沿垂直于输送方向水平往复移动，活塞杆固定安装第三推送件152，所述第三推送件152为立状的扳形件并且垂直于活塞杆，所述第三推送件152用于将柔性总件从进料输送台1的传送皮带平推至所述高位输送台2表面，所述第三推送件152的长度大致与柔性总件的长度相同。
参照图7-图9，所述高位输送台2的表面为平面，在所述高位输送台2远离所述进料输送台1的侧边位置设置有立状的侧方挡板21，在所述高位输送台2靠近所述进料输送台1的侧边位置的下方设有侧方升降板气缸221，其活塞杆由所述侧方升降板气缸221驱动可沿竖直方向往复移动，该活塞杆固定安装有侧方升降板222，所述侧方升降板222为平行于侧方挡板21的平板，当柔性总件91由第三推送件152推送至所述高位输送台2表面后，所述侧方升降板气缸221驱动所述侧方升降板222向上移动，将柔性总件91约束在所述高位输送台2表面的所述侧方挡板21与所述侧方升降板222之间。
所述侧方挡板21面向所述进料输送台1的端面固定连接有上方挡板23，所述上方挡板23平行于所述高位输送台2表面，其与所述高位输送台2表面之间的间距略大于所述柔性总件91的厚度。在所述高位输送台2末端处设置有第一安装架4，所述高位输送台2的初端以及所述侧方挡板21的初端均固定安装在所述第一安装架4，高位输送台2需要保持平状，因此所述高位输送台2、所述侧方挡板21与所述第一安装架4的连接处可以设置加强筋等用于强化连接处的牢固程度。所述第一安装架4的顶部固定安装有折断气缸241，所述折断气缸241的活塞杆装配在其底部，该活塞杆可由所述折断气缸241驱动竖向往复移动，活塞杆的底端固定安装折断件242，所述折断件242整体呈矩形体的形状，其开设有折断槽242-A，所述折断槽242-A呈矩形体结构并且其高度与柔性总件91的厚度大致相同，并且所述折断槽242-A贯穿所述折断件242的前后两个端面。当所述折断件242位于最高位置时，所述折断槽242-A与所述高位输送台2的表面衔接。
所述高位输送台2的初端处固定安装有第四推送气缸251，其活塞杆可由所述第四推送气缸251驱动沿输送方向往复移动，该活塞杆固定安装有第四推送件252，所述第四推送件252为立状且垂直于输送方向的板形件，当所述折断件242位于最高位置时，所述第四推送件252用于将柔性总件91由所述高位输送台2的表面沿输送方向进行推送，将柔性总件91位于最前端的单节的柔性件92推送进所述折断槽242-A内，并且该单节的柔性件92的折断线9-A与所述折断槽242-A位于折断件242前端面的槽口对齐。此时所述折断气缸241驱动所述折断件242向下移动并将单节的柔性件92下压，而柔性总件91其余的部分由所述上方挡板23与所述高位输送台2表面夹持固定，在所述折断件242持续下压之下单节的柔性件92由折断线处从柔性总件91上被折断，并且随所述折断件242向下移动。
所述低位输送台3表面具有沿输送方向设置的弧形槽3-A，所述第一安装架4位于所述折断件242的正下方固定有定位板41，所述定位板41平行于所述折断件242的底端面，当所述折断气缸241驱动所述折断件242向下移动至于所述定位板41接触时，所述折断件242位于最低位置，此时所述折断件242的折断槽242-A与所述弧形槽3-A的初端衔接。所述高位输送台2下方设置有第一推送气缸261，其活塞杆由所述第一推送气缸261驱动可沿输送方向往复移动，该活塞杆固定安装有第一推送件262，所述第一推送件262包括固定座2621、立板2622以及推送部2623，所述固定座2621固定安装在活塞杆，所述立板2622通过多个螺丝固定在所述固定座2621背向活塞杆的端面，所述推送部2623呈略小于所述折断槽242-A的矩形体结构，其与所述立板2622为一体结构，当所述折断件242携带被折断的柔性件向下移动至最低位置时，所述第一推送气缸261驱动所述推送部2623伸入所述折断槽242-A内并将柔性件由所述折断槽242-A内推送至所述弧形槽3-A。因此柔性件在所述弧形槽3-A上的移动是非连续性的，而是间歇性地等间距移动。
参照图10-图13，所述低位输送台3的弧形槽3-A为内凹型槽，所述弧形槽3-A在初端和末端之间沿输送方向依次设置有第一端b、第二端c以及第三端d，这三端以及初端a、末端e将所述弧形槽3-A分隔为四个连续段，这四个连续段用于连续地改变柔性件的形状，柔性件在所述弧形槽3-A沿输送方向进行，其形状由初端呈平状逐渐卷绕至末端呈环状。
所述弧形槽3-A由初端a至第一端b，其槽口逐渐减小，槽型弧度逐渐增大，而且所述弧形槽3-A的任意断面始终为左右对称的，因此柔性件在所述弧形槽3-A沿输送方向移动时其两端逐渐受到所述弧形槽3-A两侧槽壁的作用由平状逐渐卷绕，当柔性件位于第一端b时其形状为左右对称的半圆环状，在所述弧形槽3-A初端的上方设置有沿输送方向延伸且呈水平状的压板31，所述压板31的作用是防止柔性件两端受到挤压时中部向上凸起反向卷绕，所述压板31固定连接在所述第一安装架4面向所述低位输送台3的端面。
所述弧形槽3-A槽口的两边由初端至第一端b设有两个曲面挡板32，并且两个所述曲面挡板32相互对称设置，所述曲面挡板32由初端呈立状沿输送方向向内逐渐弯折至第一端b呈平状。
所述低位输送台3位于第一端b至末端e之间设置有横跨所述低位输送台3的第二安装架5，所述第二安装架5的左右两个架脚分别固定安装在所述工作位位于低位输送台3两侧的位置，所述第二安装架5位于所述低位输送台3正上方的底面固定有一个沿输送方向设置的连接板51，所述连接板51的正下方设置有低位挡板33，所述低位挡板33通过多个连接高度可调的紧固件（例如紧固螺栓）与所述连接板51固定连接。所述低位挡板33的初端、末端的位置分别对应所述弧形槽3-A的第一端b、末端e，通常情况下所述低位挡板33的水平高度位于所述弧形槽3-A的槽口位置或者略低于槽口位置，所述低位挡板33的左右侧边均与所述弧形槽3-A左右两侧的槽壁之间具有间隙，一般情况下将所述低位挡板33设置在所述弧形槽3-A的正中位置。
两个所述曲面挡板32对柔性件92的两端始终施加挤压的作用力以起到约束作用，因此处于受压约束状态的柔性件92的长度始终为两个曲面挡板32之间的弧线长度。所述低位挡板33的水平高度低于两个所述曲面挡板32位于弧形槽3-A第一端b的部分，具体的高度差为柔性件92两个折边所占的厚度。这里需要注意的是，柔性总件在送入所述进料输送台1时需注意其两端即位于最外侧的两个折边必须折痕位于柔性总件的表面，断边位于柔性总件的底面，这样柔性件通过所述弧形槽3-A第一端b时，其最外侧的折边92-1以及与其相连的折边92-2位于所述低位挡板33之上，这两个折边92-1、92-2之间的折痕92-A位于内侧，而最外侧的折边92-1的断边92-B位于外侧，柔性件其余部分则由所述低位挡板33阻挡位于其下，并且当柔性件完全通过所述弧形槽3-A第一端b时，这两个折边就由受压约束状态转为自由状态，而柔性件其余部分则受到所述低位挡板33的作用依然处于受压约束状态。
另外，在所述低位挡板33的底面沿输送方向设置呈柱型的定位件34，所述定位件34的表面为弧面，并与所述弧形槽3-A之间具有间隙，所述定位件34与所述弧形槽3-A形成了一个环状空间，柔性件除最外侧的折边以及与其相连的折边外，其余部分均收束在该环状空间内，其余部分受所述低位挡板33的作用处于压约束状态，若该状态失衡则会导致局部凸起，而所述定位件34与所述弧形槽3-A形成的环状空间则可以避免这种情况的发生。
所述低位输送台3位于所述弧形槽3-A第一端b的两侧分别固定安装有调节架321，两个调节架321分别安装有竖向的高度调节杆322并连接对应的所述曲面挡板32，所述高度调节杆可以选用调节螺栓或其他具有相同功能的部件，并且通过所述高度调节杆322可以调节位于第一端b的所述曲面挡板32与所述低位挡板33之间的高度差。这是由于处于自然状态下不同规格即不同长度的柔性件在两个所述曲面挡板32的作用下，其在所述弧形槽3-A的实际长度都是相同的，受到的压缩幅度是不同的，单个折边所占的厚度也是不同的，因此高度调节杆322可将曲面挡板32在第一端b的部分与所述低位挡板33之间的高度差调节为当下处理的柔性件，其被压缩的两个折边实际所占的厚度。
所述低位输送台3位于所述弧形槽3-A第二端c的左右侧分别设有第一吹风管3-11，两个所述第一吹风管3-11的风向均朝向所述弧形槽3-A的槽口。柔性件最外侧的折边以及与其相连折边在通过第一端b后处于自由状态，因此在两个所述第一吹风管3-11的风力作用下，柔性件最外侧的折边向上翻转呈倾斜状。
所述弧形槽3-A槽口的两边由位于第二端c至末端设有左右对称的两个高位挡板35，所述高位挡板35的水平高度高于所述低位挡板33。两个高位挡板35在第二端c之间的间距等于所述弧形槽3-A的槽口宽度，并且该间距由第二端c至第三端d逐渐减小，间距由第三端d至末端e保持不变，并且两个高位挡板35在弧形槽3-A第三端d的间距略微大于柔性件两个折边的厚度。柔性件通过第二端c进入所述高位挡板35所述区域时，所述高位挡板35与柔性件最外侧的折边始终保持接触，并且在两个所述高位挡板35间距逐渐减小的情况下，两个最外侧的折边由倾斜状持续向上翻转，直至第三端d呈大致的立状。而与最外侧折边相连的折边则由所述高位挡板35阻挡位于其下。综上所述，位于所述弧形槽3-A第三端d的柔性件，其两个最外侧的折边为大致的立状，与最外侧折边相连的折边受压约束在所述高位挡板35与所述低位挡板33之间，柔性件的其余部分受压约束在所述低位挡板33之下。
所述工作台G位于所述低位输送台3一侧固定安装有第三安装架6，具体位置为所述弧形槽3-A第三端d至末端之间，所述第三安装架6的安装部61位于所述弧形槽3-A侧方的低位输送台3表面上方，所述安装部61固定安装有第二推送气缸361，所述第二推送气缸361装配有双活塞杆，其由所述第二推送气缸361驱动沿输送方向往复移动，该双活塞杆固定有第二推送件362，所述第二推送件362包括固定座3621、固定部3622、连接部3623、第二推送部3624，所述固定座3621固定垂直固定在双活塞杆，所述固定部3622、所述连接部3623、所述第二推送部3624为一体结构，所述固定部3622为与所述固定座3621大致相同的板状结构，其固定连接在所固定座3621的端面，所述连接部3623为横跨弧形槽3-A的杆状结构，其一端与所述固定部3622相连，另一端位于所述弧形槽3-A正上方，并且连接所述第二推送部3624，所述第二推送部3624垂直于输送方向的梯形板结构，并且上宽下窄。所述第二推送部3624底边的水平高度高于所述高位挡板35，所述第二推送部3624位于最接近弧形槽3-A第二端c的位置时，该位置对应所述弧形槽3-A第二端c至第三端d之间并且靠近所述第三端d，所述第二推送部3624左右两侧分别与靠近的两个高位挡板35之间具有竖直方向的间隙，因此所述第二推送部位于该位置，并且单个柔性件经过所述第二推送部3624时，其最外侧的折边不会与所述第二推送部3624相互碰触干扰，此时所述第二推送气缸361驱动所述第二推送件362，将柔性件推送至所述弧形槽3-A的末端后复位，此时下一个柔性件再输送经过第二推送部3624，如此循环。另外，在所述第二推送部3624位于最近接所述弧形槽3-A第二端c的位置处设置第一红外线传感器4-21，用以检测待待所述第二推送部3624推送的柔性件是否就位。
参照图14-图18，所述第二安装架5的顶部固定安装有第一安装座52，所述第一安装座52由四个方板焊接成矩形体结构，所述第一安装座52的前后两个端面分别安装有轴承521，所述轴承521安装有平行于输送方向的转轴531，所述转轴531位于弧形槽3-A末端的上方的端部套设固定有卷盘532，所述卷盘532卷绕装配呈带状的焊料。第二安装架5面向所述弧形槽3-A末端e的侧面通过紧固件（例如紧固螺丝）固定安装有平行于该侧面的第一安装板541，所述第一安装板541的下部通过焊接固定有水平设置的第二安装板542，所述第二安装板542底面位于所述弧形槽3-A末端正上方处设置有出料口55，所述出料口55的形状与带状的焊料相匹配，并且由所述出料口55输出的焊料伸入柔性件两端即两个最外侧折边之间的间隙。
所述第二安装板542顶面固定安装有第二安装座56，所述第二安装座56包括前座板561、后座板562以及两个侧座板563，其中，所述后座板562以及两个所述侧座板563的底边固定在所述第二安装板542表面，所述前座板561的两个侧边分别与两个所述侧座板563固定连接，其底边与所述第二安装板542之间具有间隙用于观察内部，所述后座板562的两个侧边分别固定连接在两个所述侧座板563的中部，四者合围呈矩形空间。该矩形空间内设置有两个平行于弧形槽3-A输送方向的辊筒57，其数量并非限定为两个，也可以设置三个或四个，所述前座板561、所述后座板562均设有两个轴承用以安装两个所述辊筒57，两个所述辊筒57的轴571穿过所述后座板562的部分均套设固定有传动齿轮572，并且这两个所述传动齿轮572相互啮合，所述第一安装板541固定安装有辊筒电机58，两个辊筒中有一个为主动辊筒，所述辊筒电机58的输出轴与该辊筒的轴之间通过联轴器581连接。两个所述侧座板563位于所述后座板562与所述第一安装板541之间的部分可以起到保护所述传动齿轮572的作用。
两个侧座板563中的其中一个用于传送焊料，该侧座板的高度高于所述前座板561、所述后座板562以及另外一个侧座板，其外表面设有与呈带状的焊料等宽或者略宽一些的凹槽563-1，该侧座板563的顶面对应凹槽563-1的部分设为弧面563-4并且过度至所述凹槽563-1，该侧座板563的下部设有贯穿的通槽563-2，所述通槽563-2的顶壁为弧面563-5并且分别过渡至位于该侧座板563外表面的凹槽563-1以及位于该侧座板563的内表面，在所述凹槽563-1位置设置有盖板563-3，所述盖板563-3通过紧固件（例如紧固螺丝）固定在该侧座板563的外表面，所述盖板563-3与所述凹槽563-1之间具有间隙，该间隙用于通过呈带状的焊料，因此间隙略大于呈带状焊料的厚度，相比焊料直接放出至辊筒，该间隙可以减少焊料暴露在空气中时间，一方面避免灰尘附着，另一方面也可以避免焊料局部打结的现象。而两个弧面563-4、563-5相比直角弯折不会造成焊料的断裂。带状的焊料的出料途径如下：焊料由所述卷盘532放出，经过所述凹槽563-1与所述盖板563-3之间缝隙，经过所述通槽563-2进入所述第二安装座56内，经过两个所述辊筒57的输送进入所述出料口55，最终由所述出料口55输出至柔性件两端即两个最外侧的折边92-1之间的间隙，焊料输出的动力来自于所述辊筒电机58驱动的所述辊筒57。
在所述工作台G位于所述低位输送台3的一侧，具体为对应所述第三安装架6的另一侧固定安装有第四安装架7，所述第四安装架7部分悬空于所述工作台G之外，所述第四安装架7远离所述低位输送台的外部设有竖直的安装板71，所述安装板71固定安装有第五推送气缸72，所述第五推送气缸72的活塞杆由所述第五推送气缸72驱动沿垂直于输送方向水平往复移动，该活塞杆固定安装有超声波焊机73，所述超声波焊机73靠近所述低位输送台3的一端安装有第一模具731，所述第三安装架的安装部61对应所述第一模具731位置设有第二模具732。当所述第二推送件362受所述第二推送气缸361驱动将柔性件推送至所述弧形槽3-A的末端e，并且焊料由所述出料口55输送至柔性件两个最外侧的折边92-1之间的间隙后，所述第五推送气缸驱动所述超声波焊机73朝所述低位输送台3方向移动，所述第一模具731与所述第二模具732将两个最外侧折边92-1以及焊料夹紧后，所述超声波焊机73内设的发生器产生高压、高频信号，并把信号转换为高频机械振动传输至所述第一模具731，瞬间温度达到焊料的熔点，将柔性件两个最外侧的折边焊合，此时理论上焊料已经被焊断，然而在实际操作中焊料可能会出现未完全断裂的情况，因此所述低位输送台3位于所述弧形槽3-A的末端处设置第二吹风管4-12，所述第二吹风管4-12的风向朝向焊料由超声波焊机73焊断的位置，在所述第二吹风管4-12的风力作用下，焊料由焊断的断痕处彻底被吹断，另外所述第二吹风管4-12的风力作用也可以对柔性件实施降温，以避免高温对柔性件的损伤。
在所述第一模具731的底部固定有呈水平状的保护板，所述保护板可选用耐高温材质，其作用是避免所述第一模具731在实施焊合时其产生的高温对工作台G产生损伤。
另外，在第一模具731上方设有风扇733，具体为第一模具731移动至与第二模具实施焊合工作位置的上方，用于对第一模具731进行降温，所述风扇733固定在对应的所述侧座板563外表面。
在所述第三安装架6的所述安装部61还设置有第二红外线传感器4-22，用于检测待焊合的柔性件是否到达所述弧形槽3-A的末端e，检测到柔性件就位后，所述第五推送气缸72才会驱动所述超声波焊机73移动。另外，所述第二吹风管4-12也可通过吹风清除第二红外传感器4-22表面的灰尘，以免所述第二吹风管4-12失灵。
所述超声波焊机73的底部设置有两个导向杆74，所述导向杆74平行于所述第五推送气缸的活塞杆，所述导向杆74滑动穿过所述安装板71，另外在所述第四安装架7的表面还设置有多个容所述导向杆74滑动穿过的滑动座75，导向杆74的作用主要是稳定所述超声波焊机73的往复移动平稳。至于所述导向杆74的数量设置主要取决于所述超声波焊机73的大小以及重量，并非本实施案例限定的两个。
所述第四安装架7的表面设置有透明的保护罩76，所述保护罩76将所述超声波焊机73覆盖笼罩，其面向所述低位输送台3的部分具有开口容所述超声波焊机73通过。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
Claims (10)
1.一种柔性件的分段端口焊合系统，其特征在于，沿输送方向包括不同水平高度的高位输送台、低位输送台，并且两者均呈水平直线型，所述高位输送台的末端外设置可升降的折断件，所述低位输送台的初端外设置可沿输送方向平移的第一推送件，所述低位输送台表面具有沿输送方向且呈内凹型的弧形槽，所述弧形槽由初端至位于中部的第一端槽口逐渐减小且槽型弧度逐渐增大，所述弧形槽槽口的两边由位于第一端后方的第二端至末端设有左右对称的两个高位挡板，两个高位挡板的间距由位于第二端等于槽口宽度沿输送方向逐渐减小，所述低位输送台末端上方、侧方分别设有输出焊料的出料口、超声波焊机；超声波焊机靠近低位输送台的一端安装有第一模具，第三安装架的安装部对应第一模具位置设有第二模具，第一模具与第二模具将两个最外侧折边以及焊料夹紧后，超声波焊机内设的发生器产生高压、高频信号，并把信号转换为高频机械振动传输至所述第一模具，将柔性件两个最外侧的折边焊合。
2.根据权利要求1所述的柔性件的分段端口焊合系统，其特征在于，所述折断件具有贯穿其前后端面并且呈矩形体的折断槽，所述折断件位于最高位置时所述折断槽与所述高位输送台的末端衔接，所述折断件位于最低位置时所述折断槽与所述弧形槽的初端衔接。
3.根据权利要求2所述的柔性件的分段端口焊合系统，其特征在于，所述第一推送件具有呈矩形体的第一推送部，并且所述折断件位于最低位置时所述第一推送部随第一推送件的平移可伸入所述折断槽内。
4.根据权利要求2所述的柔性件的分段端口焊合系统，其特征在于，所述高位输送台表面上方设有与其平行的上方挡板，两者的间隙大小与所述折断槽的高度相同。
5.根据权利要求1所述的柔性件的分段端口焊合系统，其特征在于，所述弧形槽的槽口由第一端至末端设有水平高度低于所述高位挡板的低位挡板，所述低位挡板的左右侧边均与所述弧形槽左右两侧的槽壁之间具有间隙。
6.根据权利要求5所述的柔性件的分段端口焊合系统，其特征在于，所述低位挡板的底面沿输送方向设置呈柱型的定位件，所述定位件的表面为弧面并与所述弧形槽之间具有间隙。
7.根据权利要求5所述的柔性件的分段端口焊合系统，其特征在于，所述弧形槽槽口的两边由初端至第一端设有两个曲面挡板，所述曲面挡板由初端呈立状沿输送方向向内逐渐弯折至第一端呈平状，并且所述曲面挡板在第一端的部分水平高度高于所述低位挡板。
8.根据权利要求7所述的柔性件的分段端口焊合系统，其特征在于，所述低位输送台位于所述弧形槽的第一端的两侧分别固定安装有调节架，两个所述调节架分别安装有竖向的高度调节杆并连接对应的所述曲面挡板，所述高度调节杆用于调节所述曲面挡板位于所述第一端的部分的水平高度。
9.根据权利要求7所述的柔性件的分段端口焊合系统，其特征在于，所述低位输送台位于所述弧形槽第二端的左右侧分别设有第一吹风管，两个所述第一吹风管的风向均朝向所述弧形槽的槽口。
10.根据权利要求1所述的柔性件的分段端口焊合系统，其特征在于，所述低位输送台位于所述弧形槽第二端至末端之间处设有可沿输送方向平移的第二推送件，所述第二推送件具有第二推送部，所述第二推送部水平高度高于所述高位挡板，所述第二推送部位于最接近弧形槽第二端的位置时，其左右两侧分别与靠近的两个高位挡板之间具有竖直方向的间隙。
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