CN111607722A - 一种空调用铝箔及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及铝合金制造技术领域，公开了一种空调用铝箔及其制备方法。该方法包括以下步骤：(1)将电解铝液、铝锭以及铝合金固体废料放入熔炼炉中，接着依次进行精炼、静置、除气除渣、搅拌和调整成分，并加入铝钛硼丝作晶粒细化，得到铝熔体；(2)将步骤(1)所得铝熔体转移至铸轧机组中进行铸轧，(3)板坯进行一次冷轧，然后进行中间退火和二次冷轧得到铝板带卷，(4)铝板带卷进行4道次箔轧至成品厚度，然后进行分切和成品热处理。该方法通过改善铸轧和冷轧工艺条件，在保证力学性能的情况下，以改善空调用铝箔板面起皮、孔洞和白条缺陷等问题。

Description

一种空调用铝箔及其制备方法
技术领域
本发明涉及铝合金制造技术领域，具体涉及一种空调用铝箔及其制备方法。
背景技术
铝由于具有密度小、导热性好、易于加工、无味、环保及价格低廉等优点被广泛使用，用铝箔制作空调换热器导热翅片材就是其中的一个代表。铝箔大规模用于生产空调换热片在我国已有20多年历史，近10年更得到了高速发展。随着我国经济的发展和人民生活水平的不断提高，空调的普及率逐年提高。
铝箔在生产的过程中，容易出现板面起皮、孔洞和白条缺陷，导致制得的铝箔性能变差。因此，解决生产过程中板面起皮、孔洞和白条缺陷是现阶段铝箔生产研究的重要方向。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供一种空调用铝箔及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明一方面提供一种空调用铝箔的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将65-70重量份的电解铝液、10-15重量份的铝锭以及15-25重量份的铝合金固体废料放入熔炼炉中，升温至745-765℃，接着依次进行精炼、静置、除气除渣、搅拌和调整成分，并加入铝钛硼丝作晶粒细化，得到铝熔体，铝熔体的各化学成分按重量百分比计为：Si：0.05-0.15％，Fe：0.3-0.4％，Cu≤0.01％，Mn：0.2-0.3％，Mg≤0.01％，Cr≤0.01％，Ti：0.0015-0.04％，其余为Al和不可避免的杂质；
(2)将步骤(1)所得铝熔体转移至铸轧机组中进行铸轧，铸轧时前箱温度为697-703℃，铸轧速度为900-1000mm/min，得到厚度为7.3-7.6mm的板坯，并且同板差≤0.03mm，中凸度为0.01-0.04mm，纵向差≤0.10mm，最厚点偏离中心≤100mm；
(3)将步骤(2)所得板坯在冷轧机组进行一次冷轧，轧至厚度为1.8-2.2mm，然后进行中间退火和二次冷轧得到铝板带卷，轧至厚度为0.2-0.4mm；中间退火工艺包括:1-1.5小时升温至430-450℃，保温8-12小时，1-2小时冷却至100-120℃，使用轧制油进行冷却；
(4)将步骤(3)所得铝板带卷进行4道次箔轧至成品厚度，然后进行分切和成品热处理，分切时控制空隙率为97-98.5％。
优选地，在步骤(1)中，所述精炼时精炼剂的用量为0.9-1.1Kg/tAl，精炼时间为20-30分钟。
优选地，在步骤(1)中，所述除气除渣包括：向除气箱中通入高纯氩气对铝熔体进行除气，氩气压力为0.45-0.5MPa，除气箱的温度为745-750℃，然后每隔一小时将除气箱中随气体上浮至铝熔体表面的浮渣扒除。
优选地，在步骤(2)中，所述铸轧的工艺参数还包括：轧辊辊径为845-855mm，铸轧区长度为47-60mm，水温为23.5-25℃，水压为0.4-0.5MPa。
优选地，在步骤(3)中，所述第一次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：7.3-7.6mm→6.5-6.7mm→5.4-5.6mm→4.3-4.5mm→3.5-3.7mm→2.7-2.9mm→1.8-2.2mm。
优选地，在步骤(3)中，所述第二次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：1.8-2.2mm→1.6-1.8mm→1.4-1.6mm→1.2-1.4mm→0.9-1.1mm→0.5-0.7mm→0.2-0.4mm。
优选地，在步骤(3)中，所述轧制油中各组分以重量百分比计，包括5-8％的表面活性剂、0.2-0.3％的抗氧化剂、0.1-0.12％的抗磨剂和余量的基础油。
优选地，在步骤(4)中，所述4道次箔轧的具体过程包括以下步骤：
A、开坯道次：工作辊粗糙度为0.2-0.24μm，轧制速度为350-400m/min；
B、第一中间道次：工作辊粗糙度为0.2-0.24μm，轧制速度为550-700m/min；
C、第二中间道次：工作辊粗糙度为0.2-0.24μm，轧制速度为600-700m/min；
D、成品道次：工作辊粗糙度为0.15-0.16μm，轧制速度为450-550m/min。
优选地，在步骤(4)中，所述成品热处理的条件包括：将成品铝箔卷入退火炉，以10-15℃/min的速率升温至250-270℃，保温22-28小时，然后出炉空冷至室温。
本发明第二方面提供上述方法制备得到的空调用铝箔。
本发明所述的空调用铝箔的制备方法，通过改善铸轧和冷轧工艺条件，在保证力学性能的情况下，以改善空调用铝箔板面起皮、孔洞和白条缺陷等问题。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明一方面提供一种空调用铝箔的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将65-70重量份的电解铝液、10-15重量份的铝锭以及15-25重量份的铝合金固体废料放入熔炼炉中，升温至745-765℃，接着依次进行精炼、静置、除气除渣、搅拌和调整成分，并加入铝钛硼丝作晶粒细化，得到铝熔体，铝熔体的各化学成分按重量百分比计为：Si：0.05-0.15％，Fe：0.3-0.4％，Cu≤0.01％，Mn：0.2-0.3％，Mg≤0.01％，Cr≤0.01％，Ti：0.0015-0.04％，其余为Al和不可避免的杂质；
(2)将步骤(1)所得铝熔体转移至铸轧机组中进行铸轧，铸轧时前箱温度为697-703℃，铸轧速度为900-1000mm/min，得到厚度为7.3-7.6mm的板坯，并且同板差≤0.03mm，中凸度为0.01-0.04mm，纵向差≤0.10mm，最厚点偏离中心≤100mm；
(3)将步骤(2)所得板坯在冷轧机组进行一次冷轧，轧至厚度为1.8-2.2mm，然后进行中间退火和二次冷轧得到铝板带卷，轧至厚度为0.2-0.4mm；中间退火工艺包括:1-1.5小时升温至430-450℃，保温8-12小时，1-2小时冷却至100-120℃，使用轧制油进行冷却；
(4)将步骤(3)所得铝板带卷进行4道次箔轧至成品厚度，然后进行分切和成品热处理，分切时控制空隙率为97-98.5％。
在本发明所述的方法中，在步骤(1)中，所述铝熔体中不可避免的杂质中，每种杂质的含量不超过0.015％。
在优选情况下，在步骤(1)中，所述铝合金固体废料中，涂层类废料不超过10重量％。
在具体的实施方式中，在步骤(1)中，在熔炼炉中，可以升温至745℃、750℃、755℃、760℃或765℃。
在具体的实施方式中，在步骤(2)中，铸轧时前箱温度可以为697℃、698℃、699℃、700℃、701℃、702℃或703℃；铸轧速度可以为900mm/min、910mm/min、920mm/min、930mm/min、940mm/min、950mm/min、960mm/min、970mm/min、980mm/min、990mm/min或1000mm/min。
在本发明所述的方法中，在步骤(1)中，所述精炼时精炼剂的用量为0.9-1.1Kg/tAl，精炼时间为20-30分钟。
在本发明所述的方法中，在步骤(1)中，所述除气除渣包括：向除气箱中通入高纯氩气对铝熔体进行除气，氩气压力为0.45-0.5MPa，除气箱的温度为745-750℃，然后每隔一小时将除气箱中随气体上浮至铝熔体表面的浮渣扒除。
在本发明所述的方法中，在步骤(2)中，所述铸轧的工艺参数还包括：轧辊辊径为845-855mm，铸轧区长度为47-60mm，水温为23.5-25℃，水压为0.4-0.5MPa。
在本发明所述的方法中，在步骤(3)中，所述第一次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：7.3-7.6mm→6.5-6.7mm→5.4-5.6mm→4.3-4.5mm→3.5-3.7mm→2.7-2.9mm→1.8-2.2mm。
在本发明所述的方法中，在步骤(3)中，所述第二次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：1.8-2.2mm→1.6-1.8mm→1.4-1.6mm→1.2-1.4mm→0.9-1.1mm→0.5-0.7mm→0.2-0.4mm。
在本发明所述的方法中，在步骤(3)中，所述轧制油中各组分以重量百分比计，包括5-8％的表面活性剂、0.2-0.3％的抗氧化剂、0.1-0.12％的抗磨剂和余量的基础油。
在本发明所述的方法中，在步骤(4)中，所述4道次箔轧的具体过程包括以下步骤：
A、开坯道次：工作辊粗糙度为0.2-0.24μm，轧制速度为350-400m/min；
B、第一中间道次：工作辊粗糙度为0.2-0.24μm，轧制速度为550-700m/min；
C、第二中间道次：工作辊粗糙度为0.2-0.24μm，轧制速度为600-700m/min；
D、成品道次：工作辊粗糙度为0.15-0.16μm，轧制速度为450-550m/min。
在本发明所述的方法中，在步骤(4)中，所述成品热处理的条件包括：将成品铝箔卷入退火炉，以10-15℃/min的速率升温至250-270℃，保温22-28小时，然后出炉空冷至室温。
本发明第二方面提供上述方法制备得到的空调用铝箔。
本发明所述的空调用铝箔的制备方法，通过改善铸轧和冷轧工艺条件，在保证力学性能的情况下，以改善空调用铝箔板面起皮、孔洞和白条缺陷等问题。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述，但本发明的保护范围并不局限于此。
实施例1
(1)将68重量份的电解铝液、15重量份的铝锭以及17重量份的铝合金固体废料放入熔炼炉中，升温至750℃，接着依次进行精炼、静置、除气除渣、搅拌和调整成分，并加入铝钛硼丝作晶粒细化，得到铝熔体，铝熔体的各化学成分按重量百分比计为：Si：0.07％，Fe：0.32％，Cu：0.005％，Mn：0.26％，Mg：0.008％，Cr：0.004％，Ti：0.02％，其余为Al和不可避免的杂质；所述除气除渣包括：向除气箱中通入高纯氩气对铝熔体进行除气，氩气压力为0.45MPa，除气箱的温度为748℃，然后每隔一小时将除气箱中随气体上浮至铝熔体表面的浮渣扒除；所述精炼时精炼剂的用量为1Kg/tAl，精炼时间为25分钟；
(2)将步骤(1)所得铝熔体转移至铸轧机组中进行铸轧，铸轧时前箱温度为700℃，铸轧速度为950mm/min，得到厚度为7.3-7.6mm的板坯，并且同板差≤0.03mm，中凸度为0.01-0.04mm，纵向差≤0.10mm，最厚点偏离中心≤100mm；铸轧的工艺参数还包括：轧辊辊径为850mm，铸轧区长度为50mm，水温为25℃，水压为0.45MPa。
(3)将步骤(2)所得板坯在冷轧机组进行一次冷轧，第一次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：7.3-7.6mm→6.5-6.7mm→5.4-5.6mm→4.3-4.5mm→3.5-3.7mm→2.7-2.9mm→1.8-2.2mm，轧至厚度为1.8-2.2mm，然后进行中间退火和二次冷轧得到铝板带卷，轧至厚度为0.2-0.4mm，第二次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：1.8-2.2mm→1.6-1.8mm→1.4-1.6mm→1.2-1.4mm→0.9-1.1mm→0.5-0.7mm→0.2-0.4mm；中间退火工艺包括:1.2小时升温至435℃，保温10小时，1.5小时冷却至110℃，使用轧制油(含有7％的表面活性剂、0.25％的抗氧化剂、0.1％的抗磨剂和余量的基础油)进行冷却；
(4)将步骤(3)所得铝板带卷进行4道次箔轧至成品厚度，然后进行分切和成品热处理，分切时控制空隙率为97.5％。所述4道次箔轧的具体过程包括以下步骤：开坯道次：工作辊粗糙度为0.22μm，轧制速度为360m/min；第一中间道次：工作辊粗糙度为0.22μm，轧制速度为600m/min；第二中间道次：工作辊粗糙度为0.224μm，轧制速度为650m/min；成品道次：工作辊粗糙度为0.15μm，轧制速度为500m/min；所述成品热处理的条件包括：将成品铝箔卷入退火炉，以12℃/min的速率升温至260℃，保温25小时，然后出炉空冷至室温。
使用GB/T 3880.2-2012所述的方法对制得的铝箔的利息性能进行检测，结果为：抗拉强度为125-135Mpa，伸长率≥20％，杯突值为6mm。并且观测整个制备过程，并未出现起皮孔洞、白条等缺陷。
实施例2
(1)将70重量份的电解铝液、13重量份的铝锭以及17重量份的铝合金固体废料放入熔炼炉中，升温至747℃，接着依次进行精炼、静置、除气除渣、搅拌和调整成分，并加入铝钛硼丝作晶粒细化，得到铝熔体，铝熔体的各化学成分按重量百分比计为：Si：0.08％，Fe：0.35％，Cu：0.005％，Mn：0.24％，Mg：0.007％，Cr：0.004％，Ti：0.023％，其余为Al和不可避免的杂质；所述除气除渣包括：向除气箱中通入高纯氩气对铝熔体进行除气，氩气压力为0.45MPa，除气箱的温度为745℃，然后每隔一小时将除气箱中随气体上浮至铝熔体表面的浮渣扒除；所述精炼时精炼剂的用量为0.9Kg/tAl，精炼时间为30分钟；
(2)将步骤(1)所得铝熔体转移至铸轧机组中进行铸轧，铸轧时前箱温度为701℃，铸轧速度为960mm/min，得到厚度为7.3-7.6mm的板坯，并且同板差≤0.03mm，中凸度为0.01-0.04mm，纵向差≤0.10mm，最厚点偏离中心≤100mm；铸轧的工艺参数还包括：轧辊辊径为850mm，铸轧区长度为50mm，水温为24.5℃，水压为0.45MPa。
(3)将步骤(2)所得板坯在冷轧机组进行一次冷轧，第一次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：7.3-7.6mm→6.5-6.7mm→5.4-5.6mm→4.3-4.5mm→3.5-3.7mm→2.7-2.9mm→1.8-2.2mm，轧至厚度为1.8-2.2mm，然后进行中间退火和二次冷轧得到铝板带卷，轧至厚度为0.2-0.4mm，第二次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：1.8-2.2mm→1.6-1.8mm→1.4-1.6mm→1.2-1.4mm→0.9-1.1mm→0.5-0.7mm→0.2-0.4mm；中间退火工艺包括:1.3小时升温至440℃，保温11小时，2小时冷却至100℃，使用轧制油(含有7％的表面活性剂、0.25％的抗氧化剂、0.1％的抗磨剂和余量的基础油)进行冷却；
(4)将步骤(3)所得铝板带卷进行4道次箔轧至成品厚度，然后进行分切和成品热处理，分切时控制空隙率为98％。所述4道次箔轧的具体过程包括以下步骤：开坯道次：工作辊粗糙度为0.22μm，轧制速度为360m/min；第一中间道次：工作辊粗糙度为0.22μm，轧制速度为600m/min；第二中间道次：工作辊粗糙度为0.224μm，轧制速度为650m/min；成品道次：工作辊粗糙度为0.15μm，轧制速度为500m/min；所述成品热处理的条件包括：将成品铝箔卷入退火炉，以13℃/min的速率升温至270℃，保温22小时，然后出炉空冷至室温。
使用GB/T 3880.2-2012所述的方法对制得的铝箔的利息性能进行检测，结果为：抗拉强度为130-135Mpa，伸长率≥19％，杯突值为6.5mm。并且观测整个制备过程，并未出现起皮孔洞、白条等缺陷。
实施例3
(1)将70重量份的电解铝液、13重量份的铝锭以及17重量份的铝合金固体废料放入熔炼炉中，升温至760℃，接着依次进行精炼、静置、除气除渣、搅拌和调整成分，并加入铝钛硼丝作晶粒细化，得到铝熔体，铝熔体的各化学成分按重量百分比计为：Si：0.08％，Fe：0.38％，Cu：0.005％，Mn：0.27％，Mg：0.007％，Cr：0.004％，Ti：0.03％，其余为Al和不可避免的杂质；所述除气除渣包括：向除气箱中通入高纯氩气对铝熔体进行除气，氩气压力为0.45MPa，除气箱的温度为745℃，然后每隔一小时将除气箱中随气体上浮至铝熔体表面的浮渣扒除；所述精炼时精炼剂的用量为1.1Kg/tAl，精炼时间为20分钟；
(2)将步骤(1)所得铝熔体转移至铸轧机组中进行铸轧，铸轧时前箱温度为701℃，铸轧速度为980mm/min，得到厚度为7.3-7.6mm的板坯，并且同板差≤0.03mm，中凸度为0.01-0.04mm，纵向差≤0.10mm，最厚点偏离中心≤100mm；铸轧的工艺参数还包括：轧辊辊径为850mm，铸轧区长度为50mm，水温为24.5℃，水压为0.45MPa。
(3)将步骤(2)所得板坯在冷轧机组进行一次冷轧，第一次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：7.3-7.6mm→6.5-6.7mm→5.4-5.6mm→4.3-4.5mm→3.5-3.7mm→2.7-2.9mm→1.8-2.2mm，轧至厚度为1.8-2.2mm，然后进行中间退火和二次冷轧得到铝板带卷，轧至厚度为0.2-0.4mm，第二次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：1.8-2.2mm→1.6-1.8mm→1.4-1.6mm→1.2-1.4mm→0.9-1.1mm→0.5-0.7mm→0.2-0.4mm；中间退火工艺包括:1.3小时升温至440℃，保温12小时，1.3小时冷却至110℃，使用轧制油(含有7％的表面活性剂、0.25％的抗氧化剂、0.1％的抗磨剂和余量的基础油)进行冷却；
(4)将步骤(3)所得铝板带卷进行4道次箔轧至成品厚度，然后进行分切和成品热处理，分切时控制空隙率为98.2％。所述4道次箔轧的具体过程包括以下步骤：开坯道次：工作辊粗糙度为0.22μm，轧制速度为360m/min；第一中间道次：工作辊粗糙度为0.22μm，轧制速度为600m/min；第二中间道次：工作辊粗糙度为0.224μm，轧制速度为650m/min；成品道次：工作辊粗糙度为0.15μm，轧制速度为500m/min；所述成品热处理的条件包括：将成品铝箔卷入退火炉，以13℃/min的速率升温至270℃，保温22小时，然后出炉空冷至室温。
使用GB/T 3880.2-2012所述的方法对制得的铝箔的利息性能进行检测，结果为：抗拉强度为135-145Mpa，伸长率≥20％，杯突值为7mm。并且观测整个制备过程，并未出现起皮孔洞、白条等缺陷。
对比例1
按照实施例1所述的方法进行实施，与之不同的是，在步骤(2)中，轧制的条件为：前箱温度为650℃，铸轧速度为800mm/min。
使用GB/T 3880.2-2012所述的方法对制得的铝箔的利息性能进行检测，结果为：抗拉强度为115-120Mpa，伸长率≥17％，杯突值为5.5mm。并且观测整个制备过程，出现少许起皮孔洞、白条等缺陷。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种空调用铝箔的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将65-70重量份的电解铝液、10-15重量份的铝锭以及15-25重量份的铝合金固体废料放入熔炼炉中，升温至745-765℃，接着依次进行精炼、静置、除气除渣、搅拌和调整成分，并加入铝钛硼丝作晶粒细化，得到铝熔体，铝熔体的各化学成分按重量百分比计为：Si：0.05-0.15％，Fe：0.3-0.4％，Cu≤0.01％，Mn：0.2-0.3％，Mg≤0.01％，Cr≤0.01％，Ti：0.0015-0.04％，其余为Al和不可避免的杂质；
(2)将步骤(1)所得铝熔体转移至铸轧机组中进行铸轧，铸轧时前箱温度为697-703℃，铸轧速度为900-1000mm/min，得到厚度为7.3-7.6mm的板坯，并且同板差≤0.03mm，中凸度为0.01-0.04mm，纵向差≤0.10mm，最厚点偏离中心≤100mm；
(3)将步骤(2)所得板坯在冷轧机组进行一次冷轧，轧至厚度为1.8-2.2mm，然后进行中间退火和二次冷轧得到铝板带卷，轧至厚度为0.2-0.4mm；中间退火工艺包括:1-1.5小时升温至430-450℃，保温8-12小时，1-2小时冷却至100-120℃，使用轧制油进行冷却；
(4)将步骤(3)所得铝板带卷进行4道次箔轧至成品厚度，然后进行分切和成品热处理，分切时控制空隙率为97-98.5％。
2.根据权利要求1所述的空调用铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述精炼时精炼剂的用量为0.9-1.1Kg/tAl，精炼时间为20-30分钟。
3.根据权利要求1所述的空调用铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述除气除渣包括：向除气箱中通入高纯氩气对铝熔体进行除气，氩气压力为0.45-0.5MPa，除气箱的温度为745-750℃，然后每隔一小时将除气箱中随气体上浮至铝熔体表面的浮渣扒除。
4.根据权利要求1所述的空调用铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述铸轧的工艺参数还包括：轧辊辊径为845-855mm，铸轧区长度为47-60mm，水温为23.5-25℃，水压为0.4-0.5MPa。
5.根据权利要求1所述的空调用铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述第一次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：7.3-7.6mm→6.5-6.7mm→5.4-5.6mm→4.3-4.5mm→3.5-3.7mm→2.7-2.9mm→1.8-2.2mm。
6.根据权利要求1所述的空调用铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述第二次冷轧为6道次冷轧，各道次分配方案为：1.8-2.2mm→1.6-1.8mm→1.4-1.6mm→1.2-1.4mm→0.9-1.1mm→0.5-0.7mm→0.2-0.4mm。
7.根据权利要求1所述的空调用铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述轧制油中各组分以重量百分比计，包括5-8％的表面活性剂、0.2-0.3％的抗氧化剂、0.1-0.12％的抗磨剂和余量的基础油。
8.根据权利要求1所述的空调用铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述4道次箔轧的具体过程包括以下步骤：
A、开坯道次：工作辊粗糙度为0.2-0.24μm，轧制速度为350-400m/min；
B、第一中间道次：工作辊粗糙度为0.2-0.24μm，轧制速度为550-700m/min；
C、第二中间道次：工作辊粗糙度为0.2-0.24μm，轧制速度为600-700m/min；
D、成品道次：工作辊粗糙度为0.15-0.16μm，轧制速度为450-550m/min。
9.根据权利要求1所述的空调用铝箔的制备方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述成品热处理的条件包括：将成品铝箔卷入退火炉，以10-15℃/min的速率升温至250-270℃，保温22-28小时，然后出炉空冷至室温。
10.由权利要求1-9中任意一项所述的方法制备得到的空调用铝箔。
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