CN111594703A - 一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，是在至少两根管段组装在一起的、每相邻两根管段之间的固定连接结构，包括两根内管；在两根内管连接处的外径上搭设有内短接管，并通过在内短接管两端圆周上的焊接形成固定连接；在两根内管的外部设置有，与两根内管同轴的两根外管；两根内管与两根外管之间分别通过，与其同轴的两个U型热桥焊接形成固定连接；还包括在U型热桥上搭设有，自管段轴线方向向外延伸的补偿板；两个补偿板之间设置有外短接管，并通过在补偿板与外短接管的接触处焊接形成固定连接；在内管、内短接管、U型热桥、补偿板和外短接管之间形成一个封闭的小真空腔。本发明在原有结构基础上减小了热应力。

Description

一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构

技术领域

本发明属于低温技术领域，具体地说，涉及一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构。

背景技术

随着低温流体介质(如液氮，液氧，液氢，液氦等)在国防、化工、航天和其他尖端科学技术领域的广泛应用，在低温深冷液化和低温介质贮运领域，超低温介质通过真空绝热低温管道输送，避免输送过程中发生大量气化，维持低温介质的产品质量。一般管段的长度为6米左右，主要的漏热发生在管段连接处，占管道总漏热的80％～90％。管道的连接方式有法兰连接和焊接连接两种，阴阳接头法兰与金属软管配套使用，适用于需要拆装的场合；而焊接连接与硬管配套使用，适用于不需要拆装的场合，且漏热量更小。在实际应用中，焊接连接是真空绝热低温管道的主要连接方式。

真空绝热低温管道在制造车间内分段制作，经抽空封口后，运送到施工现场焊接组装。在航天、军工领域，小真空已经成为真空绝热低温管道广泛应用的焊接连接结构。小真空结构的拼接、焊接、抽空和封闭都在施工现场完成；然而，现有的小真空结构没有热补偿结构，在投入使用后，内外管及结构本身冷缩会产生较大的应力。

申请号为CN200610064968.6的中国专利公开了一种多层真空绝热管的小真空焊接连接结构，它是在二根以上的管段组装在一起每相邻二根管段之间的固定连接结构，包括二根内管，在二根内管连接处的外径上搭焊一内短接管。在连接结构外部有二根外管，该内管与外管之间分别通过与其同轴的二个U型热桥焊接形成固定连接，其中二个U型热桥的一端分别焊接在二根外管相对的端部上，另一端焊接在二根内管上；在二个U型热桥上搭焊有外短接管使二根外管连接为一起，在内管、内短接管外短接管及U型热桥之间形成一个封闭的小真空腔。

图1为上述现有技术的方案，如图1所示，虽然上述现有技术提出了一种解决的技术方案，但该小真空焊接连接结构是一个缺乏热补偿设计的封闭结构，热应力较大。当真空绝热低温管道安装完毕，并向内管通入低温介质后，小真空焊接连接结构的内短接管成为冷壁，外短接管成为热壁；冷壁和热壁在轴向上变形不协调，会形成较大的内力，并在应力集中处产生热应力；尤其是在循环工况下，易形成疲劳裂纹，造成小真空腔失效甚至破空等后果。

此外，小真空腔的真空寿命较短。小真空腔的抽空在施工现场完成，受作业条件的限制，低温吸附剂难以充分放气。在小真空抽空封口后，随着低温吸附剂的继续放气，小真空腔的压力上升速度会明显高于各真空绝热低温管段自带真空腔的压力上升速度。小真空腔的外表面总是早于各管段发生结露结霜，这时需要停用真空绝热低温管道，进行复温抽空等维护作业。

目前，还没有公开文献对此问题进行研究，因此，有必要对现有技术的不足和缺陷进行改进，提供一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，在原有结构基础上进行热补偿设计，减小热应力。降低小真空结构的轴向刚度，在冷缩作用下，不会形成太大的内力和热应力。尤其是在循环工况下，不容易形成疲劳裂纹，可以避免疲劳失效；同时，为应对小真空腔真空寿命短的问题，扩大小真空腔的容积，并设置常温吸附剂。一方面，在同样的放气量下，小真空腔的容积越大，那么其压力上升的速度就越慢；另一方面，在低真空下，低温吸附剂的放气以氢气为主，常温吸附剂与低温吸附剂配合使用是吸收氢气的有效方法，但是现有小真空结构没有安装常温吸附剂的位置。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种可以克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构。

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结，是在至少两根管段组装在一起的、每相邻两根管段之间的固定连接结构，包括

两根内管；

在两根内管连接处的外径上搭设有内短接管，并通过在内短接管两端圆周上的焊接形成固定连接；

在两根内管的外部设置有，与两根内管同轴的两根外管；

两根内管与两根外管之间分别通过，与其同轴的两个U型热桥焊接形成固定连接；

还包括

在U型热桥上搭设有，自管段轴线方向向外延伸的补偿板；

两个补偿板之间设置有外短接管，并通过在补偿板与外短接管的接触处焊接形成固定连接；

在内管、内短接管、U型热桥、补偿板和外短接管之间形成一个封闭的小真空腔。

其中，所述外短接管上设置有与小真空腔相通的抽真空嘴。

此外，所述

两根内管、内短接管、外短接管以及两个U型热桥之间形成的小真空腔中还设置有吸附剂；

在一个实施方案中，吸附剂包括设置于内短接管和内管外表面的低温吸附剂以及设置于小真空腔内壁上的常温吸附剂；

在一个实施方案中，常温吸附剂设置于补偿板，和\或，外短接管上。

同时，所述

两根内管的外圆周上还缠绕有隔热层；

在一个实施方案中，隔热层为玻璃纤维纸与铝箔组合而成的结构；

在一个实施方案中，隔热层至少一层缠绕内管设置。

并且，所述

两根内管之间设置有间隙；

在一个实施方案中，间隙的距离为5-30毫米。

另外，所述两个U型热桥的一端分别固定连接在两根外管相对的端部上，另一端分别固定连接在两根内管的外圆周上。

在一个实施方案中，所述补偿板为无折边的环形平板结构。

在一个实施方案中，所述

补偿板为具有折边结构的环形结构；

在一个实施方案中，折边设置于环形的补偿板的内沿，和\或，外沿；

在一个实施方案中，折边至少朝在管段轴向方向上，向一个方向延伸设置。

在一个实施方案中，所述

两个补偿板对称设置于两个U型热桥上；

在一个实施方案中，补偿板的延长线垂直于管段的轴线或者补偿板的延长与管段的轴线形成有一夹角。

在一个实施方案中，所述

两个补偿板相对设置于两个U型热桥上；

在一个实施方案中，一边U型热桥上的补偿板的延长线垂直于管段的轴线，另一边U型热桥上的补偿板的延长线与管段轴线形成有一夹角。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、与原有小真空焊接连接结构相比，本发明提出的小真空焊接连接结构增大了外短接管的直径，增加了两块补偿板，将外短接管和补偿板连接形成一个补偿组件，并在该补偿组件的内壁安装了常温吸附剂；

2、从结构来看，补偿组件具有补偿热变形的能力，小真空结构在轴向上的柔性大大改善，这样，在冷缩作用下，不会形成太大的内力，热应力得到有效的控制；

3、从体积来看，小真空腔容积提高数倍甚至一个数量级，在同样的放气速率下，小真空腔内压力的上升速度大大减缓，这样，高真空得以长期保持，小真空腔的抽空频次可以明显降低；

4、从空间布置来看，常温吸附剂有了安装空间。常温吸附剂只能安装在热壁上，在原有小真空焊接连接结构中，外短接管需要整体套在外管上，因此，无法布置常温吸附剂。而在本发明提出的结构中，有足够的空间布置常温吸附剂。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

在附图中：

图1是对比文件结构方案的示意图；

图2是本发明具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构第一示意图；

图3是本发明补偿板第一示意图；

图4是本发明补偿板第二示意图；

图5是本发明补偿板第三示意图；

图6是本发明补偿板第四示意图；

图7是本发明具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构第二示意图；

图8是本发明具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构第三示意图；

图9是本发明具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构第四示意图。

图中：1、内管；2、U型热桥；3、内短接管；4、真空嘴；5、低温吸附剂；6、外短接管；7、外管；8、小真空腔；9、隔热层；10、间隙；11、补偿板；12、常温吸附剂。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在低温深冷液化和低温介质贮运领域，超低温介质通过真空绝热低温管道输送，避免输送过程中发生大量气化，维持低温介质的产品质量。一般管段的长度为6米左右，主要的漏热发生在管段连接处，占管道总漏热的80％～90％。管道的连接方式有法兰连接和焊接连接两种，阴阳接头法兰与金属软管配套使用，适用于需要拆装的场合；而焊接连接与硬管配套使用，适用于不需要拆装的场合，且漏热量更小。在实际应用中，焊接连接是真空绝热低温管道的主要连接方式。

真空绝热低温管道在制造车间内分段制作，经抽空封口后，运送到施工现场焊接组装。在航天、军工领域，小真空已经成为真空绝热低温管道广泛应用的焊接连接结构。小真空结构的拼接、焊接、抽空和封闭都在施工现场完成。每根真空绝热低温管段自带的真空腔在制造车间完成抽空和封口。低温管段运达现场后，进行两两组队，先把内短接管3套在一侧内管1上，外短接管6套在一侧外管7上；然后调整两根内管1对中，保留一定间隙10，完成内短接管3和两根内管1的焊接；迅速安装低温吸附剂5，并完成外短接管6和两根外管7的焊接；最后通过外短接管6上的抽空嘴进行小真空腔8的抽空和封口。小真空焊接连接结构绝热效果较好，通过对小真空腔8定期抽空可以维持其高真空度，避免结露结霜。

如图1至图9所示，本发明所述一种具有外置补偿板11的真空绝热管小真空焊接连接结构，针对原有小真空焊接连接结构存在的热应力大、真空寿命短等问题，本发明提出对结构进行改进，改进后的小真空焊接连接结构如图2所示。在两根内管1连接处的外圆面上搭焊一根内短接管3，内短接管3和内管1的外表面安装有低温吸附剂5，可包覆多层绝热材料；在内管1与外管7之间分别通过与其同轴的两个U型热桥2焊接形成固定连接，其中两个U型热桥2的一端分别焊接在两根外管7相对的端部上，另一端焊接在两根内管1上；两块补偿板11和外短接管6连接起来形成一个补偿组件，该补偿组件套在两个U型热桥2上，并焊接连接在一起，常温吸附剂12安装于补偿组件的内表面。在内管1、内短接管3、补偿组件和U型热桥2之间形成一个封闭的小真空腔8，与真空绝热低温管段自带的真空腔是不连通的。其中，补偿板11可以有多种结构形式，宜用外折边环形平盖结构，如图3所示。其内径为d1，外径为D1，厚度为t1，D1优选为(1.1～2.0)d1，t1不宜过大，满足强度要求即可。此外，也可以采用内外折边平盖，无折边平盖和内折边平盖，分别如图3至图6所示。平盖与外短接管6、热桥的焊接连接方式可以采用对接焊缝、角焊缝或组合焊缝等多种型式。对于大直径真空绝热低温管段，补偿板11宜采用锥形封头、凸形封头等结构，其中，锥形封头宜采用折边结构。

本发明提出新的小真空结构用于真空绝热低温管段的焊接连接。两根低温管段的内管1对齐，在外圆面上搭焊一根内短接管3，内短接管3和内管1的外表面安装有低温吸附剂5；在内管1与外管7之间分别通过与其同轴的两个U型热桥2焊接形成固定连接，其中两个U型热桥2的一端分别焊接在两根外管7相对的端部上，另一端焊接在两根内管1上；两个U型热桥2的外表通过一个补偿组件焊接连接在一起，常温吸附剂12安装于补偿组件的内表面。在内管1、内短接管3、补偿组件和U型热桥2之间形成一个封闭的小真空腔8，与真空绝热低温管段自带的真空腔是不连通的；补偿组件由两块补偿板11和外短接管6连接形成，补偿组件套在两个U型热桥2的外表，并焊接连接在一起。补偿组件可以补偿在工作状态下小真空焊接连接结构的冷缩量。补偿板11宜用外折边环形平盖结构，内径为d1，外径为D1，厚度为t1，D1优选为(1.1～2.0)d1，t1不宜过大，满足强度要求即可。补偿板11还可以采用内外折边、无折边和内折边等多种平盖结构。补偿板11与外短接管6的连接不限于对焊，可采用角焊、组合焊等焊接结构，也可一体成形；在补偿组件的内壁上，安装常温吸附剂12。常温吸附剂12优选为含PdO和Ag₂O的吸附剂；在内管1、内短接管3和低温吸附剂5的外表，可包覆多层绝热材料。多层绝热材料优选铝箔和玻璃纤维纸的组合。

实施例一

如图2所示，本实施例所述的一种具有外置补偿板11的真空绝热管小真空焊接连接结，是在至少两根管段组装在一起的、每相邻两根管段之间的固定连接结构，包括两根内管1；在两根内管1连接处的外径上搭设有内短接管3，并通过在内短接管3两端圆周上的焊接形成固定连接；在两根内管1的外部设置有，与两根内管1同轴的两根外管7；两根内管1与两根外管7之间分别通过，与其同轴的两个U型热桥2焊接形成固定连接；还包括在U型热桥2上搭设有，自管段轴线方向向外延伸的补偿板11；两个补偿板11之间设置有外短接管6，并通过在补偿板11与外短接管6的接触处焊接形成固定连接；在内管1、内短接管3、U型热桥2、补偿板11和外短接管6之间形成一个封闭的小真空腔8。其中，所述外短接管6上设置有与小真空腔8相通的抽真空嘴4。此外，所述两根内管1、内短接管3、外短接管6以及两个U型热桥2之间形成的小真空腔8中还设置有吸附剂；吸附剂包括设置于内短接管3和内管1外表面的低温吸附剂5以及设置于小真空腔8内壁上的常温吸附剂12；常温吸附剂12设置于补偿板11，和\或，外短接管6上。为应对小真空腔8真空寿命短的问题，扩大小真空腔8的容积，并设置常温吸附剂12。一方面，在同样的放气量下，小真空腔8的容积越大，那么其压力上升的速度就越慢；另一方面，在低真空下，低温吸附剂5的放气以氢气为主，常温吸附剂12与低温吸附剂5配合使用是吸收氢气的有效方法，但是现有小真空结构没有安装常温吸附剂12的位置。

进一步地，所述两根内管1的外圆周上还缠绕有隔热层9，隔热层9为玻璃纤维纸与铝箔组合而成的结构，具体来说，玻璃纤维纸与铝箔组合好后一次缠绕成型；隔热层9至少一层缠绕内管1设置；所述两根内管1之间设置有间隙10，间隙10的距离为5-30毫米。

更进一步地，所述两个U型热桥2的一端分别固定连接在两根外管7相对的端部上，另一端分别固定连接在两根内管1的外圆周上。

实施例二

如图2至图6，本实施例针对原有小真空焊接连接结构存在的热应力大、真空寿命短等问题，本发明提出对结构进行改进，改进后的小真空焊接连接结构如图2所示。在两根内管1连接处的外圆面上搭焊一根内短接管3，内短接管3和内管1的外表面安装有低温吸附剂5，可包覆多层绝热材料；在内管1与外管7之间分别通过与其同轴的两个U型热桥2焊接形成固定连接，其中两个U型热桥2的一端分别焊接在两根外管7相对的端部上，另一端焊接在两根内管1上；两块补偿板11和外短接管6连接起来形成一个补偿组件，该补偿组件套在两个U型热桥2上，并焊接连接在一起，常温吸附剂12安装于补偿组件的内表面。在内管1、内短接管3、补偿组件和U型热桥2之间形成一个封闭的小真空腔8，与真空绝热低温管段自带的真空腔是不连通的。

其中，补偿板11可以有多种结构形式，宜用外折边环形平盖结构，如图3所示。其内径为d1，外径为D1，厚度为t1，D1优选为(1.1～2.0)d1，t1不宜过大，满足强度要求即可。此外，也可以采用内外折边平盖，无折边平盖和内折边平盖，分别如图3至图6所示。平盖与外短接管6、热桥的焊接连接方式可以采用对接焊缝、角焊缝或组合焊缝等多种型式。对于大直径真空绝热低温管段，补偿板11宜采用锥形封头、凸形封头等结构，其中，锥形封头宜采用折边结构。

具体来说，本实施例所述补偿板11可以为无折边的环形平板结构；或者补偿板11为具有折边结构的环形结构；进一步地，折边设置于环形的补偿板11的内沿，和\或，外沿；更进一步地，折边至少朝在管段轴向方向上，向一个方向延伸设置。

实施例三

如图2至图9所示，本实施例所述小真空结构的补偿组件由多种替代方案。其中，补偿板11除了平盖结构，还可采用锥形封头、凸形封头等结构形式，锥形封头包括无折边、大端折边和两端折边等多种结构，凸形封头包括椭圆形封头、碟形封头、球冠形封头和半球形封头等多种结构。两块补偿板11可以分别采用不同的结构形式，外短接管6和补偿板11可以合并简化为一个补偿件。

补偿组件的典型示例如下：

(1)补偿板11是两个大端折边锥形封头，和外短接管6对焊。

(2)补偿板11是两个碟形封头，和外短接管6对焊。

(3)一侧补偿板11是外折边环形平盖，另一侧补偿板11也是平盖，和外短接管6合并为一个补偿件。

(4)一侧补偿板11是碟形封头，另一侧补偿板11是平盖，和外短接管6合并为一个补偿件。

小真空结构的具体实施例如下：

(1)小真空结构由内管1、内短接管3、热桥、吸附剂和补偿组件等组成，见图2。补偿组件预先制作，包括补偿板11和外短接管6，补偿板11是两个外折边环形平盖，和外短接管6对焊，如图4中11号件和6号件所示。

(2)小真空结构由内管1、内短接管3、热桥、吸附剂和补偿组件等组成，见图7。补偿组件预先制作，包括补偿板11和外短接管6，补偿板11是两个大端折边锥形封头，和外短接管6对焊，如图7中11号件和6号件所示。

(3)小真空结构由内管1、内短接管3、热桥、吸附剂和补偿组件等组成，见图8。补偿组件预先制作，包括补偿板11和外短接管6，补偿板11是两个碟形封头，和外短接管6对焊，如图8中11号件和6号件所示。

(4)小真空结构由内管1、内短接管3、热桥、吸附剂和补偿组件等组成，见图2。补偿组件预先制作，包括补偿板11和外短接管6，一侧补偿板11是外折边环形平盖，如图2中11号件所示；另一侧补偿板11也是平盖，和外短接管6合并为一个补偿件，如图2中6号件所示。

(5)小真空结构由内管1、内短接管3、热桥、吸附剂和补偿组件等组成，见图9。补偿组件预先制作，包括补偿板11和外短接管6，一侧补偿板11是碟形封头，如图9中11号件所示；另一侧补偿板11是平盖，和外短接管6合并为一个补偿件，如图9中6号件所示。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

除了这样的特征和/或过程或者单元中的至少一些是相互排斥之外，可以采用任何组合对本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的所有特征以及如此公开的任何方法或者设备的所有过程或单元进行组合。除非另外明确陈述，本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的每个特征可以由提供相同、等同或相似目的的替代特征来代替。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在下面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (10)

1.一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，是在至少两根管段组装在一起的、每相邻两根管段之间的固定连接结构，包括

两根内管(1)；

在两根内管(1)连接处的外径上搭设有内短接管(3)，并通过在内短接管(3)两端圆周上的焊接形成固定连接；

在两根内管(1)的外部设置有，与两根内管(1)同轴的两根外管(7)；

两根内管(1)与两根外管(7)之间分别通过，与其同轴的两个U型热桥(2)焊接形成固定连接；

其特征在于：还包括

在U型热桥(2)上搭设有，自管段轴线方向向外延伸的补偿板(11)；

两个补偿板(11)之间设置有外短接管(6)，并通过在补偿板(11)与外短接管(6)的接触处焊接形成固定连接；

在内管(1)、内短接管(3)、U型热桥(2)、补偿板(11)和外短接管(6)之间形成一个封闭的小真空腔(8)。

2.根据权利要求1所述的一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，其特征在于：所述外短接管(6)上设置有与小真空腔(8)相通的抽真空嘴(4)。

3.根据权利要求1所述的一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，其特征在于：所述

两根内管(1)、内短接管(3)、外短接管(6)以及两个U型热桥(2)之间形成的小真空腔(8)中还设置有吸附剂；

优选地，吸附剂包括设置于内短接管(3)和内管(1)外表面的低温吸附剂(5)以及设置于小真空腔(8)内壁上的常温吸附剂(12)；

更优选地，常温吸附剂(12)设置于补偿板(11)，和\或，外短接管(6)上。

4.根据权利要求1所述的一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，其特征在于：所述

两根内管(1)的外圆周上还缠绕有隔热层(9)；

优选地，隔热层(9)为玻璃纤维纸与铝箔组合而成的结构；

更优选地，隔热层(9)至少一层缠绕内管(1)设置。

5.根据权利要求1所述的一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，其特征在于：所述

两根内管(1)之间设置有间隙(10)；

优选地，间隙(10)的距离为5-30毫米。

6.根据权利要求1所述的一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，其特征在于：所述两个U型热桥(2)的一端分别固定连接在两根外管(7)相对的端部上，另一端分别固定连接在两根内管(1)的外圆周上。

7.根据权利要求1-6任一所述的一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，其特征在于：所述补偿板(11)为无折边的环形平板结构。

8.根据权利要求1-6任一所述的一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，其特征在于：所述

补偿板(11)为具有折边结构的环形结构；

优选地，折边设置于环形的补偿板(11)的内沿，和\或，外沿；

更优选地，折边至少朝在管段轴向方向上，向一个方向延伸设置。

9.根据权利要求1-8任一所述的一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，其特征在于：所述

两个补偿板(11)对称设置于两个U型热桥(2)上；

优选地，补偿板(11)的延长线垂直于管段的轴线或者补偿板(11)的延长与管段的轴线形成有一夹角。

10.根据权利要求1-8任一所述的一种具有外置补偿板的真空绝热管小真空焊接连接结构，其特征在于：所述

两个补偿板(11)相对设置于两个U型热桥(2)上；

优选地，一边U型热桥(2)上的补偿板(11)的延长线垂直于管段的轴线，另一边U型热桥(2)上的补偿板(11)的延长线与管段轴线形成有一夹角。

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