CN111589877A - 一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，属于冶金行业制造与信息技术领域。本发明的技术方案是：将客户对产品的尺寸要求以特性值的方式录入到销售订单中，通过SAP系统调用轧制公差值计算模型计算出轧制公差控制值，并共享到半成品的冷轧基板主计划中，最终通过MES系统下传到二级自动控制系统指导生产。本发明借助于ERP（SAP）系统和MES系统的架构体系，通过运用相关性技术、物料需求计划、程序开发、接口技术等，实现对冷轧产品的尺寸轧制控制，提高冷轧产品的轧制成功率。
Description
技术领域
本发明涉及一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，属于冶金行业制造与信息技术领域。
背景技术
钢铁制造业中，随着智能制造概念的深入，信息化与制造业的结合日趋紧密，尤其是冷轧产品的生产过程中，理解和精准实现客户需求显得尤为重要。目前，国内大多数钢铁企业，已经建立起以ERP系统和MES系统为核心的信息系统架构。在这种信息系统体系中，ERP系统、MES系统、二级自动控制系统间的协作和信息交互日趋紧密。但由于钢铁行业具有工艺复杂，产品特性多样化等特点，在生产特殊尺寸偏差需求的产品时，往往由于缺少必要的信息，需要大量的人力进行现场跟踪，同时可能出现大量的非计划品。
发明内容
本发明目的是提供一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，借助于ERP系统和MES系统的架构体系，通过运用相关性技术、物料需求计划、程序开发、接口技术等，实现对冷轧产品的尺寸轧制控制，提高冷轧产品的轧制成功率，有效地解决了背景技术中存在的上述问题。
本发明的技术方案是：一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，包含以下步骤：
步骤S1，在SAP系统中以工艺路径为基础，梳理出成品和半成品的关联关系，并通过产品BOM的形式体现出来；
步骤S2，在SAP系统中将冷轧罩式退火、冷轧连续退火系列产品的轧制公差计算转换成信息流；
步骤S3，在SAP系统中将冷轧镀锌产品、冷轧彩涂系列产品的轧制公差计算转换成信息流；
步骤S4，在MES系统中对轧制公差信息进行二次加工，使其参与到产品计划、判定和挂单的业务逻辑中；
步骤S5：开发系统间接口，将成品、半成品各道工序对应的轧制公差信息在系统间进行交互，最终传输到二级轧制控制平台，支撑实际生产。
所述步骤S1中，包含以下步骤
步骤S101，以产品牌号、产品规格和执行标准为参数组合，形成唯一的标识，对冷轧产品和半成品编制物料编码；
步骤S102，归纳本方法涉及半成品和成品的大类及上、下工序间的关联关系，具体包括以下几种：
冷轧硬钢带
罩式退火
冷轧硬钢带
连续退火
冷轧硬钢带
冷轧镀锌
冷轧硬钢带
冷轧镀锌
彩涂；
步骤S103：结合步骤S101和S102建立上下游工序间的产品BOM体系。
所述步骤S2中，包含以下步骤
说明：在S2步骤的各分步中，为了简化描述将罩式退火和连续退火冷轧产品统称为成品，将冷轧硬钢带简称为半成品；
步骤S201，在SAP系统中创建厚度目标、厚度控制上偏差、厚度控制下偏差和轧制公差控制4个特性，用于存放销售订单中产品要求的厚度目标值、厚度上偏差值、厚度下偏差值以及轧制公差值；
步骤S202，将S201步骤创建的4个特性分配到半成品和成品的大类中，使对应产品系列的所有成品和半成品能够识别特性名称；
步骤S203，将客户对产品要求的尺寸目标值、上偏差控制最大值和下偏差控制最大值录入到销售订单对应的特性中，形成需求特性值；
步骤S204，利用SAP系统相关性技术计算成品尺寸偏差控制中值，其计算公式为：尺寸偏差控制中值 =(厚度控制上偏差值+厚度控制下偏差)/2；
步骤S205，根据产品执行标准、规格、轧制经验等确定出轧制公差偏移量；
步骤S206，计算成品轧制公差值，其计算公式为：轧制公差值 = 尺寸偏差控制中值 +偏移值；
步骤S207，运行物料需求计划，生成半成品和成品的主计划；
步骤S208，在SAP系统中利用相关性技术，结合步骤S207，将成品的轧制公差值传递到半成品的订单特性中。
所述步骤S3中，包含以下步骤
说明：在S3步骤的各分步中，为了简化描述将镀锌和彩涂冷轧产品统称为成品，将冷轧硬钢带简称为半成品；
步骤S301，在SAP系统中创建厚度目标、厚度控制上偏差、厚度控制下偏差、轧制公差控制和锌层厚度5个特性，用于存放销售订单中产品要求的厚度目标值、厚度上偏差值、厚度下偏差值、轧制公差值以及锌层厚度值；
步骤S302，将S301步骤创建的5个特性分配到冷轧硬钢带和镀锌产品和彩涂产品的大类中，使所属三个大类中的所有成品和半成品能够识别特性名称；
步骤S303，将客户对镀锌产品和彩涂产品要求的尺寸目标值、上偏差控制最大值和下偏差控制最大值、上层锌层重量和下层锌层重量录入到销售订单对应的特性中；
步骤S304，计算镀锌或彩涂产品的锌层重量，其计算公式为：锌层重量 = 锌层上层重量 + 锌层下层重量；
步骤S305，根据产品标准和轧钢经验确定锌层重量和锌层厚度的对应关系，从而计算出产品的锌层厚度；
步骤S306，在SAP系统中利用相关性技术计算成品尺寸偏差控制中值，其计算公式为：
尺寸偏差控制中值 =(厚度控制上偏差值+厚度控制下偏差-锌层厚度*2)/2；
步骤S307，根据执行标准、轧制经验、产品规格和是否光整确定出产品的轧制偏移值；
步骤S308，在SAP系统中利用相关性技术计算成品轧制公差值，其计算公式为：轧制公差值 = 尺寸偏差控制中值 + 偏移值；
步骤S309，运行物料需求计划，生成半成品和成品的主计划；
步骤S310，在SAP系统中利用相关性技术，结合步骤S309，将成品的轧制公差值传递到半成品的订单特性中。
所述步骤S4中，包含以下步骤
步骤S401，在MES系统中建立与计算尺寸轧制公差相关的特性，特性与SAP系统一致；
步骤S402，将轧制公差值参与到产品计划排程的件次计划中，每个件次计划包含轧制公差值等特性值；
步骤S403，使轧制公差值参与到产品的判定及生产实绩数据收集（挂单）的过程中；
步骤S404，开发画面，对冷轧产品的轧制过程进行监控。
所述步骤S5中，包括如下步骤
步骤S501，建立SAP系统和MES系统的接口，将轧制公差信息以生产订单的形式传输到MES系统；
步骤S502，建立MES系统与二级自动控制系统的接口，将轧制公差信息以件次计划的形式传输到二级自动控制系统；
步骤S503，二级系统按接收的轧制公差信息指导实际生产。
本发明的有益效果是：借助于ERP系统和MES系统的架构体系，通过运用相关性技术、物料需求计划、程序开发、接口技术等，实现对冷轧产品的尺寸轧制控制，提高冷轧产品的轧制成功率。
附图说明
图1是冷轧产品轧制公差流程总图；
图2 是罩式退火、连续退火产品轧制公差计算模型图；
图3 是镀锌、彩涂产品轧制公差计算模型图。
具体实施方式
为了使发明实施案例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施案例中的附图，对本发明实施案例中的技术方案进行清晰的、完整的描述，显然，所表述的实施案例是本发明一小部分实施案例，而不是全部的实施案例，基于本发明中的实施案例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施案例，都属于本发明保护范围。
一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，包含以下步骤：
步骤S1，在SAP系统中以工艺路径为基础，梳理出成品和半成品的关联关系，并通过产品BOM的形式体现出来；
步骤S2，在SAP系统中将冷轧罩式退火、冷轧连续退火系列产品的轧制公差计算转换成信息流；
步骤S3，在SAP系统中将冷轧镀锌产品、冷轧彩涂系列产品的轧制公差计算转换成信息流；
步骤S4，在MES系统中对轧制公差信息进行二次加工，使其参与到产品计划、判定和挂单的业务逻辑中；
步骤S5：开发系统间接口，将成品、半成品各道工序对应的轧制公差信息在系统间进行交互，最终传输到二级轧制控制平台，支撑实际生产。
所述步骤S1中，包含以下步骤
步骤S101，以产品牌号、产品规格和执行标准为参数组合，形成唯一的标识，对冷轧产品和半成品编制物料编码；
步骤S102，归纳本方法涉及半成品和成品的大类及上、下工序间的关联关系，具体包括以下几种：
冷轧硬钢带
罩式退火
冷轧硬钢带
连续退火
冷轧硬钢带
冷轧镀锌
冷轧硬钢带
冷轧镀锌
彩涂；
步骤S103：结合步骤S101和S102建立上下游工序间的产品BOM体系。
所述步骤S2中，包含以下步骤
说明：在S2步骤的各分步中，为了简化描述将罩式退火和连续退火冷轧产品统称为成品，将冷轧硬钢带简称为半成品；
步骤S201，在SAP系统中创建厚度目标、厚度控制上偏差、厚度控制下偏差和轧制公差控制4个特性，用于存放销售订单中产品要求的厚度目标值、厚度上偏差值、厚度下偏差值以及轧制公差值；
步骤S202，将S201步骤创建的4个特性分配到半成品和成品的大类中，使对应产品系列的所有成品和半成品能够识别特性名称；
步骤S203，将客户对产品要求的尺寸目标值、上偏差控制最大值和下偏差控制最大值录入到销售订单对应的特性中，形成需求特性值；
步骤S204，利用SAP系统相关性技术计算成品尺寸偏差控制中值，其计算公式为：尺寸偏差控制中值 =(厚度控制上偏差值+厚度控制下偏差)/2；
步骤S205，根据产品执行标准、规格、轧制经验等确定出轧制公差偏移量；
步骤S206，计算成品轧制公差值，其计算公式为：轧制公差值 = 尺寸偏差控制中值 +偏移值；
步骤S207，运行物料需求计划，生成半成品和成品的主计划；
步骤S208，在SAP系统中利用相关性技术，结合步骤S207，将成品的轧制公差值传递到半成品的订单特性中。
所述步骤S3中，包含以下步骤
说明：在S3步骤的各分步中，为了简化描述将镀锌和彩涂冷轧产品统称为成品，将冷轧硬钢带简称为半成品；
步骤S301，在SAP系统中创建厚度目标、厚度控制上偏差、厚度控制下偏差、轧制公差控制和锌层厚度5个特性，用于存放销售订单中产品要求的厚度目标值、厚度上偏差值、厚度下偏差值、轧制公差值以及锌层厚度值；
步骤S302，将S301步骤创建的5个特性分配到冷轧硬钢带和镀锌产品和彩涂产品的大类中，使所属三个大类中的所有成品和半成品能够识别特性名称；
步骤S303，将客户对镀锌产品和彩涂产品要求的尺寸目标值、上偏差控制最大值和下偏差控制最大值、上层锌层重量和下层锌层重量录入到销售订单对应的特性中；
步骤S304，计算镀锌或彩涂产品的锌层重量，其计算公式为：锌层重量 = 锌层上层重量 + 锌层下层重量；
步骤S305，根据产品标准和轧钢经验确定锌层重量和锌层厚度的对应关系，从而计算出产品的锌层厚度；
步骤S306，在SAP系统中利用相关性技术计算成品尺寸偏差控制中值，其计算公式为：
尺寸偏差控制中值 =(厚度控制上偏差值+厚度控制下偏差-锌层厚度*2)/2；
步骤S307，根据执行标准、轧制经验、产品规格和是否光整确定出产品的轧制偏移值；
步骤S308，在SAP系统中利用相关性技术计算成品轧制公差值，其计算公式为：轧制公差值 = 尺寸偏差控制中值 + 偏移值；
步骤S309，运行物料需求计划，生成半成品和成品的主计划；
步骤S310，在SAP系统中利用相关性技术，结合步骤S309，将成品的轧制公差值传递到半成品的订单特性中。
所述步骤S4中，包含以下步骤
步骤S401，在MES系统中建立与计算尺寸轧制公差相关的特性，特性与SAP系统一致；
步骤S402，将轧制公差值参与到产品计划排程的件次计划中，每个件次计划包含轧制公差值等特性值；
步骤S403，使轧制公差值参与到产品的判定及生产实绩数据收集（挂单）的过程中；
步骤S404，开发画面，对冷轧产品的轧制过程进行监控。
所述步骤S5中，包括如下步骤
步骤S501，建立SAP系统和MES系统的接口，将轧制公差信息以生产订单的形式传输到MES系统；
步骤S502，建立MES系统与二级自动控制系统的接口，将轧制公差信息以件次计划的形式传输到二级自动控制系统；
步骤S503，二级系统按接收的轧制公差信息指导实际生产。
本发明公开了一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，技术内容包括将客户对产品的尺寸要求以特性值的方式录入到销售订单中，通过SAP系统调用轧制公差值计算模型计算出轧制公差控制值，并共享到半成品的冷轧基板主计划中。最终通过MES系统下传到二级自动控制系统指导生产，详细步骤参照图1。具体的实施内容包括以下五个部分：
第一部分，在SAP系统中以工艺路径为基础，梳理产成品和半成品的关联关系，通过产品BOM的形式体现出来，具体实施步骤如下：
步骤S101：以产品牌号、产品规格和产品执行标准为参数组合，形成唯一的标识，确定出物料编码规则，对冷轧产品的成品和半成品编制物料编码。
步骤S102：归纳本方法涉及半成品和成品的大类及上、下工序间的关联关系，具体包括以下几种，其中箭头左边的冷轧硬钢带为半成品，箭头右边的为对外销售的成品，主要包括罩退产品、连退产品、镀锌产品和彩涂产品。本方法主要通过信息化手段实现冷轧硬钢带基板按轧制公差要求进行轧制，从而满足成品厚度的偏差要求。
冷轧硬钢带
罩式退火
冷轧硬钢带
连续退火
冷轧硬钢带
冷轧镀锌
冷轧硬钢带
冷轧镀锌
彩涂；
步骤S103：结合步骤S101和S102建立上下游工序间的产品BOM体系，即以物料编码为载体，确定成品和半成品物料编码的关联关系。
第二部分，在SAP系统中将冷轧罩式退火、冷轧连续退火系列产品的轧制公差数值利用图2所示的轧制公差模型转换成轧制公差信息流，具体实施步骤如下：
说明：在S2步骤的各分步中，为了简化描述将罩式退火、连续退火冷轧产品统称为成品，将冷轧硬钢带简称为半成品。
步骤S201：在SAP系统中创建厚度目标、厚度控制上偏差、厚度控制下偏差和轧制公差控制四个特性，用于存放销售订单中产品要求的厚度目标值、厚度上偏差值、厚度下偏差值以及轧制公差值。
步骤S202：将S201步骤创建的四个特性分配到半成品和成品的大类中，使所属三个大类中的所有成品和半成品能够共享上述特性，即上述四个特性同时存在成品的销售订单及成品和半成品的生产计划中。
步骤S203：根据客户需求，在销售订单中录入厚度目标值、上偏差控制最大值和下偏差控制最大值。
步骤S204：利用应图2中公式1计算成品尺寸偏差控制中值，计算公式为：
尺寸偏差控制中值 =(厚度控制上偏差值+厚度控制下偏差)/2
步骤S205：以产品执行标准、产品规格和轧制经验为基础，制定产品规格与轧制偏移值的关系表，得出罩退和连退产品的不同厚度区间对应的轧制偏移值，如图2的绿色部分。
步骤S206：利用应图2中公式2计算成品轧制公差值，其计算公式为：
轧制公差值 = 尺寸偏差控制中值 + 偏移值
如果偏移值为正数，表示在尺寸偏差控制中值的基础上增加偏移数值，如果为负值表示在尺寸偏差控制中值的基础上减少偏移数值。
步骤S207：通过程序开发建立自定义物料需求计划模型，以销售订单为起点执行物料需求计划，生成销售订单对应的半成品生产计划和成品生产计划。
步骤S208：在SAP系统中建立相关性网络，以产品BOM为基础，利用步骤S207将成品中的上偏差控制值、下偏差控制值、尺寸偏差控制中值、轧制公差值传递到半成品（冷轧基板）主计划的特性上。
步骤S3：在SAP系统中将冷轧镀锌、冷轧彩涂系列产品的轧制公差数值利用图3所示的轧制公差模型转换成轧制公差信息流，具体实施步骤如下：
步骤S301：在SAP系统中创建厚度目标、厚度控制上偏差、厚度控制下偏差、轧制公差控制和锌层厚度五个特性，用于存放销售订单中产品要求的厚度目标值、厚度上偏差值、厚度下偏差值、轧制冷轧基板的轧制公差值以及锌层厚度值。
步骤S302：将S301步骤创建的五个特性分配到冷轧硬钢带和镀锌产品、彩涂产品的大类中，使所属三个大类中的所有成品和半成品能够共享上述特性。
步骤S303：在SAP系统中，将客户对镀锌产品或彩涂产品要求的尺寸目标值、上偏差控制最大值和下偏差控制最大值、锌层上层重量和锌层下层重量录入到销售订单中对应的特性中，形成特性值。
步骤S304：计算镀锌或彩涂产品的锌层重量，其计算公式为：
锌层重量 = 锌层上层重量 + 锌层下层重量
其中锌层上层重量和锌层下层重量的单位为g/m2。
步骤S305：根据测算、经验、及相关的技术资料，利用图3的公式2计算出产品对应的锌层厚度。
步骤S306：利用图3中公式1计算冷轧基板尺寸偏差控制中值，其计算公式为：
尺寸偏差控制中值 =(厚度控制上偏差值+厚度控制下偏差-锌层厚度*2)/2
步骤S307：计算轧制偏移值，轧制偏移值的决定因素是产品的执行标准、产品规格、轧制经验以及是否经过光整工序。利用图3中的公式3，计算出相同规格产品经过光整和不经过光整的轧制偏移值分别为偏移值1和偏移值2。
步骤S308：利用SAP系统相关性技术计算成品轧制公差值，其计算公式为：
轧制公差值 = 尺寸偏差控制中值 + 偏移值
如果偏移值为正数，表示在尺寸偏差控制中值的基础上增加偏移数值，如果为负值表示在尺寸偏差控制中值的基础上减少偏移数值的绝对值。
步骤S309：在SAP系统中建立相关性网络（SAP系统的标准功能），以产品BOM为基础，将成品中的上偏差控制值、下偏差控制值、尺寸偏差控制中值、轧制公差值传递到半成品（冷轧基板）的特性上。
步骤S310：通过程序开发建立自定义物料需求计划模型，以销售订单为起点执行物料需求计划，生成销售订单对应的半成品生产计划和成品生产计划，在生产计划转换成对应的生产订单时，轧制公差特性值保存到生产订单对应的特性中。
步骤S4：在MES系统中对轧制公差信息进行二次加工，使其参与到产品计划、判定和挂单的业务逻辑中，实施内容如图1中MES系统部分。
步骤S401：在MES系统中建立厚度控制上偏差、厚度控制下偏差和轧制公差控制三个特性值，用于存储来自SAP系统的厚度控制上偏差值、厚度控制下偏差值及轧制公差值。
步骤S402：把厚度控制上偏差值、厚度控制下偏差值、轧制公差值参与到产品的计划排程的件次计划中，当件次计划生成时，会附带上述特性值信息，支撑二级自动控制系统对产品进行轧制。
步骤S403：厚度控制上偏差值、厚度控制下偏差值、轧制公差值参与到产品判定过程中，判定时分工序进行，即冷轧半成品和冷轧产品在满足成分、性能、工艺等参数的要求时，还需要满足销售订单有关客户要求的尺寸信息（包括特殊要求的尺寸偏差），从而保障产品百分之百符合销售订单要求。
步骤S404：在MES系统中，开发轧制公差查询界面，界面以销售订单为查询条件，展示销售订单各工序对应的每个钢卷的轧制公差信息、尺寸偏差信息等，实现对冷轧产品轧制公差产品进行实时监控。
步骤S5：开发系统间接口，将成品到半成品各道工序对应的轧制公差信息在系统间进行交互，最终展示到二级轧制控制平台，支撑实际生产。
步骤S501：采用SOAP协议建立SAP系统和MES系统的接口，将SAP系统计算出的轧制公差、厚度上偏差控制值、厚度下偏差控制值等特性值随销售订单及各工序产品对应的生产订单传输到MES系统。
步骤S502：采用dblink的方式建立MES系统与二级自动控制系统的接口，MES系统将附带轧制公差数据的件次计划传输到二级自动控制系统，存储到自身数据库中。
步骤S503：二级控制系统接收到MES的生产计划后，按照轧制公差对半成品的基板进行轧制，轧制值为厚度目标值加上轧制公差值，如果轧制公差值为正值，则在基板钢带厚度目标值的基础上增加轧制公差的厚度，如果为负值，则在基板钢带厚度目标值的基础上减去公差值对应的绝对值。
步骤S504：二级自动控制系统将轧制的产品（半成品和成品）信息反馈到MES系统，支撑其判定和挂单操作，如图1的L2功能部门。
本发明以SAP系统、MES系统为基础平台，将客户对冷轧产品的尺寸需求，包括特殊需求转化为信息流。通过研究产品结构，运行物料需求计划、调用轧制公差模型等信息化手段，计算轧制公差并将其传导至冷轧硬钢带基板上（半成品）。通过对MES系统改造，使轧制公差信息参与到冷轧硬钢带的生产计划、质量判定、产品挂单等业务中。系统间交互则调用系统集成的接口技术，将轧制公差信息传输到二级自动控制系统指导实际生产。从而优化了轧制参数指标，提高了冷轧产品特殊尺寸公差控制精准度，减少了钢铁企业非计划品的数量。
Claims (6)
1.一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，其特征在于包含以下步骤：
步骤S1，在SAP系统中以工艺路径为基础，梳理出成品和半成品的关联关系，并通过产品BOM的形式体现出来；
步骤S2，在SAP系统中将冷轧罩式退火、冷轧连续退火系列产品的轧制公差计算转换成信息流；
步骤S3，在SAP系统中将冷轧镀锌产品、冷轧彩涂系列产品的轧制公差计算转换成信息流；
步骤S4，在MES系统中对轧制公差信息进行二次加工，使其参与到产品计划、判定和挂单的业务逻辑中；
步骤S5：开发系统间接口，将成品、半成品各道工序对应的轧制公差信息在系统间进行交互，最终传输到二级轧制控制平台，支撑实际生产。
2.根据权利要求1所述的一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，其特征在于：所述步骤S1中，包含以下步骤
步骤S101，以产品牌号、产品规格和执行标准为参数组合，形成唯一的标识，对冷轧产品和半成品编制物料编码；
步骤S102，归纳本方法涉及半成品和成品的大类及上、下工序间的关联关系，具体包括以下几种：
冷轧硬钢带
罩式退火
冷轧硬钢带
连续退火
冷轧硬钢带
冷轧镀锌
冷轧硬钢带
冷轧镀锌
彩涂；
步骤S103：结合步骤S101和S102建立上下游工序间的产品BOM体系。
3.根据权利要求1所述的一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，其特征在于：所述步骤S2中，包含以下步骤
说明：在S2步骤的各分步中，为了简化描述将罩式退火和连续退火冷轧产品统称为成品，将冷轧硬钢带简称为半成品；
步骤S201，在SAP系统中创建厚度目标、厚度控制上偏差、厚度控制下偏差和轧制公差控制4个特性，用于存放销售订单中产品要求的厚度目标值、厚度上偏差值、厚度下偏差值以及轧制公差值；
步骤S202，将S201步骤创建的4个特性分配到半成品和成品的大类中，使对应产品系列的所有成品和半成品能够识别特性名称；
步骤S203，将客户对产品要求的尺寸目标值、上偏差控制最大值和下偏差控制最大值录入到销售订单对应的特性中，形成需求特性值；
步骤S204，利用SAP系统相关性技术计算成品尺寸偏差控制中值，其计算公式为：尺寸偏差控制中值 =(厚度控制上偏差值+厚度控制下偏差)/2；
步骤S205，根据产品执行标准、规格、轧制经验等确定出轧制公差偏移量；
步骤S206，计算成品轧制公差值，其计算公式为：轧制公差值 = 尺寸偏差控制中值 +偏移值；
步骤S207，运行物料需求计划，生成半成品和成品的主计划；
步骤S208，在SAP系统中利用相关性技术，结合步骤S207，将成品的轧制公差值传递到半成品的订单特性中。
4.根据权利要求1所述的一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，其特征在于：所述步骤S3中，包含以下步骤
说明：在S3步骤的各分步中，为了简化描述将镀锌和彩涂冷轧产品统称为成品，将冷轧硬钢带简称为半成品；
步骤S301，在SAP系统中创建厚度目标、厚度控制上偏差、厚度控制下偏差、轧制公差控制和锌层厚度5个特性，用于存放销售订单中产品要求的厚度目标值、厚度上偏差值、厚度下偏差值、轧制公差值以及锌层厚度值；
步骤S302，将S301步骤创建的5个特性分配到冷轧硬钢带和镀锌产品和彩涂产品的大类中，使所属三个大类中的所有成品和半成品能够识别特性名称；
步骤S303，将客户对镀锌产品和彩涂产品要求的尺寸目标值、上偏差控制最大值和下偏差控制最大值、上层锌层重量和下层锌层重量录入到销售订单对应的特性中；
步骤S304，计算镀锌或彩涂产品的锌层重量，其计算公式为：锌层重量 = 锌层上层重量 + 锌层下层重量；
步骤S305，根据产品标准和轧钢经验确定锌层重量和锌层厚度的对应关系，从而计算出产品的锌层厚度；
步骤S306，在SAP系统中利用相关性技术计算成品尺寸偏差控制中值，其计算公式为：
尺寸偏差控制中值 =(厚度控制上偏差值+厚度控制下偏差-锌层厚度*2)/2；
步骤S307，根据执行标准、轧制经验、产品规格和是否光整确定出产品的轧制偏移值；
步骤S308，在SAP系统中利用相关性技术计算成品轧制公差值，其计算公式为：轧制公差值 = 尺寸偏差控制中值 + 偏移值；
步骤S309，运行物料需求计划，生成半成品和成品的主计划；
步骤S310，在SAP系统中利用相关性技术，结合步骤S309，将成品的轧制公差值传递到半成品的订单特性中。
5.根据权利要求1所述的一种利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，其特征在于：所述步骤S4中，包含以下步骤
步骤S401，在MES系统中建立与计算尺寸轧制公差相关的特性，特性与SAP系统一致；
步骤S402，将轧制公差值参与到产品计划排程的件次计划中，每个件次计划包含轧制公差值等特性值；
步骤S403，使轧制公差值参与到产品的判定及生产实绩数据收集（挂单）的过程中；
步骤S404，开发画面，对冷轧产品的轧制过程进行监控。
6.根据权利要求1所述的利用信息化手段实现冷轧产品尺寸公差控制的方法，其特征在于：所述步骤S5中，包括如下步骤
步骤S501，建立SAP系统和MES系统的接口，将轧制公差信息以生产订单的形式传输到MES系统；
步骤S502，建立MES系统与二级自动控制系统的接口，将轧制公差信息以件次计划的形式传输到二级自动控制系统；
步骤S503，二级系统按接收的轧制公差信息指导实际生产。
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