CN111577700B - 液压油缸的密封装置和液压油缸 - Google Patents

液压油缸的密封装置和液压油缸 Download PDF

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Abstract

本公开提供了一种液压油缸的密封装置和液压油缸，属于水下作业技术领域。所述液压油缸包括沿从上到下的竖直方向依次设置在水中的活塞杆和缸体，所述密封装置包括内部填充有气体的隔离罩、气体补充设备、第一压力传感器和第二压力传感器；所述隔离罩套设在所述液压油缸外，所述隔离罩的上端密封固定在所述活塞杆外，所述隔离罩的下端位于所述缸体外；所述气体补充设备与所述隔离罩的内部连通，所述第一压力传感器设置在所述隔离罩的内壁上，所述第二压力传感器设置在所述隔离罩的外壁上，所述第一压力传感器和所述第二压力传感器分别与所述气体补充设备通信连接。本公开在活塞杆的移动过程中，利用气体将液压油缸的活塞杆和缸体的连接处与水隔离。

Description

液压油缸的密封装置和液压油缸
技术领域
本公开涉及水下作业技术领域，特别涉及一种液压油缸的密封装置和液压油缸。
背景技术
液压油缸(英文：Hydraulic cylinder)是将液压能转换为机械能、作直线往复运动的液压执行元件，结构简单、工作可靠。
随着人类活动范围向水域拓展，水下工程项目逐渐增多。与齿轮箱等执行元件相比，采用液压油缸实现直线往复运动，可以免去减速装置，也没有传动间隙，运动平稳，而且动力可以通过液压管路进行长距离输送，更适合进行驱动元件和执行元件距离很远的水下作业。
但是采用液压油缸进行水下作业时需要解决密封的问题。如果存在密封的问题，则液压油缸外的水有可能进入液压油缸内，此时会造成液压油缸内的油液液压油乳化变质，影响液压油缸的使用；而液压油缸内的液压油也可能流出液压油缸，进入水中造成环境污染。
发明内容
本公开实施例提供了一种液压油缸的密封装置和液压油缸，可以对水下作业的液压油缸进行密封，一方面避免水进入液压油缸内造成液压油乳化变质，保证液压油缸的正常使用；另一方面避免液压油进入水中造成环境污染，保护水下作业环境。所述技术方案如下：
第一方面，本公开实施例提供了一种液压油缸的密封装置，所述液压油缸包括沿从上到下的竖直方向依次设置在水中的活塞杆和缸体，所述密封装置包括内部填充有气体的隔离罩、气体补充设备、第一压力传感器和第二压力传感器；所述隔离罩套设在所述液压油缸外，所述隔离罩的上端密封固定在所述活塞杆外，所述隔离罩的下端位于所述缸体外；所述气体补充设备与所述隔离罩的内部连通，所述第一压力传感器设置在所述隔离罩的内壁上，所述第二压力传感器设置在所述隔离罩的外壁上，所述第一压力传感器和所述第二压力传感器分别与所述气体补充设备通信连接。
可选地，所述气体补充设备包括空气压缩机、电动调节阀和控制器，所述空气压缩机与所述电动调节阀的进气口连通，所述电动调节阀的出气口与所述隔离罩的内部连通，所述控制器分别与所述电动调节阀的控制端、所述第一压力传感器和所述第二压力传感器通信连接。
可选地，所述隔离罩包括第一圆筒和具有通孔的盖板，所述第一圆筒沿竖直方向设置，所述盖板与所述第一圆筒的上端密封连接，所述活塞杆插装在所述盖板的通孔中。
可选地，所述活塞杆具有可滑动地设置在所述缸体内的第一端和与所述活塞杆的第一端相对的第二端，所述隔离罩的上端密封固定在所述活塞杆的第二端外。
可选地，所述第一压力传感器设置在所述隔离罩的上端的内壁上，所述第二压力传感器设置在所述隔离罩的下端的外壁上。
可选地，所述密封装置还包括围堰和内部盛有油液的油液回收设备，所述油液回收设备内油液上方的空间分别与所述隔离罩的内部和所述气体补充设备连通，所述围堰密封固定在所述缸体外，所述围堰的底部与所述油液回收设备的底部连通。
可选地，所述密封装置还包括液位计，所述液位计与所述油液回收设备内油液连通，所述油液回收设备的底部设有与泄油口。
可选地，所述油液回收设备内油液的液面在所述围堰的底部所在的平面和所述围堰的顶部所在的平面之间。
可选地，所述缸体具有与所述活塞杆连接的第一端和与所述缸体的第一端相对的第二端，所述围堰密封固定在所述缸体的第一端外。
第二方面，本公开实施例提供了一种液压油缸，所述液压油缸包括沿从上到下的竖直方向依次设置在水中的活塞杆和缸体，所述液压油缸还包括如第一方面提供的密封装置。
本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
通过在液压油缸外套设内部填充有气体的隔离罩，隔离罩的上端与液压油缸的活塞杆密封连接，隔离罩的下端位于缸体外，可以在活塞杆的移动过程中，利用气体将液压油缸的活塞杆和缸体的连接处与水隔离。第一压力传感器设置在隔离罩的内壁上，第二压力传感器设置在隔离罩的外壁上，与隔离罩的内部连通的气体补充设备分别与第一压力传感器、第二压力传感器通信连接，可以实时监测隔离罩内的气体压力和隔离罩外的液体压力，及时向隔离罩内补充气体，保证液压油缸的活塞杆和缸体的连接处与水之间的有效密封，避免水进入缸体造成液压油乳化变质。
附图说明
为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本公开实施例提供的一种液压油缸的密封装置的结构示意图；
图2是本公开实施例提供的图1中水里部分的结构示意图；
图3是本公开实施例提供的图2中A-A向的结构示意图；
图4是本公开实施例提供的图2中B-B向的结构示意图。
具体实施方式
为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。
本公开实施例提供了一种液压油缸的密封装置。图1为本公开实施例提供的一种液压油缸的密封装置的结构示意图。参见图1，液压油缸包括沿从上到下的竖直方向依次设置在水中的活塞杆11和缸体12，密封装置包括内部填充有气体的隔离罩21、气体补充设备22、第一压力传感器23和第二压力传感器24。隔离罩21套设在液压油缸外，隔离罩21的上端密封固定在活塞杆11外，隔离罩21的下端位于缸体12外。气体补充设备22与隔离罩21的内部连通，第一压力传感器23设置在隔离罩21的内壁上，第二压力传感器24设置在隔离罩21的外壁上，第一压力传感器23和第二压力传感器24分别与气体补充设备22通信连接。
在实际应用中，竖直方向是指垂直于地平线或水平线的方向，具体包括从上到下和从下到上两种方向。因此，从上到下的竖直方向是指竖直方向的两个方向中，从上到下的方向；具体为在垂直于水平面的两个方向中，从水平面到水中的方向。
在本公开实施例中，活塞杆11和缸体12沿从上到下的竖直方向依次设置在水中，包括两层含义：一方面，活塞杆11和缸体12均位于水平面以下，从而将活塞杆11和缸体12均设置在水中；另一方面，活塞杆11位于缸体12的上方，由于活塞杆11和缸体12均设置在水中，因此这里具体为活塞杆11与水平面之间的距离小于缸体12与水平面之间的距离，即在从上到下的竖直方向上，依次为水平面、活塞杆11和缸体12，从而将活塞杆11和缸体12沿从上到下的竖直方向依次设置。
在液压油缸中，活塞杆11的一端位于缸体12外，活塞杆11的另一端可滑动地设置在缸体12内。因此，活塞杆11位于缸体12的上方，是指活塞杆11位于缸体12外的部分均在缸体12的上方。
在实际应用中，活塞杆11在缸体12内的滑动方向为活塞杆11的轴线方向，垂直于缸体12插设活塞杆11的表面(下文称为缸体12与活塞杆11的连接面)。如果活塞杆11的轴线方向为竖直方向，则活塞杆11沿竖直方向滑动，并且缸体12插设活塞杆11的表面垂直于竖直方向(即平行于水平面)，此时可以保证活塞杆11位于缸体12外的部分均在缸体12的上方。因此，本公开实施例通过将活塞杆11和缸体12沿从上到下的竖直方向依次设置，实现活塞杆11位于缸体12外的部分均在缸体12的上方。
在本公开实施例中，液压油注入到缸体12内推动活塞杆11动作，缸体1结构的密封性会很好，以满足液压油缸的使用需要。而且缸体12在活塞杆11动作的过程中保持静止，即使缸体12上存在液压油泄漏的缝隙，也可以通过在缝隙处设置密封圈等方式堵住缝隙，提高密封性，防止液压油泄漏。因此，液压油一般不会从缸体12内泄露出去。
但是活塞杆11的一端在缸体12内相对缸体12滑动，活塞杆11和缸体12之间不可能完全密封，活塞杆11和缸体12的连接处存在缝隙，液压油可以从这个缝隙泄漏出去。因此，液压油有可能从缸体12与活塞杆11的连接面流出缸体12，泄漏出去。
当活塞杆11和缸体12设置在水中时，在缸体12与活塞杆11的连接面，除了缸体12内的液压油有可能泄漏到水中，缸体12外的水也有可能流入缸体12内。因此，需要在缸体12与活塞杆11的连接面，将缸体12内的液压油和缸体12外的水隔离开。
在本公开实施例中，隔离罩21套设在液压油缸外，并且隔离罩21的上端密封固定在活塞杆11外，隔离罩21的下端位于缸体12外，因此隔离罩21在液压油缸外从活塞杆11外延伸到缸体12外，缸体12与活塞杆11的连接面位于隔离罩21内。隔离罩21将缸体12与活塞杆11的连接面与水进行隔离，在缸体12与活塞杆11的连接面与水之间形成隔离空间。当隔离罩21内填充有气体时，缸体12内的液压油和隔离罩21外的水都无法进入这个隔离空间，将缸体12内的液压油和缸体12外的水被隔离罩21内的气体隔离开，缸体12内的液压油不能泄漏到水中，缸体12外的水也不能流入缸体12内，达到密封的效果。
第一压力传感器23设置在隔离罩21的内壁上，可以对隔离罩21内的气体压力进行测量；同时第二压力传感器24设置在隔离罩21的外壁上，可以对隔离罩21外的水压进行测量；第一压力传感器23和第二压力传感器24分别与气体补充设备22通信连接，可以分别将测量得到的隔离罩21内的气体压力和隔离罩21外的水压传输到气体补充设备22，气体补充设备22根据收到的隔离罩21内的气体压力和隔离罩21外的水压，向隔离罩21补充适量的气体，使隔离罩21内的气体压力和隔离罩21外的水压之差保持为定值，保证隔离罩21外的水无法进入隔离罩21内。
下面结合图1简单介绍一下本公开实施例提供的液压油缸的密封装置的工作原理。如图1所示，液压油缸包括沿从上到下的竖直方向依次设置在水中的活塞杆11和缸体12，因此活塞杆11和缸体12的周围都是水。活塞杆11具有可滑动地设置在缸体12内的第一端和与活塞杆11的第一端相对的第二端，缸体12的内部设有推动活塞杆11滑动的液压油，因此活塞杆11和缸体12的连接处需要进行密封，与周围的水隔离。
密封装置包括内部填充有气体的隔离罩21、气体补充设备22、第一压力传感器23和第二压力传感器24，隔离罩21套设在液压油缸外，隔离罩21的上端密封固定在活塞杆11外，隔离罩21的下端位于缸体12外，因此活塞杆11和缸体12的连接处外设有隔离罩21，隔离罩21内部的气体可以将活塞杆11和缸体12的连接处与水隔离。
第一压力传感器23设置在隔离罩21的内壁上，可以实时监测隔离罩21内的气体压力；第二压力传感器24设置在隔离罩21的外壁上，可以实时监测隔离罩21外的液体压力；第一压力传感器23和第二压力传感器24分别与气体补充设备22通信连接，可以将隔离罩21内的气体压力和隔离罩21外的液体压力及时传输给气体补充设备。气体补充设备22与隔离罩21的内部连通，可以向隔离罩21内补充气体，以使隔离罩21内的气体和隔离罩21外的液体保持平衡，利用隔离罩21内部的气体将活塞杆11和缸体12的连接处与水隔离。
本公开实施例通过在液压油缸外套设内部填充有气体的隔离罩，隔离罩的上端与液压油缸的活塞杆密封连接，隔离罩的下端位于缸体外，可以在活塞杆的移动过程中，利用气体将液压油缸的活塞杆和缸体的连接处与水隔离。第一压力传感器设置在隔离罩的内壁上，第二压力传感器设置在隔离罩的外壁上，与隔离罩的内部连通的气体补充设备分别与第一压力传感器、第二压力传感器通信连接，可以实时监测隔离罩内的气体压力和隔离罩外的液体压力，及时向隔离罩内补充气体，保证液压油缸的活塞杆和缸体的连接处与水之间的有效密封，避免水进入缸体造成液压油乳化变质。
在本公开实施例中，隔离罩21、第一压力传感器23和第二压力传感器24设置在水里，以配合液压油缸。
在实际应用中，气体补充设备22可以与隔离罩21、第一压力传感器23和第二压力传感器24一样设置在水里，以方便彼此的连接。气体补充设备22也可以设置在水外，一方面可以降低对气体补充设备22防水和抗压方面的要求，另一方面也可以以方便气体的获取。因此，对比之后，气体补充设备22设置在水外较优。
可选地，气体补充设备22可以通过气管与隔离罩21的内部连通，即气管的一端与气体补充设备22连通，气管的另一端与隔离罩21的内部连通。示例性地，隔离罩21上设有内外连通的通孔，气管的一端与通孔密封连接，如将气管的一端焊接在隔离罩21外通孔的边缘上，气管的另一端与气体补充设备22密封连接。
在本公开实施例的一种实现方式中，第一压力传感器23和第二压力传感器24可以焊接在隔离罩21上，连接比较牢固。
在本公开实施例的另一种实现方式中，第一压力传感器23和第二压力传感器24也可以通过粘性部件粘在隔离罩21上，拆装都很方便。
在本公开实施例的又一种实现方式中，第一压力传感器23和第二压力传感器24还可以通过支架固定在隔离罩21上，可以兼顾连接的牢固性和拆装的方便性。
在本公开实施例的一种实现方式中，第一压力传感器23和第二压力传感器24与气体补充设备22之间可以无线连接，此时不需要考虑连接线的防水和抗压等方面的问题。
在本公开实施例的另一种实现方式中，第一压力传感器23和第二压力传感器24与气体补充设备22之间也可以有线连接，此时对第一压力传感器23和第二压力传感器24的要求较低。
在本公开实施例的一种实现方式中，隔离罩21内填充的气体可以为空气。空气的性质比较稳定，而且很容易获得，实现成本低。
在本公开实施例的另一种实现方式中，隔离罩21内填充的气体可以为惰性气体。惰性气体的性质十分稳定，安全性高。
在上述实现方式中，单位体积惰性气体的质量小于单位体积水的质量，以使惰性气体尽可能留在隔离罩21内。
在实际应用中，可以考虑单位体积惰性气体和单位体积水的质量的差值、以及惰性气体获取的方便性，选择合适的惰性气体填充在隔离罩21内。
可选地，第一压力传感器23和第二压力传感器24可以采用相同的压力传感器。第一压力传感器23和第二压力传感器24测量的基准相同，两者测量的压力相减所得数值的准确度较高，有利于通过平衡隔离罩21内的气体压力和隔离罩21外的水压，使隔离罩21内的气体和隔离罩21外的水互不侵犯，保证隔离罩21外的水无法进入隔离罩21内。
图2为本公开实施例提供的图1中水里部分的结构示意图，图3为本公开实施例提供的图2中A-A向的结构示意图。结合图2和图3，可选地，隔离罩21可以包括第一圆筒211和具有通孔的盖板212，第一圆筒211沿竖直方向设置，盖板212与第一圆筒211的上端密封连接，活塞杆11插装在盖板212的通孔中。
在上述实现方式中，第一圆筒211沿竖直方向设置，是指第一圆筒211的轴线沿竖直方向延伸。
采用圆筒211和盖板212组成隔离罩，圆筒211和盖板212均为规则形状，实现方便，成本低廉。而且圆筒211与液压油缸的形状类似，两者之间的间隙较小，可以尽可能避免气体泄漏，充分利用气体实现活塞杆11和缸体12的连接处与水密封。
示例性地，第一圆筒211与盖板212之间、盖板212与活塞杆11之间可以通过密封焊缝连接。通过实现牢固且密封的连接，可以有效避免隔离罩内的气体泄漏，保证密封效果。
在上述实现方式中，盖板212可以呈圆形，且盖板212的直径与第一圆筒211的直径相同，以使盖板212与第一圆筒211相匹配，有利于第一圆筒211和盖板212之间通过焊缝连接。
可选地，如图1所示，隔离罩21的上端可以密封固定在活塞杆11的第二端外，可以尽可能避免对活塞杆的移动行程造成影响。
示例性地，圆筒211在圆筒211的轴线方向上的长度可以大于活塞杆11的移动行程，保证隔离罩21的下端在活塞杆11的移动过程中一直位于缸体12外。
可选地，如图1所示，气体补充设备22可以包括空气压缩机221、电动调节阀222和控制器223，空气压缩机221与电动调节阀222的进气口连通，电动调节阀222的出气口与隔离罩21的内部连通，控制器223分别与电动调节阀222的控制端、第一压力传感器23和第二压力传感器24通信连接。
控制器223与第一压力传感器23和第二压力传感器24通信连接，获取隔离罩21内的气体压力和隔离罩21外的液体压力，控制电动调节阀222的开度大小，调节空气压缩机221注入的空气量，及时向隔离罩21内补充气体，保证将活塞杆11和缸体12的连接处与水隔离。
在上述实现方式中，控制器223可以与电动调节阀222有线连接，也可以与电动调节阀222无线连接。控制器223可以与第一压力传感器23和第二压力传感器24无线连接，也可以与第一压力传感器23和第二压力传感器24有线连接。
在实际应用中，空气压缩机221、电动调节阀222和控制器223均属于设置在水外的气体补充设备22，控制器223与电动调节阀222有线连接，一方面连接的稳定性较好，另一方面对控制器223和电动调节阀222的要求较低，有利于实现成本。
第一压力传感器23和第二压力传感器24设置在水里，控制器223设置在水外，控制器223与第一压力传感器23和第二压力传感器24无线连接，可以避开连接线防水和抗压的问题，实现上较为方便。
可选地，如图1所示，第一压力传感器23可以设置在隔离罩21的上端的内壁上，可以保证第一压力传感器23测量的是隔离罩21内的气体压力。
示例性地，如图1所示，第一压力传感器23可以设置在第一圆筒211设置盖板212的一端的内壁上。
可选地，如图1所示，第二压力传感器24可以设置在隔离罩21的下端的外壁上，有利于准确确定活塞杆11和缸体12的连接处的液体压力。
示例性地，如图1所示，第二压力传感器24可以设置在第一圆筒211未设置盖板212的一端的外壁上。
可选地，如图1所示，密封装置还可以包括围堰25和内部盛有油液的油液回收设备26，油液回收设备26内油液上方的空间分别与隔离罩21的内部和气体补充设备22连通，围堰25密封固定在缸体12外，围堰25的底部与油液回收设备26的底部连通。
围堰25密封固定在缸体12外，可以收集活塞杆11和缸体12的连接处泄漏的液压油，避免液压油泄漏到水中污染环境。而且围堰25的底部与油液回收设备26的底部连通，油液回收设备26内油液上方的空间分别与隔离罩21的内部和气体补充设备22连通，油液回收设备26内的压力与包括围堰25在内的隔离罩21内的压力一致，围堰25内收集的液压油可以存储在油液回收设备26内。
图4为本公开实施例提供的图2中B-B向的结构示意图。结合图2和图4，可选地，围堰25可以包括第二圆筒251和具有通孔的底板252，第二圆筒251沿竖直方向设置，底板252与第二圆筒251的下端密封连接，缸体12插装在盖板212的通孔中。
在上述实现方式中，第二圆筒251沿竖直方向设置，是指第二圆筒251的轴线沿竖直方向延伸。
采用圆筒251和底板252组成隔离罩，圆筒251和底板252均为规则形状，实现方便，成本低廉。
示例性地，第二圆筒251和底板252之间、底板252与缸体12之间可以通过密封焊缝连接。通过实现牢固且密封的连接，可以有效避免隔离罩内的气体泄漏，保证密封效果。
可选地，如图1所示，密封装置还可以包括液位计27，液位计27与油液回收设备26内油液连通，油液回收设备26的底部设有与泄油口。
利用液位计27可以确定油液回收设备26内的油液量，当油液回收设备26内的油液量较多时，打开油液回收设备26的泄油口将油液排出，以免围堰25中的油液较多而泄漏到水中。
可选地，油液回收设备26内油液的液面在围堰25的底部所在的平面和围堰25的顶部所在的平面之间。
油液回收设备26内油液的液面在围堰25的底部所在的平面之上，可以保证围堰25底部与油液回收设备26的连通处实现油封，避免气体遮挡围堰25底部与油液回收设备26的连通口，有利于液压油缸泄漏的液压油通过围堰25底部与油液回收设备26的连通口流到油液回收设备26中。
油液回收设备26内油液的液面在围堰25的顶部所在的平面之下，可以避免围堰25内的油液高度超过围堰25的顶部而造成围堰25内收集的油液泄漏到水中。
可选地，如图1所示，缸体12具有与活塞杆11连接的第一端和与缸体12的第一端相对的第二端，围堰25可以密封固定在缸体12的第一端外，有利于收集活塞杆11和缸体12连接处泄漏的液压油。
在实际应用中，隔离罩21和围堰25可以采用防腐材料制成，也可以在表面上涂覆防腐材料形成的涂层，如镍络合金。
本公开实施例提供了一种液压油缸。参见图1，液压油缸包括活塞杆11、缸体12和密封装置20，活塞杆11和缸体12沿从上到下的竖直方向依次设置在水中，密封装置20可以为上述实施例提供的密封装置。
以上所述仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种液压油缸的密封装置，所述液压油缸包括沿从上到下的竖直方向依次设置在水中的活塞杆(11)和缸体(12)，其特征在于，所述密封装置包括内部填充有气体的隔离罩(21)、气体补充设备(22)、第一压力传感器(23)和第二压力传感器(24)；所述隔离罩(21)套设在所述液压油缸外，所述隔离罩(21)的上端密封固定在所述活塞杆(11)外，所述隔离罩(21)的下端位于所述缸体(12)外；所述气体补充设备(22)与所述隔离罩(21)的内部连通，所述第一压力传感器(23)设置在所述隔离罩(21)的内壁上，所述第二压力传感器(24)设置在所述隔离罩(21)的外壁上，所述第一压力传感器(23)和所述第二压力传感器(24)分别与所述气体补充设备(22)通信连接，所述密封装置还包括围堰(25)和内部盛有油液的油液回收设备(26)，所述油液回收设备(26)内油液上方的空间分别与所述隔离罩(21)的内部和所述气体补充设备(22)连通，所述围堰(25)密封固定在所述缸体(12)外，所述围堰(25)的底部与所述油液回收设备(26)的底部连通，所述密封装置还包括液位计(27)，所述液位计(27)与所述油液回收设备(26)内油液连通，所述油液回收设备(26)的底部设有与泄油口。
2.根据权利要求1所述的密封装置，其特征在于，所述气体补充设备(22)包括空气压缩机(221)、电动调节阀(222)和控制器(223)，所述空气压缩机(221)与所述电动调节阀(222)的进气口连通，所述电动调节阀(222)的出气口与所述隔离罩(21)的内部连通，所述控制器(223)分别与所述电动调节阀(222)的控制端、所述第一压力传感器(23)和所述第二压力传感器(24)通信连接。
3.根据权利要求1或2所述的密封装置，其特征在于，所述隔离罩(21)包括第一圆筒(211)和具有通孔的盖板(212)，所述第一圆筒(211)沿竖直方向设置，所述盖板(212)与所述第一圆筒(211)的上端密封连接，所述活塞杆(11)插装在所述盖板(212)的通孔中。
4.根据权利要求1或2所述的密封装置，其特征在于，所述活塞杆(11)具有可滑动地设置在所述缸体(12)内的第一端和与所述活塞杆(11)的第一端相对的第二端，所述隔离罩(21)的上端密封固定在所述活塞杆(11)的第二端外。
5.根据权利要求1或2所述的密封装置，其特征在于，所述第一压力传感器(23)设置在所述隔离罩(21)的上端的内壁上，所述第二压力传感器(24)设置在所述隔离罩(21)的下端的外壁上。
6.根据权利要求1所述的密封装置，其特征在于，所述油液回收设备(26)内油液的液面在所述围堰(25)的底部所在的平面和所述围堰(25)的顶部所在的平面之间。
7.根据权利要求1所述的密封装置，其特征在于，所述缸体(12)具有与所述活塞杆(11)连接的第一端和与所述缸体(12)的第一端相对的第二端，所述围堰(25)密封固定在所述缸体(12)的第一端外。
8.一种液压油缸，所述液压油缸包括沿从上到下的竖直方向依次设置在水中的活塞杆(11)和缸体(12)，其特征在于，所述液压油缸还包括如权利要求1～7任一项所述的密封装置。
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