CN111575744A - 一种生长镍扣用阴极电解极板的制备方法 - Google Patents

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郭勇
卢晓锋
李亦婧
王立成
王旭生
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    • C25C1/08—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of solutions or iron group metals, refractory metals or manganese of nickel or cobalt

Abstract

本发明提供了一种生长镍扣用阴极电解极板的制备方法，包括（1）将防水压敏胶涂覆在导电基板上，在室温下放置10~60分钟；将不锈钢金属箔粘贴在导电基板的两面，即为导电模板；或用1~2毫米厚的不锈钢金属冷轧板、TC4钛合金板直接剪裁制得导电模板；（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，除去表面灰尘及油污；（3）在涂覆压敏防水胶的有机绝缘膜上制孔；（4）将制孔的绝缘膜在粘贴在导电模板的两侧；（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。本发明制备的生长镍扣用阴极电解极板可连续多次使用，镍扣易剥离，而且制备工艺简单，成本低。

Description

一种生长镍扣用阴极电解极板的制备方法
技术领域
本发明涉及一种用于生长镍扣的阴极点解极板的制备方法，属于镍电解技术领域。
背景技术
镍扣是镍的高附加值延伸产品，科技含量高，在国外被广泛运用于国防科技、精细化电镀行业。镍扣是精密电镀行业不可缺少的原料，同电解镍块相比，具有活性好、溶解速度快、残极率低、不易产生搭桥现象等优点。随着我国电镀工业的迅速发展，镍扣的需求将不断增加。目前镍扣生长极板为导电桩、丝网印刷和覆膜等不同形式，都是将绝缘材料覆于金属阴极材料表面，在电解液接触的导电孔上生长镍扣。这些极板制备形式生产镍扣各有优缺点。金属导电表面使用一定周期会变粗糙，致使镍扣与极板结合紧密会造成镍扣不易剥离；绝缘层使用一定时间出现漏电点，这些因素要求定期对极板进行修复，使生产成本增加。
发明内容
本发明针对现有技术中镍扣生产与极板表面处理中存在的问题，提供一种镍扣易剥离、能连续多次使用的镍扣生长用阴极极板的制备方法。
本发明生长镍扣用阴极电解极板的制备方法，包括以下步骤：
（1）导电模板的制备：将防水压敏胶涂覆在导电极板上上，在室温下放置10~60分钟；将不锈钢金属箔在0.1~1兆帕的压力下粘贴在导电极板的两侧面，即为导电模板；或用1~2毫米厚的不锈钢金属冷轧板、TC4钛合金板直接剪裁制得导电模板。其中，导电极板为玻璃钢板、环氧树脂板或酚醛树脂板；不锈钢金属箔的厚度为0.05~0.08毫米；
（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，除去表面灰尘及油污；
（3）在涂覆压敏防水胶的有机绝缘膜上制孔。其中有机绝缘膜为聚氯乙烯（PVC）、聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、聚氨基甲酸酯（PU）；有机绝缘膜厚度为0.02~0.2毫米。制孔的直径为10~15毫米，孔的中心距为20~30毫米；孔与孔交错排列；
（4）将制孔的绝缘膜在0.1~1兆帕的压力下粘附在导电模板的两侧；
（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
综上所述，本发明制备的生长镍扣用阴极电解极板具有以下优势：
1、由于导电模板与绝缘膜均为平整且光滑的表面，因此镍扣易剥离；
2、由于防水压敏胶优异的粘性使镍扣极板表层的绝缘膜与内层的导电模板紧密的粘合，镍扣剥离时不会使极板受到破坏，可以连续多次使用。
附图说明
图1为本发明制备的镍扣电解用阴极极板的平面结构示意图。
图2为本发明制备的镍扣电解用阴极极板的纵向剖视图。
图中，1-极板表面的导电孔，2-极板表面的绝缘部分，3-导电用铜耳，4-导电膜板。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明生长镍扣用阴极电解极板的制备方法作进一步说明。
实施例1
（1）将防水压敏胶涂覆在玻璃钢板的两侧面，在室温下放置10分钟；将厚0.05毫米的不锈钢金属箔在0.1兆帕的压力下粘合在玻璃钢板的两侧面，制成导电模板；
（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，除去表面灰尘及油污；
（3）在涂覆压敏防水胶的聚氯乙烯绝缘膜（厚度0.2毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（4）将制孔的绝缘膜在0.1兆帕的压力下粘附步骤（1）制备的导电模板的两侧；
（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例2
（1）将防水压敏胶涂覆在环氧树脂板的两侧面，在室温下放置10分钟；将0.05毫米厚度的不锈钢金属箔在0.1兆帕的压力下粘合在环氧树脂板的两侧面，制成导电模板；
（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（3）在涂覆压敏防水胶的聚氯乙烯绝缘膜（厚度为0.2毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（4）将制孔的绝缘膜在0.1兆帕的压力下粘附步骤（1）制备的导电模板的两侧；
（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例3
（1）将防水压敏胶涂覆在酚醛树脂板的两侧面，在室温下放置10分钟；将0.05毫米厚度的不锈钢金属箔在0.1兆帕的压力下粘合到酚醛树脂板的两侧，制成导电模板；
（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（3）在涂覆压敏防水胶的聚氯乙烯绝缘膜（厚度为0.2毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（4）将制孔的绝缘膜在0.1兆帕的压力下粘附步骤（1）制备的导电模板的两侧；
（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例4
（1）将防水压敏胶涂覆在玻璃钢板的两侧面，在室温下放置60分钟；将0.05毫米厚度的不锈钢金属箔在1兆帕的压力下粘合在玻璃钢板的两侧，制成导电模板；
（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（3）在涂覆压敏防水胶的聚氯乙烯绝缘膜（厚度为0.02毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（4）将绝缘膜在1兆帕的压力下粘附在导电模板的两侧；
（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例5
（1）将防水压敏胶涂覆在环氧树脂板的两侧面，在室温下放置60分钟；将0.05毫米厚度的不锈钢金属箔在1兆帕的压力下粘合到玻璃钢板的两侧面，制成导电模板；
（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（3）在涂覆压敏防水胶的聚氯乙烯绝缘膜（厚度为0.02毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（4）将绝缘膜在1兆帕的压力下粘附在导电模板上的两侧；
（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例6
（1）将防水压敏胶涂覆在酚醛树脂板的两侧面，在室温下放置60分钟；将0.08毫米厚度的不锈钢金属箔在1兆帕的压力下粘合到玻璃钢板的两面，制成导电模板；
（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（3）在涂覆压敏防水胶的聚氯乙烯绝缘膜（厚度为0.02毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（4）将绝缘膜在1兆帕的压力下粘附在导电模板上的两侧；
（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例7
（1）将防水压敏胶涂覆在玻璃钢板的两侧面，在室温下放置60分钟；将0.08毫米厚度的不锈钢金属箔在1兆帕的压力下粘合到玻璃钢板两面，制成导电模板；
（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（3）在涂覆压敏防水胶的聚对苯二甲酸乙二酯绝缘膜（厚度为0.02毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（4）将绝缘膜在1兆帕的压力下粘附在导电模板的两侧；
（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例8
（1）将防水压敏胶涂覆在玻璃钢板的两面，在室温下放置60分钟；将0.08毫米厚度的不锈钢金属箔在1兆帕的压力下粘合到玻璃钢板的两面，制成导电模板；
（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（3）在涂覆压敏防水胶的聚氨基甲酸酯绝缘膜（厚度为0.02毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（4）将绝缘膜在1兆帕的压力下粘附在导电模板的两侧；
（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例9
（1）采用1毫米厚的不锈钢金属冷轧板作为导电模板；将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（2）在涂覆压敏防水胶的聚氯乙烯绝缘膜（厚度为0.2毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（3）将绝缘膜在0.1兆帕的压力下粘附在导电模板的两侧；
（4）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例10
（1）采用1毫米厚的TC4钛合金板作为导电模板，并将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（2）在涂覆压敏防水胶的聚氯乙烯绝缘膜（厚度为0.2毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（3）将绝缘膜在0.1兆帕的压力下粘附在导电模板上的两侧；
（4）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例11
（1）采用1毫米厚的不锈钢金属冷轧板作为导电模板，将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（2）在涂覆压敏防水胶的聚对苯二甲酸乙二酯绝缘膜（厚度为0.2毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（3）将绝缘膜在0.1兆帕的压力下粘附在导电模板的两侧；
（4）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例12
（1）采用1毫米厚的不锈钢金属冷轧板作为导电模板，并将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污。
（2）在涂覆压敏防水胶的聚氨基甲酸酯绝缘膜（厚度为0.2毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（3）将绝缘膜在0.1兆帕的压力下粘附在导电模板的两侧；
（4）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例13
（1）采用2毫米厚的TC4钛合金板作为导电模板，并将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（2）在涂覆压敏防水胶的聚对苯二甲酸乙二酯绝缘膜（厚度为0.2毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（3）将绝缘膜在0.1兆帕的压力下粘附在导电模板的两侧；
（4）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
实施例14
（1）采用2毫米厚的TC4钛合金板作为导电模板，并将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，出去表面灰尘及油污；
（2）在涂覆压敏防水胶的聚氨基甲酸酯绝缘膜（厚度为0.2毫米）上制孔，孔的直径为14毫米，左右两孔中心距离为30毫米，上下两孔中心距离为26毫米；
（3）将绝缘膜在0.1兆帕的压力下粘附在导电模板的两侧；
（4）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。

Claims (7)

1.一种生长镍扣用阴极电解极板的制备方法，包括以下步骤：
（1）将防水压敏胶涂覆在导电基板上，在室温下放置10~60分钟；将不锈钢金属箔粘贴在导电基板的两面，即为导电模板；或用1~2毫米厚的不锈钢金属冷轧板、TC4钛合金板直接剪裁制得导电模板；
（2）将导电模板表面用水和乙醇进行清洗，除去表面灰尘及油污；
（3）在涂覆压敏防水胶的有机绝缘膜上制孔；
（4）将制孔的绝缘膜在粘贴在导电模板的两侧；
（5）将铜材质导电耳固定在导电模板上，制成镍扣电解用阴极极板。
2.如权利要求1所述一种生长镍扣用阴极电解极板的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，导电极板为玻璃钢板、环氧树脂板或酚醛树脂板。
3.如权利要求1所述一种生长镍扣用阴极电解极板的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，不锈钢金属箔的厚为0.05~0.08毫米。
4.如权利要求1所述一种生长镍扣用阴极电解极板的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，有机绝缘膜为聚氯乙烯（PVC）、聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、聚氨基甲酸酯（PU）。
5.如权利要求4所述一种生长镍扣用阴极电解极板的制备方法，其特征在于：所述有机绝缘膜厚度为0.02~0.2毫米。
6.如权利要求1所述一种生长镍扣用阴极电解极板的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，有机绝缘膜上孔的直径为10~15毫米，孔的中心距为20~30毫米，且孔与孔交错排列。
7.如权利要求1所述一种生长镍扣用阴极电解极板的制备方法，其特征在于：步骤（1）、（4）中的粘贴是在0.1~1兆帕的压力下进行。
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