CN111562211B - 海洋油气管道内壁腐蚀在线监测系统及加工安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统及加工安装方法，包括：阵列环形电阻腐蚀传感器内管、异径管、电气穿舱、水下连接缆、电子舱以、固定支架及异径管端盖；阵列环形电阻腐蚀传感器内管包括腐蚀元件、参比元件、连接元件；各所述腐蚀元件、参比元件以及连接元件以阵列的形式通过内管法兰紧固；异径管通过泛塞封与内管连接，通过在异径管和内管间的腔体加注导热油来达到平衡管道内外压差；电气穿舱焊接于异径管顶部；水下连接缆用于连接电气穿舱以及电子舱；电子舱内放置腐蚀监测设备与控制电路。本发明能实现海洋油气管道的内壁腐蚀在线监测，具有高精度、可监测管道全周向局部腐蚀、耐高压、不影响油气管道正常运行的特点。

Description

海洋油气管道内壁腐蚀在线监测系统及加工安装方法

技术领域

本发明涉及管道腐蚀监测技术领域，尤其涉及一种针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统及加工安装方法。

背景技术

海洋油气管道是海洋油气田内部设施连接和油气资源外输的重要方式，是开发海洋石油天然气不可缺少的关键工程之一。

随着海上油气田、极地油气田、深水气田的开发，海洋油气管道服役的环境越来越恶劣，管道内输送的介质由于具有高温、高压以及高腐蚀性，往往会对管道内壁造成严重的腐蚀破坏。因而，在海洋油气管道服役过程中，需要实时监测管道的腐蚀情况，以保证油气管道的安全运行。

目前，在工程上对管道腐蚀监测的方法主要有失重挂片法以及电阻探针法。其中失重挂片由于通过计算一段时间内金属损失来计算腐蚀速率，无法进行在线监测；而电阻法基于腐蚀过程改变了探针的形状，进而通过计算金属由于形状改变导致的电阻改变来间接测量腐蚀深度。无论是失重挂片法还是传统的电阻探针法，均只能获得管道均匀腐蚀情况，无法获得局部腐蚀信息，而且失重挂片以及电阻探针需要在管道上开孔，做侵入式安装，破坏了管道完整性，也影响了清管器的正常清理工作。

中国专利文献CN106706506A公开了一种管道内壁腐蚀监测装置及其监测方法。所述阵列环形电阻腐蚀传感器，可以监测管道全周向的腐蚀信息，同时保持了管道的完整性。然而，海洋油气管道由于处于高温高压的深海环境，除了能准确测量获得管道内壁腐蚀情况外，还需要通过工艺设计来满足能适用于真实海洋环境下的海洋油气管道内壁腐蚀在线监测系统。

发明内容

根据上述提出的技术问题，而提供一种针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统及加工安装方法。本发明适用于深海环境，可以对管道全周向的局部腐蚀监测。本发明采用的技术手段如下：

一种针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统，包括：阵列环形电阻腐蚀传感器、水下连接缆和电子舱，所述阵列环形电阻腐蚀传感器通过水下连接缆与电子舱相连，所述阵列环形电阻腐蚀传感器包括腐蚀元件以及参比元件，所述腐蚀元件以及参比元件材料与实际管道相同，所述阵列环形电阻腐蚀传感器用于在线监测海洋油气管道内壁腐蚀，所述电子舱用于接收阵列环形电阻腐蚀传感器传递的信号，得到实际管道内部的腐蚀情况，还包括异径管、电气穿舱以及固定支架，其中，所述阵列环形电阻腐蚀传感器作为内管设置在异径管内部，所述异径管和电子舱安装在固定支架上，所述异径管与电气穿舱相连，阵列环形电阻腐蚀传感器内管各元件的信号线与水下连接缆于电气穿舱汇合，所述异径管两端通过法兰与实际管道相连，所述电气穿舱设有用于向内管外壁和异径管之间腔体注油的电气穿舱注油孔，所述异径管端盖设置于异径管两端，其上设有用于向异径管内部腔体注油的端盖注油口，实际投产前，通过注油孔加注导热油来平衡管道内外压差。

进一步地，所述腐蚀元件与参比元件间隔排列设置，所述腐蚀元件与参比元件之间通过连接元件相连，所述连接元件设有容纳O型圈的凹槽，端部的腐蚀元件/参比元件设有法兰端盖，通过紧固件将内管法兰端盖以及其间的所有元件紧固，腐蚀元件/参比元件外部均布有若干接线柱，所有接线柱均通过导线与电气穿舱内的多芯耐压接头相连。

进一步地，所述阵列环形电阻腐蚀传感器设置于异径管中部，其间通过定位销定位，所述异径管通过泛塞封与内管连接，所述电气穿舱焊接于异径管异径段的顶部。

进一步地，所述异径管采用高强钢锻打加工而成，所述电气穿舱与异径管为同种材质。

进一步地，监测信号线由所述传感器内管外壁的接线柱引出，焊接在电气穿舱内的多芯耐压接头的一侧芯柱上，多芯耐压接头的另一侧芯柱与水下连接缆相连，信号线引至电子舱内的电路板上，通过电子舱内的微电阻计进行腐蚀监测。

进一步地，所述电气穿舱包括电气穿舱上端盖以及电气穿舱下端盖，所述电气穿舱下端盖侧壁设有注油孔，电气穿舱内部的多芯耐压接头由高分子绝缘材料聚醚醚酮浇筑，其用于隔绝导热油热量。

进一步地，所述异径管外壁，电气穿舱外壁，电子舱外壁以及固定支架喷涂有绝缘耐蚀涂层，具体为氟碳漆绝缘耐蚀涂层的喷涂。

进一步地，所述异径管、电子舱固定在固定支架上后可安放于海床上。

本发明还公开了上述在线监测系统的加工安装方法，包括如下步骤：

S01：从目标管道上切割加工腐蚀元件、参比元件、连接元件，参比元件、连接元件的所有表面均喷涂绝缘陶瓷，腐蚀元件除内表面外所有表面均喷涂绝缘陶瓷；

S02：用高强钢加工异径管、电气穿舱，用耐蚀不锈钢加工电子舱，加工浇筑多芯耐压接头以及水下连接缆；

S03：将电气穿舱焊接在异径管测量段，打磨焊接毛刺，做无损检测，检测结果需满足设计要求；

S04：用O圈密封组装腐蚀元件、参比元件、连接元件，通过传感器内管端盖，用扭矩扳手紧固所有元件至设计的螺栓预紧力；

S05：在所有腐蚀元件、参比元件测量螺孔内添加导电银胶，布置接线柱，并由接线柱引出信号线；

S06：将接好信号线的传感器内管安装入异径管测量段，用定位销定位，并从电气穿舱中引出所有信号线，所有信号线做隔热包覆；

S07：吊装异径管非测量段，通过定位销将异径管非测量段与传感器内管同轴定位；

S08：焊接异径管测量段与异径管非测量段，打磨，探伤，检测结果需满足设计要求；

S09：测试信号线通断，测试合格后将所有信号线焊接在多芯耐压接头的一侧芯柱上，随后将多芯耐压接头扣紧在电气穿舱内，多芯耐压接头的另一侧芯柱与水下连接缆母头座焊接；

S10：从电气穿舱预留的注油口向内管外壁和异径管之间腔体加注满导热油；

S11：密闭异径管端盖后，通过异径管端盖注油口向内部腔体加注导热油，通过加热棒对内部腔体内导热油加热，监测异径管内油压，进行油压平衡测试。测试通过后，排空内部腔体内的导热油；

S12：将微电阻计与控制电路安装在电子舱内，紧固电子舱端盖；

S13：对油压平衡测试后的异径管焊接区进行探伤，探伤检测结果需满足设计要求；

S15：对电子舱进行外压测试，测试结果需满足设计要求；

S16：将异径管、电子舱安装固定在支架上，通过水下连接缆连接异径管与电子舱，进行信号测试，供电与通讯稳定需满足要求；

S17：满足设计要求的海洋油气管道内壁腐蚀在线监测系统通过异径管端面法兰接入实际海管中，随海管一起进行铺设。

本发明具有以下优点：

1、本发明能够实现针对管道内壁的腐蚀在线腐蚀监测，可以实现对管道全周向的局部腐蚀监测；

2、本发明可以在海管铺设时同时下水，而不破坏管道完整性；

3、本发明可适用在深海环境，异径管设计可耐高压、高温。

基于上述理由本发明可在管道腐蚀监测技术领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的海洋油气管道内壁腐蚀在线监测系统整体结构示意图；

图2为本发明实施例的装配后系统半剖结构示意图；

图3为本发明实施例的阵列环形电阻腐蚀传感器内管结构示意图；

图4为本发明实施例的传感器内管装配示意图；

图5为本发明实施例的电气穿舱示意图；

图6为本发明实施例的多芯耐压接头结构示意图；

图7为本发明实施例的电子舱示意图；

图8为本发明实施例的系统结构、功能及装配方法示意图；

图中：1、阵列环形电阻腐蚀传感器内管；11、腐蚀元件/参比元件；12、连接元件；13、O圈；14、接线柱；15、内管法兰端盖；16、紧固件；17、径向泛塞封；18、泛塞限位端盖；19、定位销；2、异径管；3、电气穿舱；31、多芯耐压接头；32、电气穿舱上端盖；33、电气穿舱下端盖；4、水下连接缆；5、电子舱；51、电子舱筒体；52、电子舱端盖(通讯端)；53、电子舱端盖(供电端)；6、固定支架；7、异径管端盖；71、端盖注油口；72、加热棒。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明实施例公开了一种针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统，包括：阵列环形电阻腐蚀传感器1、水下连接缆4和电子舱5，所述阵列环形电阻腐蚀传感器1通过水下连接缆4与电子舱相连，所述阵列环形电阻腐蚀传感器1包括腐蚀元件以及参比元件，所述腐蚀元件以及参比元件材料与实际管道相同，其数量均可以根据监测需求任意设置，所述阵列环形电阻腐蚀传感器1用于在线监测海洋油气管道内壁腐蚀，所述参比元件所有表面均喷涂绝缘耐磨陶瓷，所述腐蚀元件除内表面外的其余表面均喷涂绝缘耐磨陶瓷。所述腐蚀元件内表面与真实管道内的输运介质接触，通过测量腐蚀元件与参比元件随时间变化的电阻比，来计算得到管道内壁全周向腐蚀深度。所述电子舱用于接收阵列环形电阻腐蚀传感器1传递的信号，得到实际管道内部的腐蚀情况，还包括异径管2、电气穿舱3以及固定支架6，其中，所述阵列环形电阻腐蚀传感器1作为内管设置在异径管2内部，所述异径管2和电子舱安装在固定支架6上，所述异径管2与电气穿舱3相连，阵列环形电阻腐蚀传感器1内管各元件的信号线与水下连接缆4于电气穿舱3汇合，所述异径管2两端通过法兰与实际管道相连，所述异径管包括中心的异径部和异径部两侧的管道部，两侧管道部管径相同且小于异径部的管径。

如图3～4所示，所述腐蚀元件与参比元件间隔排列设置，所述腐蚀元件与参比元件之间通过连接元件12相连，所述连接元件12设有容纳O圈13的凹槽，连接元件12的凹槽内安装的O圈13，用来密闭以防止管道内介质泄露到外部异径管2腔体内。在接线后的接线柱14周围涂覆耐热耐油硅胶对接线柱14起保护作用。在紧固后的阵列环形电阻腐蚀传感器1内管两端分别安装径向泛塞封17，并用泛塞限位端盖18进行固定限位。径向泛塞封17用来与异径管2密封。在完成全部传感器内管组装后，需对内管进行内压测试，将两端用盲板封死，利用打液压的方法，对内部施加5兆帕内压，增压后保压24小时，观测24小时候压力无明显下降，且所有密封面无渗漏，内管各组件无变形。端部的腐蚀元件/参比元件11设有法兰端盖15，所述阵列环形电阻腐蚀传感器1内管两端分别通过一个连接件与端法兰连接，且两个端法兰通过紧固件16(双头螺杆)夹紧固定。腐蚀元件/参比元件11外部均布有若干接线柱14，所有接线柱14均通过导线与电气穿舱3内的多芯耐压接头31相连。

所述阵列环形电阻腐蚀传感器1设置于异径管2中部，其间通过定位销19定位，所述异径管2通过泛塞封与内管连接，所述电气穿舱3焊接于异径管2顶部。如图2，为试压合格后的所述阵列环形电阻腐蚀传感器1内管安装在异径管2腔体内的结构剖面图，其中定位销19用来定位及限制传感器内管在异径管2内的转动。将所有从元件上引出的信号线均焊接在电气穿舱3内的多芯耐压接头31上。对接异径管2两端坡口，进行环焊封口，封口后对坡口进行打磨，并按照规范对焊接接头进行无损检测。在电气穿舱3内含一多芯耐压接头31，多芯耐压接头31结构形式如图6所示。接线芯为镀金铜柱，并用有耐高温、耐化学药品腐蚀的聚醚醚酮浇筑。多芯耐压接头31另一侧焊接信号线，并与水下连接缆4相连。所述异径管2采用高强钢锻打加工而成，所述电气穿舱3与异径管2为同种材质，以防异种金属电偶腐蚀。如图5所示，所述电气穿舱3包括电气穿舱上端盖以及电气穿舱下端盖，所述电气穿舱3下端盖侧壁设有注油孔，其用于在阵列环形电阻腐蚀传感器1与异径管2固定后向其中注入导热油，完成油压平衡测试，电气穿舱3内部的多芯耐压接头31由高分子绝缘材料聚醚醚酮浇筑，能起到隔绝导热油热量的作用。

完成异径管2焊接，并完成电气穿舱上端盖32安装后，在电气穿舱下端盖33侧壁预留的注油孔加注导热油充满整个异径管2与内管外壁之间的腔体，导热油注满腔体后密封注油口。此外，再密闭异径管2两端的端盖7，通过异径管端盖上的端盖注油口71对内部腔体内也同样注满导热油，注满后在注油口布置压力传感器进行压力监测并起到密闭作用。通过布置在端盖7上的加热棒72对内部腔体内的导热油进行加热，监测记录内部腔体内的油压。加热过程中由于热量会通过内管金属传递到异径管2与内管外壁之间的腔体的导热油，因而随着异径管2与内管外壁之间的腔体的导热油温度升高，该部分油压也会升高，从而起到平衡内管管壁内外油压的作用。故需要同时监测异径管2与内管外壁之间的腔体的油压，测试至内管内压力达到20兆帕，且测试中两个油压压差不超过1兆帕则满足设计需求。测试通过后，排空内部腔体内的导热油，但保留异径管2与内管外壁之间的腔体的导热油以便在实际工程应用中进行油压平衡。油压结束后，再次对所有焊接部位进行无损探伤，探伤结果需合格。

将控制电路、腐蚀监测设备安装在如图7所示的电子舱内，所述电子舱包括电子舱筒体51，电子舱端盖(通讯端)52以及电子舱端盖(供电端)53。其中通讯端通过水下连接缆4与电气穿舱3相连，用来接收来自传感器内管腐蚀导致的信号。供电端通过长距离脐带缆与远地电源相连，以满足电子舱内控制电路以及腐蚀监测设备的供电需求。对于所述的电子舱，在组装前，需进行15兆帕的外压实验，以满足在深海环境下使用的要求。在完成所有零部件组装后，对所有会与海水接触的零部件表面进行氟碳漆绝缘耐蚀涂层的喷涂(包括异径管外壁，电气穿舱外壁，电子舱外壁以及固定支架外壁)。监测信号线由所述传感器内管外壁的接线柱14引出，焊接在电气穿舱3内的多芯耐压接头31的一侧芯柱上，多芯耐压接头31的另一侧芯柱与水下连接缆4相连，信号线引至电子舱内的电路板上，通过电子舱内的微电阻计进行腐蚀监测。

所述异径管2外壁，电气穿舱3外壁，电子舱外壁以及固定支架6喷涂有绝缘耐蚀涂层，具体为氟碳漆绝缘耐蚀涂层的喷涂。

所述异径管2、电子舱固定在固定支架6上后可安放于海床上。

如图8为上述在线监测系统的加工安装方法的主要流程图，包括如下步骤：

S01：从目标管道上切割加工腐蚀元件、参比元件、连接元件12，参比元件、连接元件12的所有表面均喷涂绝缘陶瓷，腐蚀元件除内表面外所有表面均喷涂绝缘陶瓷；

S02：用高强钢加工异径管2、电气穿舱3，用耐蚀不锈钢加工电子舱，加工浇筑多芯耐压接头31以及水下连接缆4；

S03：将电气穿舱3焊接在异径管2测量段，打磨焊接毛刺，做无损检测，检测结果需满足设计要求；

S04：用O圈13密封组装腐蚀元件、参比元件、连接元件12，通过传感器内管端盖，用扭矩扳手紧固所有元件至设计的螺栓预紧力；

S05：在所有腐蚀元件、参比元件测量螺孔内添加导电银胶，布置接线柱14，并由接线柱14引出信号线；

S06：将接好信号线的传感器内管安装入异径管2测量段，用定位销19定位，并从电气穿舱3中引出所有信号线，所有信号线做隔热包覆；

S07：吊装异径管2非测量段，通过定位销19将异径管2非测量段与传感器内管同轴定位；

S08：焊接异径管2测量段与异径管2非测量段，打磨，探伤，检测结果需满足设计要求；

S09：测试信号线通断，测试合格后将所有信号线焊接在多芯耐压接头31的一侧芯柱上，随后将多芯耐压接头31扣紧在电气穿舱3内，多芯耐压接头31的另一侧芯柱与水下连接缆4母头座焊接；

S10：从电气穿舱3预留的注油口向异径管2腔体加注满导热油；

S11：密闭异径管2的端盖7，通过端盖注油口71对内部腔体内加注导热油，后对内部腔体内导热油加热，并监测内部油压以及异径管2与内管外壁之间的腔体的导热油油压，进行油压平衡测试。测试通过后，排空内部腔体内的导热油，但保留异径管2与内管外壁之间的腔体的导热油以便在实际工程应用中进行油压平衡；

S12：将微电阻计与控制电路安装在电子舱内，紧固电子舱端盖；

S13：对油压平衡测试后的异径管2焊接区进行探伤，探伤检测结果需满足设计要求；

S14：对电子舱进行外压测试，测试结果需满足设计要求；

S15：将异径管2、电子舱安装固定在支架上，通过水下连接缆4连接异径管2与电子舱，进行信号测试，供电与通讯稳定需满足要求；

S16：满足设计要求的海洋油气管道内壁腐蚀在线监测系统通过异径管2端面法兰接入实际海管中，随海管一起进行铺设。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统，包括：阵列环形电阻腐蚀传感器、水下连接缆和电子舱，所述阵列环形电阻腐蚀传感器通过水下连接缆与电子舱相连，所述阵列环形电阻腐蚀传感器包括腐蚀元件以及参比元件，所述腐蚀元件以及参比元件材料与实际管道相同，所述阵列环形电阻腐蚀传感器用于在线监测海洋油气管道内壁腐蚀，所述电子舱用于接收阵列环形电阻腐蚀传感器传递的信号，得到实际管道内部的腐蚀情况，其特征在于，还包括异径管、电气穿舱、固定支架以及异径管端盖，其中，所述阵列环形电阻腐蚀传感器作为内管设置在异径管内部，所述异径管和电子舱安装在固定支架上，所述异径管与电气穿舱相连，阵列环形电阻腐蚀传感器内管各元件的信号线与水下连接缆于电气穿舱汇合，所述异径管两端通过法兰与实际管道相连，所述电气穿舱设有用于向内管外壁和异径管之间腔体注油的电气穿舱注油孔，所述异径管端盖设置于异径管两端，其上设有用于向异径管内部腔体注油的端盖注油口，实际投产前，通过注油孔加注导热油来平衡管道内外压差；

所述腐蚀元件与参比元件间隔排列设置，所述腐蚀元件与参比元件之间通过连接元件相连，所述连接元件设有容纳O型圈的凹槽，端部的腐蚀元件/参比元件设有法兰端盖，通过紧固件将内管法兰端盖以及其间的所有元件紧固，腐蚀元件/参比元件外部均布有若干接线柱，所有接线柱均通过导线与电气穿舱内的多芯耐压接头相连。

2.根据权利要求1所述的针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统，其特征在于，所述阵列环形电阻腐蚀传感器设置于异径管中部，其间通过定位销定位，所述异径管通过泛塞封与内管连接，所述电气穿舱焊接于异径管异径段的顶部。

3.根据权利要求1所述的针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统，其特征在于，所述异径管采用高强钢锻打加工而成，所述电气穿舱与异径管为同种材质。

4.根据权利要求1所述的针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统，其特征在于，监测信号线由所述传感器内管外壁的接线柱引出，焊接在电气穿舱内的多芯耐压接头的一侧芯柱上，多芯耐压接头的另一侧芯柱与水下连接缆相连，信号线引至电子舱内的电路板上，通过电子舱内的微电阻计进行腐蚀监测。

5.根据权利要求1所述的针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统，其特征在于，所述电气穿舱包括电气穿舱上端盖以及电气穿舱下端盖，所述电气穿舱下端盖侧壁设有注油孔，电气穿舱内部的多芯耐压接头由高分子绝缘材料聚醚醚酮浇筑，其用于隔绝导热油热量。

6.根据权利要求1所述的针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统，其特征在于，所述异径管的外壁，电气穿舱外壁，电子舱外壁以及固定支架喷涂有绝缘耐蚀涂层，具体为氟碳漆绝缘耐蚀涂层的喷涂。

7.根据权利要求1所述的针对海洋油气管道内壁腐蚀的在线监测系统，其特征在于，所述异径管、电子舱固定在固定支架上后可安放于海床上。

8.一种权利要求1～7任一项所述在线监测系统的加工安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S01：从目标管道上切割加工腐蚀元件、参比元件、连接元件，参比元件、连接元件的所有表面均喷涂绝缘陶瓷，腐蚀元件除内表面外所有表面均喷涂绝缘陶瓷；

S02：用高强钢加工异径管、电气穿舱，用耐蚀不锈钢加工电子舱，加工浇筑多芯耐压接头以及水下连接缆；

S03：将电气穿舱焊接在异径管测量段，打磨焊接毛刺，做无损检测，检测结果需满足设计要求；

S04：用O圈密封组装腐蚀元件、参比元件、连接元件，通过传感器内管端盖，用扭矩扳手紧固所有元件至设计的螺栓预紧力；

S05：在所有腐蚀元件、参比元件测量螺孔内添加导电银胶，布置接线柱，并由接线柱引出信号线；

S06：将接好信号线的传感器内管安装入异径管测量段，用定位销定位，并从电气穿舱中引出所有信号线，所有信号线做隔热包覆；

S07：吊装异径管非测量段，通过定位销将异径管非测量段与传感器内管同轴定位；

S08：焊接异径管测量段与异径管非测量段，打磨，探伤，检测结果需满足设计要求；

S09：测试信号线通断，测试合格后将所有信号线焊接在多芯耐压接头的一侧芯柱上，随后将多芯耐压接头扣紧在电气穿舱内，多芯耐压接头的另一侧芯柱与水下连接缆母头座焊接；

S10：从电气穿舱预留的注油口向内管外壁和异径管之间腔体加注满导热油；

S11：密闭异径管端盖后，通过异径管端盖注油口向内部腔体加注导热油，通过加热棒对内部腔体内导热油加热，监测异径管内油压，进行油压平衡测试，测试通过后，排空内部腔体内的导热油；

S12：将微电阻计与控制电路安装在电子舱内，紧固电子舱端盖；

S13：对油压平衡测试后的异径管焊接区进行探伤，探伤检测结果需满足设计要求；

S14：对电子舱进行外压测试，测试结果需满足设计要求；

S15：将异径管、电子舱安装固定在支架上，通过水下连接缆连接异径管与电子舱，进行信号测试，供电与通讯稳定需满足要求；

S16：满足设计要求的海洋油气管道内壁腐蚀在线监测系统通过异径管端面法兰接入实际海管中，随海管一起进行铺设。

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