CN111560679B - 一种亚麻包覆xla纤维的凸起式包芯纱的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法，步骤如下：亚麻处理、配置连接层糊料、涂附连接层糊料、切割、包芯；本发明制备过程中将两根XLA弹力纤维长丝分别上下平行设置，然后一同经过连接层糊料中，经过预固化之后，如此两根XLA弹力纤维长丝之间会共同粘接有连接层糊料，再通过钢丝或者金刚石线将两根XLA弹力纤维长丝之间预固化的连接层进行切割，使得两根XLA弹力纤维长丝相对内侧的连接层分别形成凸起条，如此当亚麻细纱包覆连接层外侧时，由于凸起条的存在，使得亚麻细纱与连接层的两侧形成中空结构，产生空隙，从而极大的提高回弹性能。

Description

一种亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法
技术领域
本发明涉及一种亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法。
背景技术
亚麻制品历史悠久，在世界范围享有盛誉，即使在丝绸、纯棉、毛、人造纤维等织品十分发达的今天，亚麻织物仍占有不可替代的高贵地位。亚麻天然的透气性、吸湿性、清爽性和排性，使其成为自由呼吸的纺织品，常温下能使人体室感温度下降4-8℃，被称为“天然空调”。目前亚麻弹力面料一般是通过亚麻包覆弹性纤维长丝，形成亚麻弹力包芯纱，但是亚麻包覆弹性纤维长丝形成的弹力包芯纱弹性恢复体力并不是很好，由于亚麻细纱是贴合着弹性纤维长丝的四周外侧进行包覆，进而导致弹性纤维长丝的弹力没有充分发挥，加大的降低了整个亚麻弹力包芯纱的弹性恢复效果。
发明内容
针对上述现有技术的不足之处，本发明解决的问题为：提供一种弹性恢复度高的亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法。
为解决上述问题，本发明采取的技术方案如下：
一种亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法，步骤如下：
S1、亚麻处理：选用分裂度指标大于等于250支的原麻，并将原麻打成麻；向麻喷淋含有加湿剂的水溶液进行加湿；然后用成条机制成麻条，将麻条依次走并条机纺成粗纱；将粗纱依次进行复配酶脱胶处理、堆仓、酸洗、亚漂、碱洗、氧漂、水洗；将粗纱使用细纺纱机加捻制成细纱；将亚麻细纱进行烘干络筒；
S2、配置连接层糊料；将竹纤维研磨成粉末形态，将竹纤维粉末20～30份和环氧树脂粉末10～15份按照比例进行混合，加水进行搅拌后待用，得到连接层糊料；
S3、涂附连接层糊料：将连接层糊料导入浸渍槽内，将两根XLA弹力纤维长丝分别上下平行设置，然后一同经过连接层糊料中，最后于50至60℃环境下加热6至10min，使得两根XLA弹力纤维长丝的外侧和之间的连接层糊料预固化；
S4、切割：利用钢丝或者金刚石线将两根XLA弹力纤维长丝之间预固化的连接层进行切割，使得两根XLA弹力纤维长丝相对内侧的连接层分别形成凸起条，进而形成XLA弹力纤维长丝外侧的带有凸起条的连接层；
S5、包芯：将步骤S1中的亚麻细纱与步骤S4中的涂附有带有凸起条连接层的XLA弹力纤维长丝通过细纱机纺成亚麻包覆连接层的亚麻弹力包芯纱；同时由于凸起条的存在使得亚麻细纱与连接层的两侧形成中空结构，产生空隙以提高回弹性能；最后将亚麻弹力包芯纱通过120至130℃的温度进行加热固化15至20min，提高亚麻细纱、连接层、XLA弹力纤维长丝的附着度。
进一步，所述步骤S1中保湿18～36小时；并条机共计5道。
进一步，所述步骤S1中，取果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶、纤柔酶四种酶按照3:2:1:1的比例复配后，经过三级发酵制成脱胶酶液；所述脱胶通过将亚麻粗纱浸入脱胶酶液中1小时进行生物脱胶。
进一步，所述步骤S2中加水量与各组分的质量比为2:1，搅拌时间为20至30min。
进一步，所述步骤S5中，采用一正一反轻烧毛，油量控制在18kg/h，车速在120m/min，烧毛质量达3级。
进一步，所述步骤S5中，一次定型的温度为150～155℃；二次定型的温度为170～180℃。
本发明的有益效果
本发明为了能够在亚麻细纱和XLA弹力纤维长丝之间产生孔隙，于是增设了连接层，连接层包括竹纤维粉末和环氧树脂粉末，通过环氧树脂粉末提供一定的粘接能力，再配合竹纤维粉末可以提高整个连接层的透气吸湿性，本发明制备过程中将两根XLA弹力纤维长丝分别上下平行设置，然后一同经过连接层糊料中，经过预固化之后，如此两根XLA弹力纤维长丝之间会共同粘接有连接层糊料，再通过钢丝或者金刚石线将两根XLA弹力纤维长丝之间预固化的连接层进行切割，使得两根XLA弹力纤维长丝相对内侧的连接层分别形成凸起条，如此当亚麻细纱包覆连接层外侧时，由于凸起条的存在，使得亚麻细纱与连接层的两侧形成中空结构，产生空隙，从而极大的提高回弹性能；而亚麻细纱的上下内侧与连接层的上侧以及凸起条进行固化连接，保证了一定的附着连接强度。
附图说明
图1为本发明两根XLA弹力纤维长丝以及连接层的连接结构示意图。
图2为本发明两根XLA弹力纤维长丝以及连接层切割状态的结构示意图。
图3为本发明XLA弹力纤维长丝、连接层、亚麻细纱的连接结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明内容作进一步详细说明。
实施例1
一种亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法，步骤如下：
S1、亚麻处理：选用分裂度指标大于等于250支的原麻，并将原麻打成麻；向麻喷淋含有加湿剂的水溶液进行加湿；然后用成条机制成麻条，将麻条依次走并条机纺成粗纱；将粗纱依次进行复配酶脱胶处理、堆仓、酸洗、亚漂、碱洗、氧漂、水洗；将粗纱使用细纺纱机加捻制成细纱；将亚麻细纱进行烘干络筒；保湿22小时；并条机共计5道；取果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶、纤柔酶四种酶按照3:2:1:1的比例复配后，经过三级发酵制成脱胶酶液；所述脱胶通过将亚麻粗纱浸入脱胶酶液中1小时进行生物脱胶。
S2、配置连接层糊料；将竹纤维研磨成粉末形态，将竹纤维粉末20份、环氧树脂粉末10份按照比例进行混合，加水进行搅拌后待用，得到连接层糊料；加水量与各组分的质量比为2:1，搅拌时间为20min。
S3、涂附连接层糊料：将连接层糊料导入浸渍槽内，将两根XLA弹力纤维长丝分别上下平行设置，然后一同经过连接层糊料中，最后于50℃环境下加热6min，使得两根XLA弹力纤维长丝的外侧和之间的连接层糊料预固化。
S4、切割：利用钢丝或者金刚石线将两根XLA弹力纤维长丝之间预固化的连接层进行切割，使得两根XLA弹力纤维长丝相对内侧的连接层分别形成凸起条，进而形成XLA弹力纤维长丝外侧的带有凸起条的连接层。
S5、包芯：将步骤S1中的亚麻细纱与步骤S4中的涂附有带有凸起条连接层的XLA弹力纤维长丝通过细纱机纺成亚麻包覆连接层的亚麻弹力包芯纱；同时由于凸起条的存在使得亚麻细纱与连接层的两侧形成中空结构，产生空隙以提高回弹性能；最后将亚麻弹力包芯纱通过120℃的温度进行加热固化15min，提高亚麻细纱、连接层、XLA弹力纤维长丝的附着度。采用一正一反轻烧毛，油量控制在18kg/h，车速在120m/min，烧毛质量达3级；一次定型的温度为150℃；二次定型的温度为170℃。
实施例2
一种亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法，步骤如下：
S1、亚麻处理：选用分裂度指标大于等于250支的原麻，并将原麻打成麻；向麻喷淋含有加湿剂的水溶液进行加湿；然后用成条机制成麻条，将麻条依次走并条机纺成粗纱；将粗纱依次进行复配酶脱胶处理、堆仓、酸洗、亚漂、碱洗、氧漂、水洗；将粗纱使用细纺纱机加捻制成细纱；将亚麻细纱进行烘干络筒；保湿27小时；并条机共计5道；取果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶、纤柔酶四种酶按照3:2:1:1的比例复配后，经过三级发酵制成脱胶酶液；所述脱胶通过将亚麻粗纱浸入脱胶酶液中1小时进行生物脱胶。
S2、配置连接层糊料；将竹纤维研磨成粉末形态，将竹纤维粉末25份、环氧树脂粉末12份按照比例进行混合，加水进行搅拌后待用，得到连接层糊料；加水量与各组分的质量比为2:1，搅拌时间为25min。
S3、涂附连接层糊料：将连接层糊料导入浸渍槽内，将两根XLA弹力纤维长丝分别上下平行设置，然后一同经过连接层糊料中，最后于55℃环境下加热8min，使得两根XLA弹力纤维长丝的外侧和之间的连接层糊料预固化。
S4、切割：利用钢丝或者金刚石线将两根XLA弹力纤维长丝之间预固化的连接层进行切割，使得两根XLA弹力纤维长丝相对内侧的连接层分别形成凸起条，进而形成XLA弹力纤维长丝外侧的带有凸起条的连接层。
S5、包芯：将步骤S1中的亚麻细纱与步骤S4中的涂附有带有凸起条连接层的XLA弹力纤维长丝通过细纱机纺成亚麻包覆连接层的亚麻弹力包芯纱；同时由于凸起条的存在使得亚麻细纱与连接层的两侧形成中空结构，产生空隙以提高回弹性能；最后将亚麻弹力包芯纱通过125℃的温度进行加热固化17min，提高亚麻细纱、连接层、XLA弹力纤维长丝的附着度。采用一正一反轻烧毛，油量控制在18kg/h，车速在120m/min，烧毛质量达3级；一次定型的温度为152℃；二次定型的温度为175℃。
实施例3
一种亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法，步骤如下：
S1、亚麻处理：选用分裂度指标大于等于250支的原麻，并将原麻打成麻；向麻喷淋含有加湿剂的水溶液进行加湿；然后用成条机制成麻条，将麻条依次走并条机纺成粗纱；将粗纱依次进行复配酶脱胶处理、堆仓、酸洗、亚漂、碱洗、氧漂、水洗；将粗纱使用细纺纱机加捻制成细纱；将亚麻细纱进行烘干络筒；保湿36小时；并条机共计5道；取果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶、纤柔酶四种酶按照3:2:1:1的比例复配后，经过三级发酵制成脱胶酶液；所述脱胶通过将亚麻粗纱浸入脱胶酶液中1小时进行生物脱胶。
S2、配置连接层糊料；将竹纤维研磨成粉末形态，将竹纤维粉末30份、环氧树脂粉末15份按照比例进行混合，加水进行搅拌后待用，得到连接层糊料；加水量与各组分的质量比为2:1，搅拌时间为30min。
S3、涂附连接层糊料：将连接层糊料导入浸渍槽内，将两根XLA弹力纤维长丝分别上下平行设置，然后一同经过连接层糊料中，最后于60℃环境下加热10min，使得两根XLA弹力纤维长丝的外侧和之间的连接层糊料预固化。
S4、切割：利用钢丝或者金刚石线将两根XLA弹力纤维长丝之间预固化的连接层进行切割，使得两根XLA弹力纤维长丝相对内侧的连接层分别形成凸起条，进而形成XLA弹力纤维长丝外侧的带有凸起条的连接层。
S5、包芯：将步骤S1中的亚麻细纱与步骤S4中的涂附有带有凸起条连接层的XLA弹力纤维长丝通过细纱机纺成亚麻包覆连接层的亚麻弹力包芯纱；同时由于凸起条的存在使得亚麻细纱与连接层的两侧形成中空结构，产生空隙以提高回弹性能；最后将亚麻弹力包芯纱通过130℃的温度进行加热固化20min，提高亚麻细纱、连接层、XLA弹力纤维长丝的附着度。采用一正一反轻烧毛，油量控制在18kg/h，车速在120m/min，烧毛质量达3级；一次定型的温度为155℃；二次定型的温度为180℃。
如图1至3所示，本发明为了能够在亚麻细纱4和XLA弹力纤维长丝1之间产生孔隙，于是增设了连接层2，连接层2包括竹纤维粉末和环氧树脂粉末，通过环氧树脂粉末提供一定的粘接能力，再配合竹纤维粉末可以提高整个连接层的透气吸湿性，本发明制备过程中将两根XLA弹力纤维长丝1分别上下平行设置，然后一同经过连接层糊料中，经过预固化之后，如此两根XLA弹力纤维长丝1之间会共同粘接有连接层2糊料，再通过钢丝或者金刚石线将两根XLA弹力纤维长丝1之间预固化的连接层2进行切割，如图1所示的虚线为切割方向，使得两根XLA弹力纤维长丝1相对内侧的连接层2分别形成凸起条21，如此当亚麻细纱4包覆连接层2外侧时，由于凸起条21的存在，使得亚麻细纱4与连接层2的两侧形成中空结构5，产生空隙，从而极大的提高回弹性能；而亚麻细纱4的上下内侧与连接层2的上侧以及凸起条21进行固化连接，保证了一定的附着连接强度。
本发明亚麻弹力包芯纱的性能测试如下。
Figure BDA0002485895880000061
上述可知，本发明的弹性恢复性能达到极高的水准。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法，其特征在于，步骤如下：
S1、亚麻处理：选用分裂度指标大于等于250支的原麻，并将原麻打成麻；向麻喷淋含有加湿剂的水溶液进行加湿；然后用成条机制成麻条，将麻条依次走并条机纺成粗纱；将粗纱依次进行复配酶脱胶处理、堆仓、酸洗、亚漂、碱洗、氧漂、水洗；将粗纱使用细纺纱机加捻制成细纱；将亚麻细纱进行烘干络筒；
S2、配置连接层糊料；将竹纤维研磨成粉末形态，将竹纤维粉末20～30份和环氧树脂粉末10～15份按照比例进行混合，加水进行搅拌后待用，得到连接层糊料；
S3、涂附连接层糊料：将连接层糊料导入浸渍槽内，将两根XLA弹力纤维长丝分别上下平行设置，然后一同经过连接层糊料中，最后于50至60℃环境下加热6至10min，使得两根XLA弹力纤维长丝的外侧和之间的连接层糊料预固化；
S4、切割：利用钢丝或者金刚石线将两根XLA弹力纤维长丝之间预固化的连接层进行切割，使得两根XLA弹力纤维长丝相对内侧的连接层分别形成凸起条，进而形成XLA弹力纤维长丝外侧的带有凸起条的连接层；
S5、包芯：将步骤S1中的亚麻细纱与步骤S4中的涂附有带有凸起条连接层的XLA弹力纤维长丝通过细纱机纺成亚麻包覆连接层的亚麻弹力包芯纱；同时由于凸起条的存在使得亚麻细纱与连接层的两侧形成中空结构，产生空隙以提高回弹性能；最后将亚麻弹力包芯纱通过120至130℃的温度进行加热固化15至20min，提高亚麻细纱、连接层、XLA弹力纤维长丝的附着度。
2.根据权利要求1所述的亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中保湿18～36小时；并条机共计5道。
3.根据权利要求1所述的亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，取果胶酶、脂肪酶、木聚糖酶、纤柔酶四种酶按照3:2:1:1的比例复配后，经过三级发酵制成脱胶酶液；所述脱胶通过将亚麻粗纱浸入脱胶酶液中1小时进行生物脱胶。
4.根据权利要求1所述的亚麻包覆XLA纤维的凸起式包芯纱的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中加水量与各组分的质量比为2:1，搅拌时间为20至30min。
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