CN111558801A - 一种浮置板钢筋笼焊接的胎架及胎膜架法的应用 - Google Patents

Abstract

一种浮置板钢筋笼焊接的胎架及胎膜架法的应用，包括支腿、底板和顶部定位横梁，底板的底部四周和底面上固定若干根支腿，底板上表面的前部和后部沿底板的宽度方向固定有底板定位横梁，底板定位横梁上开设有纵向钢筋定位卡槽，底板上表面左右对称按预定位置固定有底板预埋件定位件，底板的两侧通过合页铰接侧板，侧板的内壁上开设有横向钢筋定位卡槽，侧板的外壁上对应底板定位横梁的位置固定有顶部定位横梁支架，两侧板上的顶部定位横梁间架设有顶部定位横梁，顶部定位横梁上焊接有纵向钢筋定位卡销。本发明结构简单，便于钢筋笼焊接操作，钢筋定位卡槽、预埋件定位件设计，确保焊工可以快速高效的铺设好钢筋，实现钢筋一次性定位及焊接。

Description

一种浮置板钢筋笼焊接的胎架及胎膜架法的应用

技术领域

本发明涉及轨道建设领域，尤其涉及一种浮置板钢筋笼焊接的胎架及胎膜架法的应用。

背景技术

如今我国轨道交通建设正处于高速发展时期，浮置板作为轨道交通建设的一部分也将被大量需求，传统制作浮置板钢筋笼摆放钢筋随意性较大，容易导致钢筋笼几何尺寸不合格、预留埋件位置不准确，而预制浮置板具有施工速度快，成型质量高的特点。因此与现浇浮置板相比，预制浮置板更具有优势。预制浮置板钢筋笼，可用于城市轨道交通、高铁轨道板以及各类PC板型生产制作领域，是便于各预制板型钢筋笼制作时的一种定位胎模架法，使用胎膜架法可以使浮置板钢筋笼焊接简单高效，所以，目前急需要一种便于操作、钢筋定位准确快捷的用于浮置板钢筋笼焊接用的胎架。

发明内容

本发明为解决上述问题，提供了一种操作简便、钢筋定位更准确快捷、钢筋间距更能达到图纸要求、钢筋笼成型速度更快、质量更高的用于浮置板钢筋笼焊接的胎架。

本发明所采取的技术方案：

一种浮置板钢筋笼焊接的胎架，包括支腿、底板和顶部定位横梁，底板的底部四周和底面上固定若干根支腿，底板上表面的前部、中部和后部沿底板的宽度方向固定有底板定位横梁，底板定位横梁上开设有纵向钢筋定位卡槽，底板上表面左右对称按预定位置固定有底板预埋件定位件，底板的两侧固定有多个合页，并在底板的两侧通过合页铰接侧板，侧板的内壁上开设有横向钢筋定位卡槽，侧板的外壁上对应底板定位横梁的位置固定有顶部定位横梁支架，两侧板上的顶部定位横梁支架间设有顶部定位横梁，顶部定位横梁上焊接有纵向钢筋定位卡销，底板的前部侧面通过合页铰接有前侧板，底板的中间紧靠前侧板可拆卸连接有钢筋端头定位箱板。

所述的顶部定位横梁支架的上部为“凹”字形凹槽，凹槽的内底面开设有销孔，顶部定位横梁两端的底部各固定连接有销轴，顶部定位横梁的端头插接在顶部定位横梁支架的凹槽内，且销轴插入凹槽的销孔内。

所述的底板的底面上固定多根横纵交错的横梁和纵梁。

所述的底板采用无轧花钢板。

所述的底板预埋件定位件包括定位柱和定位圆环。

所述的侧板外壁两端和前侧板的外壁两端各固定一个插销孔板，插销孔板内插接插销固定侧板。

一种应用胎膜架法焊接浮置板钢筋笼的工艺，其操作步骤为：

(1)胎架的两侧板翻转至竖立状态，并通过插销固定，根据图纸要求在胎架底板上按照两侧板的横向钢筋定位卡槽间距横向摆放与之对应的钢筋，按照底板定位横梁的纵向钢筋定位卡槽间距纵向摆放与之对应的钢筋，钢筋的前端由前侧板和钢筋端头定位箱板定位；

(2)将底层钢筋摆放完毕后，确保钢笼内置预埋件的位置精度，开始焊接钢笼主筋；

(3)待底层钢筋焊接完成后，在顶部定位横梁支架上安装顶部定位横梁，安装完毕后根据顶部定位横梁上的纵向钢筋定位卡销间距铺设顶层钢筋并焊接顶层钢筋。

本发明的有益效果：本发明结构简单，通过可以翻动的侧板和前侧板，便于钢筋笼焊接操作，在胎架的底板、侧板和顶部横梁上均设计钢筋定位卡槽，底板上设计预埋件定位装置，确保焊工可以快速高效的铺设好钢筋，实现钢筋一次性定位及焊接，有效的提升了现场加工生产质量和数量，同时也提高了浮置板钢筋笼焊接合格率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中A-A向视图。

其中：1-前侧板；2-侧板；3-底板定位横梁；4-顶部定位横梁；5-底板预埋件定位件；5.1-定位柱；5.2-定位圆环；6-横向钢筋定位卡槽；7-支腿；8-底板；9-合页；10-顶部定位横梁支架；11-销轴；12-纵向钢筋定位卡槽；13-纵向钢筋定位卡销；14-钢筋端头定位箱板；15-横梁。

具体实施方式

一种浮置板钢筋笼焊接的胎架，包括支腿7、底板8和顶部定位横梁4，底板8的底部四周和底面上固定若干根支腿7，底板8上表面的前部、中部和后部沿底板8的宽度方向固定有底板定位横梁3，底板定位横梁3上开设有纵向钢筋定位卡槽12，底板8上表面左右对称按预定位置固定有底板预埋件定位件5，底板8的两侧固定有多个合页9，并在底板8的两侧通过合页9铰接侧板2，侧板2的内壁上开设有横向钢筋定位卡槽6，侧板2的外壁上对应底板定位横梁3的位置固定有顶部定位横梁支架10，两侧板2上的顶部定位横梁支架10间设有顶部定位横梁4，顶部定位横梁4上焊接有纵向钢筋定位卡销13，底板8的前部侧面通过合页9铰接有前侧板1，底板8的中间紧靠前侧板1可拆卸连接有钢筋端头定位箱板14。

所述的顶部定位横梁支架10的上部为“凹”字形凹槽，凹槽的内底面开设有销孔，顶部定位横梁4两端的底部各固定连接有销轴11，顶部定位横梁4的端头插接在顶部定位横梁支架10的凹槽内，且销轴11插入凹槽的销孔内。

所述的底板8的底面上固定多根横纵交错的横梁15和纵梁。

所述的底板8采用无轧花钢板。

所述的底板预埋件定位件5包括定位柱5.1和定位圆环5.2。

所述的侧板2外壁两端和前侧板1的外壁两端各固定一个插销孔板，插销孔板内插接插销以固定侧板2。

一种应用胎膜架法焊接浮置板钢筋笼的工艺，其操作步骤为：

(1)胎架的两侧板2翻转至竖立状态，并通过插销固定，根据图纸要求在胎架底板8上按照两侧板2的横向钢筋定位卡槽6间距横向摆放与之对应的钢筋，按照底板定位横梁3的纵向钢筋定位卡槽12间距纵向摆放与之对应的钢筋，钢筋的前端由前侧板1和钢筋端头定位箱板14定位；

(2)将底层钢筋摆放完毕后，确保钢笼内置预埋件的位置精度，开始焊接钢笼主筋；

(3)待底层钢筋焊接完成后，在顶部定位横梁支架10上安装顶部定位横梁4，安装完毕后根据顶部定位横梁4上的纵向钢筋定位卡销13间距铺设顶层钢筋并焊接顶层钢筋。

实施例

一种浮置板钢筋笼焊接的胎架，包括支腿7、底板8和顶部定位横梁4，底板8的底部四周和底面上固定若干根支腿7，支腿7的高度以便于焊接工人的操作高度为宜，底板8上表面的前部/中部和后部沿底板8的宽度方向固定有底板定位横梁3，底板定位横梁3上开设有纵向钢筋定位卡槽12，底板8上表面左右对称按预定位置固定有底板预埋件定位件5，底板8的两侧固定有多个合页9，并在底板8的两侧通过合页9铰接侧板2，侧板2的内壁上开设有横向钢筋定位卡槽6，侧板2的外壁上对应底板定位横梁3的位置固定有顶部定位横梁支架10，两侧板2上的顶部定位横梁架10间设有顶部定位横梁4，顶部定位横梁4上焊接有纵向钢筋定位卡销13，底板8的前部侧面通过合页9铰接有前侧板1，底板8的中间紧靠前侧板1可拆卸连接有钢筋端头定位箱板14。

所述的顶部定位横梁支架10的上部为“凹”字形凹槽，凹槽的内底面开设有销孔，顶部定位横梁4两端的底部各固定连接有销轴11，顶部定位横梁4的端头插接在顶部定位横梁支架10的凹槽内，且销轴11插入凹槽的销孔内。

所述的底板8的底面上固定多根横纵交错的横梁15和纵梁，防止焊接过程中底板8要承受胎架自身重量，浮置板钢筋笼以及焊接工人的重量，为了防止焊接过程中底板8变形，底板8下部设置多道横梁15和纵梁对其进行加固，确保了底板8在焊接过程中的稳固。

所述的底板8采用无轧花钢板，厚度为5mm。

所述的底板预埋件定位件5包括定位柱5.1和定位圆环5.2，确保钢筋笼内置预埋件的位置精度，提高钢筋笼入模后的安装精度。

所述的侧板2外壁两端和前侧板1的外壁两端各固定一个插销孔板，插销孔板内插接插销以固定侧板2。

一种应用胎膜架法焊接浮置板钢筋笼的工艺，其操作步骤为：

(1)胎架的两侧板2翻转至竖立状态，并通过插销固定，根据图纸要求在胎架底板8上按照两侧板2的横向钢筋定位卡槽6间距横向摆放与之对应的钢筋，侧板2上横向钢筋定位卡槽6的设置确保了横向钢筋的间距符合设计图纸要求，同时也节省了了工人定位钢筋的时间，按照底板定位横梁3的纵向钢筋定位卡槽12间距纵向摆放与之对应的钢筋，钢筋的前端由前侧板1和钢筋端头定位箱板14定位；

(2)将底层钢筋摆放完毕后，确保钢笼内置预埋件的位置精度，提高钢笼入模后的安装精度，开始焊接钢笼主筋，通过横向钢筋定位卡槽6和纵向钢筋定位卡槽12确保钢笼主筋间距；

(3)待底层钢筋焊接完成后，在顶部定位横梁支架10上安装顶部定位横梁4，安装完毕后根据顶部定位横梁4上的纵向钢筋定位卡销13间距铺设顶层钢筋并焊接顶层钢筋，顶部定位横梁4的高度考虑了浮置板钢筋笼的厚度，对钢筋笼保护层厚度精度控制，提高焊接钢筋笼整体质量。

传统工艺制作钢筋笼存在工人焊接功效低，摆放钢筋随意性大的现象，导致大多数钢筋笼几何尺寸不合格、预留埋件位置不准确。本例所述的胎模架法是利用在胎架的底板8上预埋底板定位横梁3、纵向钢筋定位卡槽12、底板预埋件定位件5以及顶部定位横梁4等装置对钢筋的摆放进行精确的定位，以达到钢筋笼几何尺寸合格、预留埋件位置准确的目标。同时可以节省劳动力三分之二以上并且工时将缩短70％、钢筋合格率提高到98％以上，同比提高30％。相比传统工艺，胎膜架法制作钢筋笼精度更高，用时更短，施工效率更快。例如应用胎膜架法在某地铁线的地铁浮置板生产中使用，其优点均有明显体现，与传统工艺相比效果区别如下表所示：

钢筋笼制作新旧工艺对比表

以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (7)

1.一种浮置板钢筋笼焊接的胎架，其特征在于，包括支腿(7)、底板(8)和顶部定位横梁(4)，底板(8)的底部四周和底面上固定若干根支腿(7)，底板(8)上表面的前部、中部和后部沿底板(8)的宽度方向固定有底板定位横梁(3)，底板定位横梁(3)上开设有纵向钢筋定位卡槽(12)，底板(8)上表面左右对称按预定位置固定有底板预埋件定位件(5)，底板(8)的两侧固定有多个合页(9)，并在底板(8)的两侧通过合页(9)铰接侧板(2)，侧板(2)的内壁上开设有横向钢筋定位卡槽(6)，侧板(2)的外壁上对应底板定位横梁(3)的位置固定有顶部定位横梁支架(10)，两侧板(2)上的顶部定位横梁支架(10)间设有顶部定位横梁(4)，顶部定位横梁(4)上焊接有纵向钢筋定位卡销(13)，底板(8)的前部侧面通过合页(9)铰接有前侧板(1)，底板(8)的中间紧靠前侧板(1)可拆卸连接有钢筋端头定位箱板(14)。

2.根据权利要求1所述的浮置板钢筋笼焊接的胎架，其特征在于，所述的顶部定位横梁支架(10)的上部为“凹”字形凹槽，凹槽的内底面开设有销孔，顶部定位横梁(4)两端的底部各固定连接有销轴(11)，顶部定位横梁(4)的端头插接在顶部定位横梁支架(10)的凹槽内，且销轴(11)插入凹槽的销孔内。

3.根据权利要求1所述的浮置板钢筋笼焊接的胎架，其特征在于，所述的底板(8)的底面上固定多根横纵交错的横梁(15)和纵梁。

4.根据权利要求1所述的浮置板钢筋笼焊接的胎架，其特征在于，所述的底板(8)采用无轧花钢板。

5.根据权利要求1所述的浮置板钢筋笼焊接的胎架，其特征在于，所述的底板预埋件定位件(5)包括定位柱(5.1)和定位圆环(5.2)。

6.根据权利要求1所述的浮置板钢筋笼焊接的胎架，其特征在于，所述的侧板(2)外壁两端和前侧板(1)的外壁两端各固定一个插销孔板，插销孔板内插接插销以固定侧板(2)。

7.一种应用胎膜架法焊接浮置板钢筋笼的工艺，其特征在于，其操作步骤为：

a.胎架的两侧板(2)翻转至竖立状态，并通过插销固定，根据图纸要求在胎架底板(8)上按照两侧板(2)的横向钢筋定位卡槽(6)间距横向摆放与之对应的钢筋，按照底板定位横梁(3)的纵向钢筋定位卡槽(12)间距纵向摆放与之对应的钢筋，钢筋的前端由前侧板(1)和钢筋端头定位箱板(14)定位；

b.将底层钢筋摆放完毕后，确保钢笼内置预埋件的位置精度，开始焊接钢笼主筋；

c.待底层钢筋焊接完成后，在顶部定位横梁支架(10)上安装顶部定位横梁(4)，安装完毕后根据顶部定位横梁(4)上的纵向钢筋定位卡销(13)间距铺设顶层钢筋并焊接顶层钢筋。

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