CN111549817A - 一种大型减震模块的顶升施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及大型设备的安装领域，具体是一种大型减震模块的顶升施工方法；其特征是：包括步骤1、设置隔振器；步骤2、接触面验收；步骤3、防滑垫板安装；步骤4、隔振器安装；步骤5、调整垫板安装；步骤6、重复步骤5依次对每个隔振器调整垫板安装，从减震模块（A）两侧按同方向、同时操作；步骤7、厚钢垫板安装；步骤8、重复步骤7，直至每个隔振器（A2）上安装10个10mm钢垫板，即将减震模块（A）顶升至工作高度；步骤9、将每个隔振器（A2）上方的10mm钢垫板（A4）点焊固定；步骤10、隔振器的释放。本发施工方法简单，安装过程安全可靠，无特殊措施、经济高效，解决了大型减震模块顶升施工的技术难题。

Description

一种大型减震模块的顶升施工方法
技术领域
本发明涉及大型设备的安装领域，具体是一种大型减震模块的顶升施工方法。
背景技术
随着现代工业的发展，精密制造业也在不断发展。精密设备进行生产时，如外部环境震动传递到设备本体，会严重影响产品质量。减震模块是精密设备的减震基础，其作用是与弹簧隔振器和阻尼器共同作用，为精密机械设备提供减震效果。随着精密制造业的发展要求，精密设备体积、重量设计的越来越大，相应减震模块的体积与重量也相应增加。现有最大减震模块重量已达到几千吨甚至上万吨的级别，采用液压顶升施工过程繁琐，安全隐患多，特殊措施多、施工成本高。
发明内容
本发明的目的在于克服上述缺陷，提出一种大型减震模块的顶升施工方法，从而确保大型减震模块顶升施工安全、高效、经济。
为了达到上述目的，本发明是这样实现的：
一种大型减震模块的顶升施工方法；包括
步骤1、设置隔振器：在减震模块（A）的两侧凹槽内每隔1m~3m设置一组隔振器（A2），在混凝土基础箱（A0）表面标记隔振器（A2）位置；
步骤2、接触面验收：隔震器（A2）与混凝土基础箱（A0）及减震模块（A）的接触面水平度不大于2mm/m，接触面之间的垂直空间标高误差不大于±3mm，顶升点横向及纵向钢筋间距为其他区域的2/3，钢筋尺寸大1-2个规格；
步骤3、防滑垫板安装：在混凝土基础箱（A0）表面的每个标记位置安装防滑垫板（A1）；
步骤4、隔振器安装：将隔振器（A2）安装在防滑垫板（A1）与减震模块（A）之间，隔震器处于预压缩状态，压缩量与工作状态相同；
步骤5、调整垫板安装：利用两个200t千斤顶（A5）向上压缩隔振器（A2），安装若干1mm厚调整垫板（A3），直到隔振器（A2）上方顶住减震模块（A）；
步骤6、重复步骤5依次对每个隔振器调整垫板安装，从减震模块（A）两侧按同方向、同时操作；
步骤7、厚钢垫板安装：利用两个200t千斤顶（A5）向下压缩隔振器（A2），安装一块10mm厚钢垫板（A4）；
步骤8、重复步骤7，直至每个隔振器（A2）上安装10个10mm钢垫板，即将减震模块（A）顶升至工作高度；
步骤9、将每个隔振器（A2）上方的10mm钢垫板（A4）点焊固定；
步骤10、隔振器的释放：减震模块（A）顶升完成及上方设备安装完成后，要对隔振器的预紧螺栓进行释放，保证预紧螺栓的母与钢垫板（A4）空隙不小于10mm。
本发明利用弹簧弹力对大型减震模块进行顶升施工，相比传统的液压顶升方法，施工方法简单，安装过程安全可靠，无特殊措施、经济高效，解决了大型减震模块顶升施工的技术难题。
附图说明
图1为减震模块的隔振器布置图。
图2为防滑垫板及调整垫板安装示意图。
图3为钢垫板安装示意图。
图4为减震模块顶升完成示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明。
如图1~图4所示，一种大型减震模块的顶升施工方法；包括
步骤1、设置隔振器：在减震模块（A）的两侧凹槽内每隔1m~3m设置一组隔振器（A2），在混凝土基础箱（A0）表面标记隔振器（A2）位置；
步骤2、接触面验收：隔震器（A2）与混凝土基础箱（A0）及减震模块（A）的接触面水平度不大于2mm/m，接触面之间的垂直空间标高误差不大于±3mm，顶升点横向及纵向钢筋间距为其他区域的2/3，钢筋尺寸大1-2个规格；
步骤3、防滑垫板安装：在混凝土基础箱（A0）表面的每个标记位置安装防滑垫板（A1）；
步骤4、隔振器安装：将隔振器（A2）安装在防滑垫板（A1）与减震模块（A）之间，隔震器处于预压缩状态，压缩量与工作状态相同；
步骤5、调整垫板安装：利用两个200t千斤顶（A5）向上压缩隔振器（A2），安装若干1mm厚调整垫板（A3），直到隔振器（A2）上方顶住减震模块（A）；
步骤6、重复步骤5依次对每个隔振器调整垫板安装，从减震模块（A）两侧按同方向、同时操作；
步骤7、厚钢垫板安装：利用两个200t千斤顶（A5）向下压缩隔振器（A2），安装一块10mm厚钢垫板（A4）；
步骤8、重复步骤7，直至每个隔振器（A2）上安装10个10mm钢垫板，即将减震模块（A）顶升至工作高度；
步骤9、将每个隔振器（A2）上方的10mm钢垫板（A4）点焊固定；
步骤10、隔振器的释放：减震模块（A）顶升完成及上方设备安装完成后，要对隔振器的预紧螺栓进行释放，保证预紧螺栓的母与钢垫板（A4）空隙不小于10mm。
本发明利用弹簧弹力对大型减震模块进行顶升施工，相比传统的液压顶升方法，施工方法简单，安装过程安全可靠，无特殊措施、经济高效，解决了大型减震模块顶升施工的技术难题。

Claims (1)

1.一种大型减震模块的顶升施工方法；其特征是：包括
步骤1、设置隔振器：在减震模块（A）的两侧凹槽内每隔1m~3m设置一组隔振器（A2），在混凝土基础箱（A0）表面标记隔振器（A2）位置；
步骤2、接触面验收：隔震器（A2）与混凝土基础箱（A0）及减震模块（A）的接触面水平度不大于2mm/m，接触面之间的垂直空间标高误差不大于±3mm，顶升点横向及纵向钢筋间距为其他区域的2/3，钢筋尺寸大1-2个规格；
步骤3、防滑垫板安装：在混凝土基础箱（A0）表面的每个标记位置安装防滑垫板（A1）；
步骤4、隔振器安装：将隔振器（A2）安装在防滑垫板（A1）与减震模块（A）之间，隔震器处于预压缩状态，压缩量与工作状态相同；
步骤5、调整垫板安装：利用两个200t千斤顶（A5）向上压缩隔振器（A2），安装若干1mm厚调整垫板（A3），直到隔振器（A2）上方顶住减震模块（A）；
步骤6、重复步骤5依次对每个隔振器调整垫板安装，从减震模块（A）两侧按同方向、同时操作；
步骤7、厚钢垫板安装：利用两个200t千斤顶（A5）向下压缩隔振器（A2），安装一块10mm厚钢垫板（A4）；
步骤8、重复步骤7，直至每个隔振器（A2）上安装10个10mm钢垫板，即将减震模块（A）顶升至工作高度；
步骤9、将每个隔振器（A2）上方的10mm钢垫板（A4）点焊固定；
步骤10、隔振器的释放：减震模块（A）顶升完成及上方设备安装完成后，要对隔振器的预紧螺栓进行释放，保证预紧螺栓的母与钢垫板（A4）空隙不小于10mm。
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