CN111545129B - 一种装配式对辊环模颗粒成型机 - Google Patents

Abstract

一种装配式对辊环模颗粒成型机，它包括安装在机体内由动力传动系统驱动的两个相对啮合转动的对辊环模，环模由环模本体、“切割成型模块”和“可更换齿圈”进行装配组成，工作时，两对辊环模相互啮合，构成“一次和二次切割副”，实现对物料进行有效地抓取、切割（断）和挤压，使物料顺利进入成型模孔并完成制粒成型。本发明具有结构简单、方便装配和维护、能耗低、生产效率高、可降低生产使用成本，为生物质颗粒成型，特别是为秸秆（草）类生物质颗粒成型提供相关技术和装备。

Description

一种装配式对辊环模颗粒成型机

技术领域

本发明涉及一种生物质处理技术，尤其是一种生物质压缩成型技术，具体地说是一种装配式对辊环模颗粒成型机。

背景技术

随着人们对环境污染问题的关注程度不断提高，如何正确处理农作物秸秆已经成为我国当前研究的焦点之一，生物质致密成型技术的出现，可以为高效再利用秸秆资源提供了一条很好的途径。生物质成型设备按照成型方式的不同具有多种结构形式，其中立式环模辊压式生物质成型设备，相对于螺旋挤压等致密成型方式，具有生产率高、生产成本低的优势，是目前生物质制粒成型技术及装备的主流方向。

但是，目前国内生物质致密成型设备仍然普遍存在着：生产效率偏低、单位能耗过大、关键工作部件磨损严重和设备使用稳定性差等问题，特别是在对秸秆（草）类等较大粒径的生物质材料进行挤压制粒成型的过程中，物料极易卡阻在环模的成型模孔的进料口处，从而进一步增加成型机的能耗,影响生产效率。

近来，德国生产了一种克罗尼（KRONE）田间移动式颗粒成型机，适用于田间秸秆的捡拾、粉碎和制粒一体化作业。由于该技术和设备在制粒过程中具有一定的对物料切割（断）能力，因此可用于对秸秆（草）类生物质材料进行颗粒挤压成型。但是该设备的制粒系统的关键部件——对辊环模，采用了整体式结构，其制作工艺复杂、制作和生产使用成本高。

当前，一些国内企业借鉴德国克罗尼（KRONE）田间“移动式制粒机”的结构和工作原理，提出并设计了一种固定式颗粒成型机，并应用于生物质燃料加工设备技术领域。如CN109433105A《颗粒机》，CN110252199A《颗粒机辊筒及颗粒机》等，在这些专利权利申请要求中，采用了一种分体式对辊环模（模辊）结构，但是这些分体式对辊环模（模辊）结构存在问题是：实质上只是将德国克罗尼（KRONE）田间移动式颗粒成型机的“整体环模”改为“环模（辊筒）本体＋齿圈”的装配结构，并主要对“齿圈上的凸齿”作了一些描述，该专利申请实际上并没有能够解决自己所希望解决的“本发明的目的在于提供一种颗粒机辊筒及颗粒机，以解决现有技术中粒径较大的物料极易卡阻而影响颗粒机造粒效率的技术问题。”。

作为对CN109433105A《颗粒机》，CN110252199A《颗粒机辊筒及颗粒机》技术的改进和补充，“一种制粒机构及颗粒机-CN110280186A”，其核心内容是进一步将“齿圈”改为“装配式刀具”，其目的是“更换刀具，减低生产和使用成本”。但是存在的主要问题是：（1）仍然存在自身所述的“考虑到置换刀具15的实际厚度及强度”问题，以及安装后的刚度对使用性能的影响问题；（2）置换刀具15的装配是无法有效地控制相对于环模（模辊）本体的轴向位置精度，这将影响两个对辊环模（辊筒）的啮合运动；（3）更为重要的是，成型模孔同样是关键易磨损件（部位），其成型模孔是制作在环模本体上，在实际使用中，当刀具（齿圈）磨损达到需要更换时，成型模孔的进料口也早已达到或接近达到了需要更换的技术状况，仍然需要更换环模本体和整个环模，因此，这些专利技术是难以达到其初衷和目的。

发明内容

本发明是针对现有的颗粒成型设备存在的成型模孔易损坏的不足，提供一种装配式对辊环模颗粒成型机。它解决了现有固定式颗粒成型机生产中物料卡阻而影响生产效率和能耗高的问题；通过形成一种“两次切割（断）、供料和压缩成型的机理，减少关键部件的磨损；简化环模和环模构成件的结构、降低环模及颗粒成型机的加工制作成本、方便装配、调整维护、降低生产和使用成本。

本发明的技术方案是：

一种装配式对辊环模颗粒成型机，包括安装在机体内由动力传动系统驱动的两个相对啮合转动的对辊环模，环模由环模本体、切割成型模块和可更换齿圈三个关键部件进行装配组成；可更换齿圈装配在环模本体外圆柱面上，由切割成型模块的长度对其进行轴向间隔和定位，并沿轴线方向形成多排均匀设置；在环模相邻两可更换齿圈所形成环形凹槽中间的环模本体上，沿周向均匀设置有“带有引导锥”的径向保型模孔，径向保型模孔贯穿到环模本体的内表面。工作时，一个环模的可更换齿圈对应啮合进另外一个环模的可更换齿圈所形成的环形凹槽间，实现对物料进行有效地抓取、切割（断）和挤压，使物料顺利进入成型模孔并完成制粒成型。

在对辊环模本体圆柱面上，沿着圆周方向均匀分布的模孔对称中间开有与周向孔数相等的键槽；在可更换齿圈的内孔上，相对应地加工有同等数量和尺寸与键槽相配合的齿圈内键；可更换齿圈套装在对辊环模本体圆柱面上，并通过齿圈内键与键槽配合实现周向定位。

进一步地，所述的环模装配后，环模上任意相邻两可更换齿圈之间形成环形凹槽的轴向宽度与可更换齿圈的厚度尺寸相等，并形成动配合的尺寸关系。

切割成型模块安装在环模本体圆柱面上的键槽中；切割成型模块的长度对可更换齿圈进行轴向间隔和定位。

进一步地，在可更换齿圈的两端面上设计并加工有圆槽，圆槽的直径等于环模槽底的直径；圆槽的端面用作于可更换齿圈的轴向定位；圆槽径向尺寸是用于切割成型模块的径向定位和防止脱落。

所述的环模模孔是由切割进料锥孔、成型模孔和保型模孔三部分所组成；保型模孔位于环模 本体上，切割进料锥孔、成型模孔是由环模 本体、切割成型模块和切割刀片的装配所构成；切割进料锥孔与成型模孔在垂直成型模孔轴线的平面上呈矩形形状；环模模块装配后，切割进料锥孔、成型模孔及保型模孔之间呈相贯过渡衔接。

切割成型模块上两斜面构成切割锥，切割锥的锥角为60°～120°；切割成型模块切割锥的棱线构成了“模块二次切割刃口”，装配后即在环模环形凹槽底构成了一圈若干个“模块二次切割（断）刃口”；进一步地，在环模装配后，切割成型模块切割锥两个斜面构成了切割进料锥孔。

可更换齿圈顶圆的曲面设计成轴线与环模轴线相平行的小圆弧凹槽，相邻小圆弧凹槽构成的棱线位于齿圈的外圆柱面上；小圆弧凹槽与齿圈两侧面形成两个小圆弧棱线形的切削刃口，称为“一次切割刃口”；可更换齿圈圆柱面上相邻小圆弧凹槽所形成的棱线，称为“齿圈二次切割（断）刃口”；可更换齿圈上的小圆弧凹槽数量与周向模孔数量相等；对辊双环模的制粒系统装配后，由于相互啮合的“齿圈”与环形凹槽间宽度相等，并形成动配合关系，工作中相邻齿圈间构成了“一次切割副”。

在所述的可更换齿圈外圆上小圆弧凹槽的圆弧中心线，与内孔上与键槽相配合的齿圈内键对称平面（线）必须位于过轴线的同一平面上。

进一步地，在两个环模进行装配并构成对辊双环模制粒系统时，两相互啮合、等速、相对运动对辊环模上的模孔中心线周向相对错开1/2环模模孔轴线的圆心角（即：两对辊环模工作时，错开的相位角为相邻模孔圆心角的1/2）。

切割成型模块相对于环模本体可进行径向位置调整，使得各个切割成型模块上的“模块二次切割刃口”位于以环模轴线为基准的环形凹槽槽底曲面上。

在装配构成环模以及进一步装配构成对辊双环模制粒系统和颗粒成型机时，通过调整切割成型模块相对于环模本体的径向位置，使得一个环模的可更换齿圈上的“齿圈二次切割（断）刃口”，与对应啮合进另外一个环模的可更换齿圈所形成的环形凹槽槽底的“模块二次切割刃口”间的径向间隙控制在0.1mm～1.5mm范围内；进一步地，一个环模上的“齿圈二次切割（断）刃口”与对应啮合另一个环模上的环形凹槽槽底的“模块二次切割刃口”间构成了“二次切割副”。

在装配构成环模以及进一步装配构成对辊双环模制粒系统和颗粒成型机时，可通过调整两对辊环模的中心距位置，使得一个环模的可更换齿圈上的“齿圈二次切割（断）刃口”，与对应啮合进另外一个环模的可更换齿圈所形成的环形凹槽槽底的“模块二次切割刃口”间的径向间隙控制在0.1mm～1.5mm范围内。

进一步地，对所述的切割成型模块，可采用加长型切割成型模块，对应的可更换齿圈采用加长型切割成型模块的齿圈；装配时，通过加长型切割成型模块的齿圈上齿圈键槽与加长型切割成型模块上切割锥的配合实现周向定位，并通过螺钉（图中未标出）将加长型切割成型模块的齿圈固定安装在环模本体上，实现轴向定位。

进一步地，所述的可更换齿圈可以采用由“齿圈模块”在环模装配完成后所构成。“齿圈模块”在环模本体上通过环模本体周向定位环槽实现轴向定位，通过环模本体上的键槽实现周向定位，并通过螺钉固定安装在环模本体上，构成了“拼装式可更换齿圈”。

本发明的有益效果是：

1、本发明提供了一种“装配式对辊环模制粒系统及颗粒成型机”，解决现有颗粒成型机生产中物料卡阻而影响生产效率和能耗高的问题，为生物质颗粒成型，特别是为秸秆（草）类生物质颗粒成型提供相关技术和装备。

2、形成了一种“两次切割（断）、供料和压缩成型的机理”，减少关键部件的磨损、提高生产效率、降低能耗和提高设备运行的稳定性。

3、提供了一种装配式对辊环模技术和装置，简化环模和环模构成件的结构，降低环模及颗粒成型机的加工制作成本、方便装配、调整维护、降低生产和使用成本。

附图说明

图1 对辊式双环模制粒系统结构示意图；

图2 为图1中B（对辊式双环模制粒系统挤压区）局部放大示意图；

图3 对辊式环模装配结构示意图；

图4 模孔结构示意图；

图5 环模本体结构示意图；

图6 可更换齿圈结构示意图；

图7 切割成型模块结构示意图；

图8 加长型切割成型模块结构示意图；

图9加长型切割成型模块的齿圈结构示意图；

图10 拼装齿圈的环模本体结构示意图；

图11 拼装式齿圈模块结构示意图。

图12是本发明的对辊环模装配平面示意图。

图13是本发明啮合式放大图。

图14是本发明的制粒机组的总体结构平面布置示意图。

图中：l-对辊环模；2-环模本体；21-键槽；3-可更换齿圈；31-齿圈内键；32-齿圈端面圆槽；33-齿圈小圆弧凹槽；34-齿圈一次切割刃口；35-齿圈二次切割刃口；300-加长型切割成型模块的齿圈；301-齿圈键槽；4-切割成型模块；41-切割锥；42-模块二次切割刃口；400-加长型切割成型模块；5-环形凹槽；6-模孔；61-切割进料锥孔；62-成型模孔；63-保型模孔；201-周向定位环槽；30-拼装式齿圈模块；301-“拼装式齿圈”的内键；302-“拼装式齿圈”的端面圆槽；303-“拼装式齿圈”的圆弧凹槽；304-“拼装式齿圈”的一次切割刃口；305-“拼装式齿圈”的二次切割刃口；7-一次切割副；8-二次切割副。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作详细的说明。

如图1～3所示。

一种装配式对辊环模颗粒成型机，它包括安装在机体内由动力传动系统驱动的两个相对啮合转动的对辊环模1，整机结构如图14所示，每个对辊环模1由环模本体2、切割成型模块4和可更换齿圈3装配组成；所述可更换齿圈3套装在环模本体2的外圆柱面上并由切割成型模块4对其进行轴向间隔和定位，并沿轴线方向形成多排均匀设置；环模本体2上相邻两可更换齿圈3之间形成环形凹槽5，环形凹槽5中沿周向均匀设置有模孔6，模孔6由切割进料锥孔61、成型模孔62和保型模孔63三部分所组成；保型模孔63位于环模 本体2上并贯穿到环模本体2的内表面，切割进料锥孔61、成型模孔62是由切割成型模块4与可更换齿圈3的装配所构成；切割进料锥孔61与成型模孔62在垂直模孔6轴线的平面上呈矩形形状；成型模孔62与保型模孔63之间通过保型模孔63所带有的引导锥实现由矩形截面模孔向圆孔的过渡；工作时，一个对辊环模1的可更换齿圈3对应啮合进另外一个对辊环模1的可更换齿圈3所形成的环形凹槽5间，实现对物料进行有效地抓取、切割断和挤压，使物料经切割进料锥孔61顺利进入成型模孔62并经保型模孔63挤出完成制粒成型。

如图4～6所示，在对辊环模本体圆柱面上，沿着圆周方向均匀分布的模孔对称中间开有与周向孔数相等的键槽21；在可更换齿圈3的内孔上，相对应地加工有同等数量和尺寸与键槽相配合的齿圈内键31；可更换齿圈套装在对辊环模本体2圆柱面上，并通过齿圈内键31与键槽配21合实现周向定位。

图7为切割成型模块4的结构示意图。在环模1的装配中，切割成型模块4安装在环模本体2圆柱面上的键槽21中，切割成型模块4的长度对可更换齿圈3进行轴向间隔和定位。环模1上任意相邻两可更换齿圈3之间形成环形凹槽5的轴向宽度与可更换齿圈3的厚度尺寸相等，并形成动配合的尺寸关系。

图6为可更换齿圈3的结构示意图。在可更换齿圈3的两端面上还设计并加工有圆槽32，圆槽32的直径等于环模槽底的直径；圆槽32的端面用作于可更换齿圈3的轴向定位；圆槽32径向尺寸是用于切割成型模块4的径向定位和防止脱落。

至此，由附图5～7完成了附图3所示的环模1的装配。

如图3～6所示，对辊双环模的颗粒模孔6是由切割进料锥孔61、成型模孔62和保型模孔63三部分所组成。保型模孔63位于环模 本体2上，切割进料锥孔61、成型模孔62是由切割成型模块4与可更换齿圈3的装配所构成；切割进料锥孔61与成型模孔62在垂直模孔轴线的平面上呈矩形形状；成型模孔62与保型模孔63之间，通过保型模孔63“带有引导锥”，实现由矩形截模孔向圆孔的自然过渡所形成。该结构设计的主要目的与作用是，将易磨损的切割进料锥孔61与成型模孔62位于切割成型模块4与可更换齿圈3上，便于更换，降低生产和使用成本。

图7为切割成型模块4的结构示意图。切割成型模块上两斜面构成切割锥41，切割锥41的锥角为60°～120°；切割成型模块切割锥41的棱线构成了“模块二次切割刃口”42，装配后即在环模环形凹槽5底构成了一圈若干个“模块二次切割（断）刃口”；进一步地，在环模1装配后，切割成型模块4的切割锥41两个斜面构成了切割进料锥孔61。

图6为可更换齿圈3的结构示意图。在所述的可更换齿圈3顶圆的曲面设计成轴线与环模轴线相平行的小圆弧凹槽33，小圆弧凹槽33与可更换齿圈3的两侧面间形成两个小圆弧形的切削刃口34，可更换齿圈3圆柱面上相邻小圆弧凹槽33所形成的棱线35，称为“齿圈二次切割（断）刃口”35。在对辊双环模的制粒系统装配后，由于相互啮合的可更换齿圈3与环形凹槽5间宽度相等，并形成动配合关系，因此，在两对辊环模1相邻啮合的齿圈之间构成了“一次切割副”7。可更换齿圈3上的小圆弧凹槽与可更换齿圈3的两侧面形成小圆弧形的切削刃口34，也称为“齿圈一次切割刃口”34。工作时，在“两对辊环模1相对运动”中，对相对于环模轴线方向上的长度物料可实施连续性一次切割（断）的“铡切”，有利于物料顺利进入对辊环模的环形凹槽5，降低能耗、提高生产效率、减少齿圈3的摩擦磨损。

如图3～4和图6所示，所述的可更换齿圈3外圆上小圆弧凹槽33的圆弧中心线，与内孔上与键槽相配合的齿圈内键31对称平面线必须位于过轴线的同一平面上。在两个环模1进行装配并构成对辊双环模制粒系统时，两相互啮合、等速、相对运动对辊环模上的模孔6的中心线周向相对错开1/2环模模孔轴线的圆心角即：两对辊环模工作时，错开的相位角为相邻模孔圆心角的1/2。其目的和作用是：一、在两对辊环模装配后，通过控制周向相位差的配合关系，保证“二次切割副”8的构成，实现对环槽底的物料实施有效地“二次切割”；二、实现利用可更换齿圈3外圆上小圆弧凹槽33，将对辊环模的环形凹槽5中的物料向切割进料锥孔61挤压输送。另外，在工作过程中，可更换齿圈3外圆上小圆弧凹槽33有利于对辊环模对物料的抓取，提高对松散秸秆物料的攫入量，提高生产效率。如图12、13所示，当一个一个对辊环模1上的齿圈二次切割刃口35与另一个环模1上的环形凹槽5槽底的切割成型模块4的二次切割刃口42相对转动到“过两个环模轴线所形成的平面”时，图中的二次切割刃口35与42应该非常靠近，构成二次切割副8，但是由于误差问题，在图13中二次切割副8有一定的距离。装配时，两对辊环模间的“轴间相位角”错开1/2圆心角，在工作过程中，通过等速、相对运动，使得“一个对辊环模1上的齿圈二次切割刃口35与另一个环模1上的环形凹槽5槽底的切割成型模块4的二次切割刃口42相对，以便构成了二次切割副8”，相当于1、两个齿轮的中心距拉开，以齿顶圆作为节圆；2、变轮齿与齿槽的啮合为“齿尖对齿尖”。通过图14中的机体外部的一对齿轮109、110调整“轴间相位角”。

如图1～4所示，在环模1和制粒成型系统装配及调试过程中，所述的切割成型模块4相对于环模本体2可进行径向位置调整，使得各个切割成型模块4上的“模块二次切割刃口”42位于以环模轴线为基准的环形凹槽5槽底曲面上。其作用和效果是：1、通过切割成型模块4的径向调整和装配，可避免和消除加工和装配所引起的径向误差，提高“二次切割”的效果；2、当齿圈3外圆或“模块二次切割刃口”42磨损后，可通过调整切割成型模块4相对于环模本体2的径向位置，恢复“二次切割”的效果，解决设备使用的稳定性问题。

如图2和图4所示，利用装配式对辊环模构成对辊双环模颗粒成型机时，通过切割成型模块4相对于环模本体2径向位置的调整，使得一个环模1的可更换齿圈3的“齿圈二次切割（断）刃口”35，与对应啮合进另外一个环模的可更换齿圈所形成的环形凹槽5槽底的“模块二次切割刃口”42的径向间隙控制在0.1mm～1.5mm范围内。其目的是保证在工作过程中，由于两对辊环模1上的可更换齿圈3是互为压辊关系，因此，装配式可更换齿圈3上的“齿圈二次切割（断）刃口”35除具有抓取物料的功能外，还在环模环形凹槽5的槽底与“模块二次切割刃口”42相对构成了“二次切割副”8，将对进入环模环形凹槽5间的物料进行切割（断），并由小圆弧凹槽33将切断后的物料挤压送入成型模孔。

此外，在装配构成对辊双环模制粒颗粒成型机时，也可以通过调整两对辊环模的中心距位置，使得一个环模的可更换齿圈的“齿圈二次切割（断）刃口”35，与对应啮合进另外一个环模的可更换齿圈所形成的环形凹槽5槽底的“模块二次切割刃口”42的径向间隙控制在0.1mm～1.5mm范围内，保证“二次切割副”8的构成和切割（断）效果。

如图7和图8所示，进一步地，对所述的切割成型模块4，可采用加长型切割成型模块400，对应的可更换齿圈3采用加长型切割成型模块的齿圈300；装配时，通过齿圈300上齿圈键槽301与加长型切割成型模块400上切割锥41的配合实现周向定位，并通过螺钉（图中未标出）将齿圈300固定安装在环模本体2上，实现轴向定位。

如图10和图11所示，对于大、中型对辊环模制粒系统及颗粒成型机，由于整体可更换齿圈3的直径大、厚度薄，加工制造难度大，所述的可更换齿圈3是由“拼装式齿圈模块”30在环模装配完成后所构成。

如图10～11所示，“拼装式齿圈模块”30在环模本体上通过环模本体2周向定位环槽201实现轴向定位，通过环模本体上的键槽21实现周向定位，并通过螺钉（图中未标出）固定安装在环模本体2上，构成了“拼装式可更换齿圈”。

本发明未涉及部分与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

Claims (9)

1.一种装配式对辊环模颗粒成型机，它包括安装在机体内由动力传动系统驱动的两个相对啮合转动的对辊环模（1），其特征是每个对辊环模（1）由环模本体（2）、切割成型模块（4）和可更换齿圈（3）装配组成；所述可更换齿圈（3）套装在环模本体（2）的外圆柱面上并由切割成型模块（4）对其进行轴向间隔和定位，并沿轴线方向形成多排均匀设置；环模本体（2）上相邻两可更换齿圈（3）之间形成环形凹槽（5），环形凹槽（5）中沿周向均匀设置有模孔（6），模孔（6）由切割进料锥孔（61）、成型模孔（62）和保型模孔（63）三部分所组成；保型模孔（63）位于环模 本体（2）上并贯穿到环模本体（2）的内表面，切割进料锥孔（61）、成型模孔（62）是由切割成型模块（4）与可更换齿圈（3）的装配所构成，切割进料锥孔（61）与成型模孔（62）位于切割成型模块（4）与可更换齿圈（3）上；切割进料锥孔（61）与成型模孔（62）在垂直模孔（6）轴线的平面上呈矩形形状；成型模孔（62）与保型模孔（63）之间通过保型模孔（63）所带有的引导锥实现由矩形截面模孔向圆孔的过渡；在对辊环模本体（2）的圆柱面上，沿着圆周方向均匀分布的模孔（6）之间对称中间开有与周向上的模孔（6）孔数相等的键槽（21）；在可更换齿圈（3）的内孔上，相对应地加工有同等数量和尺寸与键槽（21）相配合的齿圈内键（31）；可更换齿圈（3）套装在对辊环模本体（2）圆柱面上，并通过齿圈内键（31）与键槽（21）配合实现周向定位；所述的对辊环模（1）上任意相邻两可更换齿圈（3）之间形成环形凹槽（5）的轴向宽度与可更换齿圈（3）的厚度尺寸相等，并形成动配合的尺寸关系；切割成型模块（4）安装在环模本体圆柱面上的键槽（21）中；所述的切割成型模块（4）上设有切割锥（41），相邻切割成型模块（4）的切割锥（41）的两个斜面构成切割进料锥孔（61）；工作时，一个对辊环模（1）的可更换齿圈（3）对应啮合进另外一个对辊环模（1）的可更换齿圈（3）所形成的环形凹槽（5）间，实现对物料进行有效地抓取、切割和挤压，使物料经切割进料锥孔（61）顺利进入成型模孔（62）并经保型模孔（63）挤出完成制粒成型。

2.根据权利要求1所述的装配式对辊环模颗粒成型机，其特征在于，在可更换齿圈（3）的两端面上设计并加工有圆槽（32），圆槽（32）的直径等于环模环形凹槽（5）槽底的直径；圆槽（32）的端面用作于可更换齿圈（3）的轴向定位；圆槽（32）径向尺寸应满足切割成型模块（4）的径向定位和防止切割成型模块（4）脱落。

3.根据权利要求1所述的装配式对辊环模颗粒成型机，其特征在于，切割锥（41）的锥角为60°～120°；切割成型模块（4）上的切割锥（41）棱线构成了二次切割刃口（42），装配后即在环模环形凹槽（5）底部构成了一圈若干个二次切割刃口（42）。

4.根据权利要求1所述的装配式对辊环模颗粒成型机，其特征在于，所述的可更换齿圈（3）顶圆的曲面设计成轴线与环模轴线相平行的齿圈小圆弧凹槽（33），相邻齿圈小圆弧凹槽（33）构成的棱线位于可更换齿圈（3）的外圆柱面上；齿圈小圆弧凹槽（33）与齿圈两侧面形成两个小圆弧棱线形的切削刃口，称为齿圈一次切割刃口（34）；可更换齿圈（3）圆柱面上相邻齿圈小圆弧凹槽（33）所形成的棱线，形成齿圈二次切割刃口（35）；可更换齿圈（3）上的齿圈小圆弧凹槽（33）数量与周向模孔（6）的数量相等；对辊环模（1）由于相互啮合的可更换齿圈（3）与环形凹槽（5）间宽度相等，并形成动配合关系，工作中相邻可更换齿圈（3）间构成了“一次切割副”（7）；所述的可更换齿圈（3）外圆上齿圈小圆弧凹槽（33）的圆弧中心线、与键槽（21）相配合的齿圈内键（31）对称平面必须位于过轴线的同一平面上。

5.根据权利要求1所述的装配式对辊环模颗粒成型机，其特征在于，在两个环模（1）进行装配并构成对辊双环模制粒系统时，两相互啮合、等速、相对运动对辊环模（1）上的模孔中心线周向相对错开1/2环模模孔轴线的圆心角，即：两对辊环模工作时，错开的相位角为相邻模孔圆心角的1/2。

6.根据权利要求1所述的装配式对辊环模颗粒成型机，其特征在于，切割成型模块（4）相对于环模本体可进行径向位置调整，使得各个切割成型模块（4）上的切割成型模块（4）的二次切割刃口（42）位于以环模轴线为基准的环形凹槽（5）槽底曲面上；通过调整切割成型模块（4）相对于环模本体（2）的径向位置，使得一个对辊环模（1）的可更换齿圈（3）上的齿圈二次切割刃口（35），与对应啮合进另外一个对辊环模（1）的可更换齿圈（3）所形成的环形凹槽（5）槽底的切割成型模块（4）的二次切割刃口（42）间的径向间隙控制在0.1mm～1.5mm范围内；一个对辊环模（1）上的齿圈二次切割刃口（35）与对应啮合另一个环模（1）上的环形凹槽（5）槽底的切割成型模块（4）的二次切割刃口（42）间构成了二次切割副（8）。

7.根据权利要求1所述的装配式对辊环模颗粒成型机，其特征在于，通过调整两对辊环模（1）的中心距位置，使得一个环模（1）的可更换齿圈（3）上的齿圈二次切割刃口（35）与对应啮合进另外一个环模（1）的可更换齿圈（3）所形成的环形凹槽（5）槽底的切割成型模块（4）的二次切割刃口（42）间的径向间隙控制在0.1mm～1.5mm范围内。

8.根据权利要求1所述的装配式对辊环模颗粒成型机，其特征在于，所述的切割成型模块（4）采用加长型切割成型模块（400），对应的可更换齿圈（3）采用加长型切割成型模块的齿圈（300）；装配时，通过齿圈（300）上齿圈键槽（301）与加长型切割成型模块（400）上切割锥（41）的配合实现周向定位，并通过螺钉将齿圈（300）固定安装在环模本体（2）上，实现轴向定位。

9.根据权利要求1所述的装配式对辊环模颗粒成型机，其特征在于，所述的可更换齿圈（3）由拼装式齿圈模块（30）在环模装配完成后所构成，拼装式齿圈模块（30）在环模本体（2）上通过环模本体（2）上的周向定位环槽（201）实现轴向定位，通过环模本体（2）上的键槽（21）实现周向定位，并通过螺钉固定安装在环模本体（2）上，构成了“拼装式可更换齿圈”。

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