CN111537379A - 一种破碎废钢杂质率的获取方法 - Google Patents

一种破碎废钢杂质率的获取方法 Download PDF

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丘先堂
许广新
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Abstract

本申请涉及检测方法领域，具体而言，涉及一种破碎废钢杂质率的获取方法。包括：沿废钢堆纵向切开得到取样面，于取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别铲取样品；混合四个取样点的样品后采用筛孔孔径为1.8～2.2mm的料筛进行筛选，并选出筛上物中的杂质得到合格样；采用称量精度为1g的称重设备称量合格样得到合格样质量，以及采用称量精度为1g的称重设备称量筛下物和被选出的杂质的质量和得到杂质总量；通过杂质总量和合格样质量计算得到破碎废钢杂质率。本申请实施例提供的破碎废钢杂质率的获取方法能够简单、真实、准确、客观的检验破碎废钢的质量情况。

Description

一种破碎废钢杂质率的获取方法
技术领域
本申请涉及检测方法领域，具体而言，涉及一种破碎废钢杂质率的获取方法。
背景技术
破碎废钢由汽车车体、统料型废钢、自行车架、电机拆解件、小废钢等多种原料破碎加工而成，但是破碎废钢中夹杂很多杂质、低价值料、有害物等废料，如果废料含量过高会影响后期对破碎废钢的使用，因此，需要对破碎废钢中的杂质进行评估计算。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种破碎废钢杂质率的获取方法，其旨在快速、准确地获取破碎废钢中杂质的含量。
本申请提供一种破碎废钢杂质率的获取方法，用于获取破碎废钢中的杂质率，包括：
沿废钢堆纵向切开得到取样面，于取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别铲取预设质量的样品。
其中，每个取样点的样品与破碎废钢总量的比例为5kg/(30～40)吨。
混合四个取样点的样品后采用筛孔孔径为1.8～2.2mm的料筛进行筛选，并选出筛上物中的杂质得到合格样。
采用称量精度为1g的称称量合格样得到合格样质量，以及采用称量精度为1g的称量设备称量筛下物和被选出的杂质的质量，即为杂质总量。
通过杂质总量和合格样质量计算得到破碎废钢杂质率。
本申请实施例提供的破碎废钢杂质率的获取方法至少具有以下有益效果：
于取样面的四个取样点分别取样品；每个取样点的取样量比例为5kg/(30～40)吨，使得到的样品具有代表性，能够体现整个破碎废钢的品位。
基于破碎废钢的性能，采用筛孔孔径为1.8～2.2mm的料筛进行样品筛选，确保较多的小粒径的杂质被筛选进入筛下物，除避免后期挑选困难，同时避免合格品进入筛下物导致结果不准确，筛选完成后，选出筛上物中的杂质得到合格样，筛上物中的杂质量较少且杂质颗粒较大挑选省时且容易。
基于成本、准确率以及筛孔孔径等多个因素考量，选用称量精度为1g的称称量合格样以及杂质；如果称量精度过高，对仪器要求以及称量环境均具有较高要求，导致测试成本增加，如果称量精度过低，会导致测量不准确，增大误差，且料筛的孔径在1.8～2.2mm，称量精度过低，会导致筛下物称量不精准。
本申请通过合理取样品，精准地将合格品和非合格品进行筛分，以及准确的称量后对结果进行计算得到破碎废钢杂质率。该破碎废钢杂质率的获取方法能够简单、真实、准确、客观的检验破碎废钢的质量情况。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1示出了实施例1筛下物杂质的图片。
图2示出了实施例1合格料的图片。
图3示出了实施例1挑出的筛上物的图片。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本申请实施例的破碎废钢杂质率的获取方法进行具体说明。
破碎废钢杂质率的获取方法，用于获取包含至少一个废钢堆的破碎废钢中的杂质率，包括：
沿废钢堆纵向切开得到取样面，于所述取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别取预设质量的样品；其中，所有取样点的样品质量和与破碎废钢总质量的比例为20kg/(30～40)吨。
沿废钢堆纵向切开得到取样面，在本申请的实施例中，是指将废钢堆沿竖直方向切开得到一个截面，该截面即是取样面。可以理解的是，在本申请的一些实施例中，切割方向可以为垂直于地面；或者切割方向与竖直方向具有一定的夹角，例如该夹角可以为-20°～20°之间。作为示例性地，切割的手段可以是通过机械手推出一个端面的形式。
得到取样面后，为了使样品能够准确地代表整个破碎废钢，使其具有统计学意义，在本申请中，于取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别取预设质量的样品。例如，取样面可能为一个三角形，四个取样点则分别位于三角形的上顶点附近，三角形的左、右两侧的腰线附近，以及三角形的底边附近。取样面可能为一个四边形，四个取样点则分别位于四边形的上下两边线附近，以及四边形的左、右两边形附近；或者，在本申请的其他实施例中，取样面可能为不规则形状，四个取样点分别位于取样面的近地侧、远地侧、左侧以及右侧即可。相应地，在一些实施例中，取样点均尽可能地趋近于取样面各侧的中间位置。
需要说明的是，在本申请的实施例中，上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位是居于地面的方位而言。
在本申请的一些实施例中，左端的取样点与右端的取样点位于同一水平线上。换言之，左端的取样点距离取样面底端的距离与右端的取样点取样面底端的距离相等，这样的取样点布置方式，有利于降低样品与整体废钢的偏差。
进一步地，在本申请的一些实施例中，左端的取样点与右端的取样点均位于废钢堆三分之一高度处。
左端的取样点与右端的取样点均位于废钢堆三分之一高度处，使取样点获取的样品能够囊括不同质量密度的杂质。
对于仅包括一堆废钢堆的破碎废钢而言，每个取样点的样品与破碎废钢总量的比例为5kg/(30～40)吨。例如，每个取样点的样品与破碎废钢总量的比例为5kg/30吨、5kg/32吨、6kg/35吨、8kg/38吨或者5kg/40吨。
作为示例性地，每个取样点的样品的质量为5kg、6kg、7kg或者10kg等。
需要说明的是，在本申请的实施例中，在取样过程中，每个取样点的样品质量可以均相等，也可以不相等或者不完全相等。
进一步地，在本申请的一些实施例中，每个取样点的样品的质量大于或等于5kg。四个取样点的样品的质量就大于或等于20kg，20kg的样品量可以比较好地代表整个破碎废钢的品位，但是又不至于样品数量过多增加后续检测过程的除杂时间。
进一步地，在本申请的一些实施例中，取样点与取样面边缘的距离大于或等于0.1m且小于等于0.35m。取样点与取样面边缘距离太近，会导致与取样面面心太远而不能比较好地代表整体废钢的杂质含量，取样面边缘的废钢受环境中的影响较大，也会导致取样点的样品与整体废钢的品位误差较大。取样点与取样面边缘的距离大于或等于0.1m且小于等于0.35m处，可以较好地代表整体废钢的品位。
在本申请的实施例中，废钢堆可以通过自然堆砌形成，或者通过人工造堆而成。
例如，自卸车将破碎废钢在地面卸成自然堆；通常自然堆的重量在20-30吨左右；需要说明的是，在本申请的实施例中，自然堆的重量可以为其他值。
人工造堆，通常适用于破碎废钢装载于物料车或者其他载体内的情况。主要包括：沿破碎废钢长度方向取三个点的物料堆砌而成废钢堆。
换言之，对于需要测量其杂质率或者品位的破碎废钢，沿所有破碎废钢长度方向取三个点的物料堆砌而成废钢堆。然后再沿废钢堆纵向切开得到取样面进行取样得到样品。
沿破碎废钢长度方向取三个点的物料堆砌而成废钢堆，可以使废钢堆更具有代表性，更好地体现整个破碎废钢的品位。
进一步地，如果破碎废钢高度大于0.5m，则三个点的物料沿破碎废钢高度方向和长度方向均间隔分布。换言之，如果破碎废钢高度较高，大于0.5m，三个点应当需要在竖直方向和水平方向都具有一个间隔。
三个取样点采用上述分布方式进行取样造堆，可以使废钢堆尽可能地模拟整体破碎废钢的品位。
在本申请的一些实施例中，堆砌而成的废钢堆重量为3～5吨，换言之，三个取样点取得的样品总量为3～5吨，3～5吨的废钢堆能够比较准确地代表破碎废钢的品位。
取样完成后，需要对样品进行检测。主要包括以下步骤：
混合四个取样点的所述样品后采用筛孔孔径为1.8～2.2mm的料筛进行筛选，并选出筛上物中的杂质得到合格样。
采用称量精度为1g的称重设备称量合格样得到合格样质量，以及采用称量精度为1g的称重设备称量筛下物和被选出的杂质的质量和得到杂质总量。
通过所述杂质总量和所述合格样质量计算得到破碎废钢杂质率。
采用筛孔孔径为1.8～2.2mm的料筛进行筛选，充分考虑破碎废钢的性能，可以使样品中的小颗粒杂质被筛选，筛选的纯度较高，通过发明人的实验后发现，粒径小于1.8～2.2mm的物料中几乎不含有合格品(有价值的废钢)；对于粒径大于2.2mm的物料中含有较多的合格品，例如铁钉等合格样品，如果采用粒径小于1.8mm的料筛进行筛选，会导致筛上物中含有大量的杂质导致后期挑选困难。因此本申请选用筛孔孔径为1.8～2.2mm的料筛进行筛选，例如，料筛的筛孔孔径可以为1.8mm、2.0mm或者2.2mm等。
在本申请的一些实施例中，破碎废钢含有杂质的粒径分布如下：粒径小于1.5mm的杂质占总杂质的质量比为10-20％，粒径为1.5-2.0mm的杂质占总杂质的质量比为50-60％；粒径大于2.0mm的杂质占总杂质的质量比为20-40％。
换言之，采用筛孔孔径为1.8～2.2mm的料筛进行筛选，绝大多数杂质均进入筛下物，后期人工挑选的杂质数量和质量均占比较小，节约时间。筛料完成后，选出筛上物中的杂质得到合格样。需要说明的是，被选出的杂质包括低价值料、有害物等不符合被回收利用的物料。在本实施例中，选出筛上物中的杂质采用人工挑选，前期筛分过程中已经将主要的小颗粒杂质筛选去除，后期对大颗粒杂质进行挑选，挑选过程会比较简单迅速。
挑选分离完成后，进行称量，采用称量精度为1g的称重设备称量合格样得到合格样质量，以及采用称量精度为1g的称重设备称量筛下物和被选出的杂质的质量和得到杂质总量。
基于成本以及准确率的考量，选用称量精度为1g的称重设备称量合格样以及杂质量，可以比较准确地获取杂质含量。
如果称量精度过高，对仪器要求以及称量环境均具有较高要求，导致测试成本增加，如果称量精度过低，会导致测量不准确，增大误差，使最终的破碎废钢杂质率与实际偏差较大；而且居于前述料筛的孔径在1.8～2.2mm，称量精度过低，会导致筛下料称量不精准。因此，本申请采用称量精度为1g的称重设备称量。
称量完成后，通过所述杂质总量和所述合格样质量计算得到破碎废钢杂质率。
以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供了一种破碎废钢杂质率的获取方法，对一堆自然造堆的废钢堆进行取样测量，该自然造堆的废钢堆质量为40吨。破碎废钢杂质率的获取方法包括以下步骤：
通过铲车将自然堆吸出或推出一个断面作为取样面；在取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别5.2kg的样品。
混合四个取样点的样品后采用筛孔孔径为2.0mm的料筛进行筛选，并选出筛下物杂质和挑选筛上物中的杂质得到杂质总量。
图1示出了本实施例筛下物杂质的图片；
图2示出了本实施例合格料的图片；
图3示出了本实施例挑出的筛上物的图片。
采用称量精度为1g的称重设备称量筛下物杂质的质量为155g；采用称量精度为1g的称重设备称量被选出的杂质的质量为74g，杂质总量为229g。
计算得到破碎废钢杂质率1.101％，筛分挑选作业过程耗时8分钟。
请参阅图1-图3可以看出，实施例1提供的方法中几乎没有合格料进入筛下物；挑出的筛上物易被识别，挑选过程比较简单。
实施例2
本实施例提供了一种破碎废钢杂质率的获取方法，对一堆自然造堆的废钢堆进行取样测量，该自然造堆的废钢堆质量为40吨。破碎废钢杂质率的获取方法包括以下步骤：
通过铲车将自然堆吸出或推出一个断面作为取样面；在取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别6.67kg的样品。
混合四个取样点的样品后采用筛孔孔径为2.2mm的料筛进行筛选，并选出筛下物杂质和挑选筛上物中的杂质得到杂质总量。
采用称量精度为1g的称重设备称量筛下物杂质的质量为187g；采用称量精度为1g的称重设备称量被选出的杂质的质量为105g，杂质总量为292g。
计算得到破碎废钢杂质率1.094％，筛分挑选作业过程耗时15分钟。
实施例3
本实施例提供了一种破碎废钢杂质率的获取方法，对一堆自然造堆的废钢堆进行取样测量，该自然造堆的废钢堆质量为40吨。破碎废钢杂质率的获取方法包括以下步骤：
通过铲车将自然堆吸出或推出一个断面作为取样面；在取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别5.2kg的样品。
混合四个取样点的样品后采用筛孔孔径为1.8mm的料筛进行筛选，并选出筛下物杂质和挑选筛上物中的杂质得到杂质总量。
采用称量精度为1g的称重设备称量筛下物杂质的质量为152g；采用称量精度为1g的称重设备称量被选出的杂质的质量为75g，杂质总量为227g。
计算得到破碎废钢杂质率1.091％，筛分挑选作业过程耗时9分钟。
实施例4
本实施例提供了一种破碎废钢杂质率的获取方法，对一平板物流车废钢进行取样测量，该车废钢质量为50吨。
破碎废钢杂质率的获取方法包括以下步骤：
造堆，在平板物流车长度方向的前端、后端以及中间位置各取样2吨，进行造堆，该堆破碎废钢重量为6吨。通过铲车推出一个断面作为取样面；在取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别5.2kg的样品。
混合四个取样点的样品后采用筛孔孔径为1.8mm的料筛进行筛选，并选出筛下物杂质和挑选筛上物中的杂质得到杂质总量。
采用称量精度为1g的称重设备称量筛下物杂质的质量为151g；采用称量精度为1g的称重设备称量被选出的杂质的质量为74g，杂质总量为225g。
计算得到破碎废钢杂质率1.092％，筛分挑选作业过程耗时8分钟。
实施例5
本实施例提供了一种破碎废钢杂质率的获取方法，对一平板物流车废钢进行取样测量，该车废钢质量为51吨。
破碎废钢杂质率的获取方法包括以下步骤：
造堆，在平板物流车长度方向的前端、后端以及中间位置各取样1.8吨，进行造堆，该堆破碎废钢重量为5.4吨。通过铲车推出一个断面作为取样面；在取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别5.15kg的样品。
混合四个取样点的样品后采用筛孔孔径为2.0mm的料筛进行筛选，并选出筛下物杂质和挑选筛上物中的杂质得到杂质总量。
采用称量精度为1g的称重设备称量筛下物杂质的质量为154g；采用称量精度为1g的称重设备称量被选出的杂质的质量为74g，杂质总量为228g。
计算得到破碎废钢杂质率1.107％。筛分挑选作业过程耗时8分钟。
实施例6
本实施例提供了一种破碎废钢杂质率的获取方法，对一平板物流车废钢进行取样测量，该车废钢质量为52吨。
破碎废钢杂质率的获取方法包括以下步骤：
造堆，在平板物流车长度方向的前端、后端以及中间位置各取样2.2吨，进行造堆，该堆破碎废钢重量为6.6吨。通过铲车推出一个断面作为取样面；在取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别5.3kg的样品。
混合四个取样点的样品后采用筛孔孔径为2.2mm的料筛进行筛选，并选出筛下物杂质和挑选筛上物中的杂质得到杂质总量。
采用称量精度为1g的称重设备称量筛下物杂质的质量为165g；采用称量精度为1g的称重设备称量被选出的杂质的质量为68g，杂质总量为233g。
计算得到破碎废钢杂质率1.099％，筛分挑选作业过程耗时7分钟。
对比例1
本对比例1提供了一种破碎废钢杂质率的获取方法，该方法与实施例1的区别在于采用筛孔孔径为3.0mm的料筛进行筛选。
计算得到破碎废钢杂质率1.856％，筛分挑选作业过程耗时5分钟。
对比例2
本对比例1提供了一种破碎废钢杂质率的获取方法，该方法与实施例1的区别在于采用筛孔孔径为1.0mm的料筛进行筛选。
计算得到破碎废钢杂质率0.659％，筛分挑选作业过程耗时8分钟。
对比例3
本对比例1提供了一种破碎废钢杂质率的获取方法，该方法与实施例1的区别在于称量的精度不相同，该称的精度为10g。计算得到破碎废钢杂质率1.154％，筛分挑选作业过程耗时20分钟。
对比例4
本对比例1提供了一种破碎废钢杂质率的获取方法，该方法与实施例1的区别在于取样量的重量不相同，在取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别3.0kg的样品。
计算得到破碎废钢杂质率0.767％，筛分挑选作业过程耗时3分钟。
试验例
对实施例1-6以及对比例1-3进行测试：
(1)检测破碎废钢杂质率，测试方法为筛下杂质重量与筛上挑选杂质重量之和占取样总量的比例；
(2)检测破碎废钢检验作业效率，测试方法为取样试样筛分开始时间至所有杂质筛分挑选并称量完成时间。测试结果如表1所示。
表1实施例1-6以及对比例1-3的杂质率测试结果
组别 杂质率 作业效率
实施例1 1.101％ 8分钟
实施例2 1.094％ 15分钟
实施例3 1.091％ 9分钟
实施例4 1.092％ 9分钟
实施例5 1.107％ 8分钟
实施例6 1.099％ 7分钟
对比例1 1.856％ 5分钟
对比例2 0.659％ 8分钟
对比例3 1.154％ 20分钟
对比例4 0.767％ 3分钟
从表1可以看出，本申请实施例1、实施例3-实施例6的作业时间均较低。
对比例1-4与实施例1的测试目标均相同，但是对比1、2、4均不准确，对比例3的方法耗时过长。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种破碎废钢杂质率的获取方法，用于获取包含至少一个废钢堆的破碎废钢中的杂质率，其特征在于，包括：
沿废钢堆纵向切开得到取样面，于所述取样面的上端、下端、左端以及右端四个取样点分别铲取预设质量的样品；
其中，所有取样点的样品质量和与破碎废钢总质量的比例为20kg/(30～40)吨；
混合四个取样点的所述样品后采用筛孔孔径为1.8mm～2.2mm的料筛进行筛选，并选出筛上物中的杂质得到合格样；
采用称量精度为1g的称重设备称量合格样得到合格样质量，以及采用称量精度为1g的称重设备称量筛下物和被选出的杂质的质量，即为杂质总量；
通过所述杂质总量和所述合格样质量计算得到破碎废钢杂质率。
2.根据权利要求1所述的破碎废钢杂质率的获取方法，其特征在于，所述取样点与所述取样面边缘的距离大于等于0.1m且小于等于0.35m。
3.根据权利要求1所述的破碎废钢杂质率的获取方法，其特征在于，所述左端的取样点与所述右端的取样点位于同一水平线上。
4.根据权利要求1所述的破碎废钢杂质率的获取方法，其特征在于，所述左端的取样点与所述右端的取样点均位于所述废钢堆三分之一高度处。
5.根据权利要求1-4任一项所述的破碎废钢杂质率的获取方法，其特征在于，所述废钢堆通过自然堆砌形成。
6.根据权利要求5所述的破碎废钢杂质率的获取方法，其特征在于，每个取样点的样品的质量大于等于5kg。
7.根据权利要求1-4任一项所述的破碎废钢杂质率的获取方法，其特征在于，在所述沿废钢堆纵向切开得到取样面步骤之前，还包括对未成堆的破碎废钢造堆：
沿水平方向取未成堆的破碎废钢的三个点的物料堆砌而成所述废钢堆。
8.根据权利要求7所述的破碎废钢杂质率的获取方法，其特征在于，如果未成堆的破碎废钢的高度大于0.5m，则所述三个点的物料沿水平方向和竖直方向均间隔分布。
9.根据权利要求7所述的破碎废钢杂质率的获取方法，其特征在于，堆砌而成的所述废钢堆重量为3～5吨。
10.根据权利要求1-4任一项所述的破碎废钢杂质率的获取方法，其特征在于，混合所述样品后采用筛孔孔径为2mm的料筛进行筛选。
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