CN111534759B - 一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法 - Google Patents

一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111534759B
CN111534759B CN202010542862.2A CN202010542862A CN111534759B CN 111534759 B CN111534759 B CN 111534759B CN 202010542862 A CN202010542862 A CN 202010542862A CN 111534759 B CN111534759 B CN 111534759B
Authority
CN
China
Prior art keywords
annealing
steel
processing method
improving
hardenability
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010542862.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111534759A (zh
Inventor
马天超
陈列
董贵文
刘光辉
张立明
李艾
李庆斌
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jianlong Beiman Special Steel Co Ltd
Original Assignee
Jianlong Beiman Special Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jianlong Beiman Special Steel Co Ltd filed Critical Jianlong Beiman Special Steel Co Ltd
Priority to CN202010542862.2A priority Critical patent/CN111534759B/zh
Publication of CN111534759A publication Critical patent/CN111534759A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111534759B publication Critical patent/CN111534759B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/06—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
    • C21D8/065—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten

Abstract

一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，它属于高淬透性钢材处理技术领域。本发明要解决的技术问题为钢材端头开裂的问题。本发明的方法钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在200～250℃,所述的钢材成分为0.29～0.31wt％的C、0.28～0.32wt％的Si、0.93～0.97wt％的Mn、1.13～1.17wt％的Cr、0.22～0.25wt％的Mo、0.05～0.08wt％的Ti、0.015～0.025wt％的Al、0～0.02wt％的P、0～0.008wt％的S,余量为Fe。本发明有效降低了组织应力及内应力，改善加工方法后端头开裂率为0％。本发明用于高淬透性钢材加工。

Description

一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法
技术领域
本发明属于高淬透性钢材处理技术领域；具体涉及一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法。
背景技术
淬火，都希望全部淬透，工件淬火要求表面和中心都能得到同样高硬度的马氏体组织。若是工件的表面硬度已达到要求，而中心部分的硬度偏低，则表示“未淬透”。未淬透的工件经回火后其表里的组织和性能不一致，将会造成表里·受力不均匀。
淬透性高的钢，其机械性能沿截面是均匀分布的，而淬透性低的钢，心部的机械性能偏低，特别是冲击韧性更低。
高淬透性钢材由于端头开裂问题带来了质量异议，端头开裂比例在10％左右，端口开裂发生在矫直后，取样检验分析为组织应力和内应力过大导致的端头开裂，端口开裂影响产品形象，解决高淬透钢退火材端头开裂问题成为重中之重。
发明内容
本发明目的是提供了一种显著改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法。
本发明通过以下技术方案实现：
一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在200～250℃,所述的钢材成分为0.29～0.31wt％的C、0.28～0.32wt％的Si、0.93～0.97wt％的Mn、1.13～1.17wt％的Cr、0.22～0.25wt％的Mo、0.05～0.08wt％的Ti、0.015～0.025wt％的Al、0～0.02wt％的P、0～0.008wt％的S,余量为Fe。
本发明所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法的工艺流程为电炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→连铸方坯→热送或缓冷→小棒材轧制→退火→矫直→修磨→探伤→检验检查→上交。
本发明所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中小棒材轧制后4h内热送退火，退火温度720℃，保温时间12h，炉冷到500℃出炉空冷。
本发明所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中退火出炉后温度控制在200～250℃带温矫直，矫直设备为六辊矫直机。
本发明所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中六辊矫直机的辊径为300mm，辊距为320mm，矫直直径19～100mm。
本发明所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中钢材的直径为19～100mm。
本发明所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中矫直前检查矫直辊表面光洁度，划痕的表面用修磨机进行修磨,钢材单边修磨量在0.15～0.25mm。
本发明所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，有效降低了组织应力及内应力，改善加工方法后端头开裂率为0％。
本发明所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，提高成材率，改善了由于端头开裂造成的质量异议损失。
附图说明
图1为对比例1的高淬透性钢材退火后端头开裂的照片；
图2为对比例2的高淬透性钢材退火后端头开裂的照片；
图3为高淬透性钢材退火后端头开裂的照片；
图4为对比例1的高淬透性钢材退火后端头开裂的金相照片；
图5为对比例2的高淬透性钢材退火后端头开裂的金相照片；
图6为具体实施方式一所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法改善后的端头照片；
图7为具体实施方式一所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法改善后的端头金相照片。
具体实施方式
具体实施方式一：
一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在200℃,所述的钢材成分为0.29wt％的C、0.28wt％的Si、0.93wt％的Mn、1.13wt％的Cr、0.22wt％的Mo、0.05wt％的Ti、0.015wt％的Al、0.02wt％的P、0.008wt％的S,余量为Fe。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法的工艺流程为电炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→连铸方坯→热送或缓冷→小棒材轧制→退火→矫直→修磨→探伤→检验检查→上交。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中小棒材轧制后4h内热送退火，退火温度720℃，保温时间12h，炉本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，冷到500℃出炉空冷。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中退火出炉后温度控制在200℃带温矫直，矫直设备为六辊矫直机。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中六辊矫直机的辊径为300mm，辊距为320mm，矫直直径30mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中钢材的直径为30mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中矫直前检查矫直辊表面光洁度，划痕的表面划痕的表面用修磨机进行修磨,钢材单边修磨量在0.22mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，加工后的钢材如图6和图7所示，从图6中能够看出，改善加工方法后端头开裂率为0％；从图7中能够看出，高淬透性钢材的金相组织为索氏体。
对比例：
高淬透性钢材退火后端头开裂的照片及其金相照片如图1-图5所示，从对比例中的金相照片能够看出，开裂的端头无氧化、无脱氧。进一步跟踪检验证明，退火出炉后钢材端头开裂无氧化、无脱氧，钢材端头开裂是在矫直过程中，由于钢材应力过大导致的开裂。对比例中对开裂的钢材端头进行检测，如表1所示：
表1对比例开裂的钢材端头性能测试
Figure BDA0002539529870000031
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，有效降低了组织应力及内应力，改善加工方法后端头开裂率为0％。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，提高成材率，改善了由于端头开裂造成的质量异议损失
具体实施方式二：
一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在210℃,所述的钢材成分为0.30wt％的C、0.32wt％的Si、0.97wt％的Mn、1.17wt％的Cr、0.22wt％的Mo、0.05wt％的Ti、0.025wt％的Al、0.01wt％的P、0.005wt％的S,余量为Fe。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法的工艺流程为电炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→连铸方坯→热送或缓冷→小棒材轧制→热送退火→矫直→修磨→探伤→检验检查→上交。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中小棒材轧制后4h内热送退火，退火温度720℃，保温时间12h，炉本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，冷到500℃出炉空冷。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中退火出炉后温度控制在210℃带温矫直，矫直设备为六辊矫直机。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中六辊矫直机的辊径为300mm，辊距为320mm，矫直直径50mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中钢材的直径为50mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中矫直前检查矫直辊表面光洁度，划痕的表面用修磨机进行修磨,钢材单边修磨量在0.19mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，有效降低了组织应力及内应力，改善加工方法后端头开裂率为0％。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，提高成材率，改善了由于端头开裂造成的质量异议损失。
具体实施方式三：
一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在220℃,所述的钢材成分为0.31wt％的C、0.28wt％的Si、0.93wt％的Mn、1.17wt％的Cr、0.22wt％的Mo、0.06wt％的Ti、0.015wt％的Al、0.02wt％的P、0.008wt％的S,余量为Fe。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法的工艺流程为电炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→连铸方坯→热送或缓冷→小棒材轧制→热送退火→矫直→修磨→探伤→检验检查→上交。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中小棒材轧制后4h内热送退火，退火温度720℃，保温时间12h，炉本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，冷到500℃出炉空冷。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中退火出炉后温度控制在220℃带温矫直，矫直设备为六辊矫直机。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中六辊矫直机的辊径为300mm，辊距为320mm，矫直直径100mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中钢材的直径为100mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中矫直前检查矫直辊表面光洁度，划痕的表面用修磨机进行修磨,钢材单边修磨量在0.21mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，有效降低了组织应力及内应力，改善加工方法后端头开裂率为0％。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，提高成材率，改善了由于端头开裂造成的质量异议损失。
具体实施方式四：
一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在230℃,所述的钢材成分为0.31wt％的C、0.29wt％的Si、0.94wt％的Mn、1.15wt％的Cr、0.24wt％的Mo、0.07wt％的Ti、0.025wt％的Al、0.02wt％的P、0.008wt％的S,余量为Fe。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法的工艺流程为电炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→连铸方坯→热送或缓冷→小棒材轧制→热送退火→矫直→修磨→探伤→检验检查→上交。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中小棒材轧制后4h内热送退火，退火温度720℃，保温时间12h，炉本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，冷到500℃出炉空冷。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中退火出炉后温度控制在230℃带温矫直，矫直设备为六辊矫直机。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中六辊矫直机的辊径为300mm，辊距为320mm，矫直直径60mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中钢材的直径为60mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中矫直前检查矫直辊表面光洁度，划痕的表面用修磨机进行修磨,钢材单边修磨量在0.2mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，有效降低了组织应力及内应力，改善加工方法后端头开裂率为0％。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，提高成材率，改善了由于端头开裂造成的质量异议损失。
具体实施方式五：
一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在240℃,所述的钢材成分为0.29wt％的C、0.28wt％的Si、0.97wt％的Mn、1.14wt％的Cr、0.25wt％的Mo、0.06wt％的Ti、0.01wt％的Al、0.01wt％的P、0.003wt％的S,余量为Fe。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法的工艺流程为电炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→连铸方坯→热送或缓冷→小棒材轧制→热送退火→矫直→修磨→探伤→检验检查→上交。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中小棒材轧制后4h内热送退火，退火温度720℃，保温时间12h，炉本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，冷到500℃出炉空冷。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中退火出炉后温度控制在240℃带温矫直，矫直设备为六辊矫直机。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中六辊矫直机的辊径为300mm，辊距为320mm，矫直直径80mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中钢材的直径为80mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中矫直前检查矫直辊表面光洁度，划痕的表面用修磨机进行修磨,钢材单边修磨量在0.20mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，有效降低了组织应力及内应力，改善加工方法后端头开裂率为0％。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，提高成材率，改善了由于端头开裂造成的质量异议损失。
具体实施方式六：
一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在250℃,所述的钢材成分为0.31wt％的C、0.32wt％的Si、0.97wt％的Mn、1.17wt％的Cr、0.22wt％的Mo、0.05wt％的Ti、0.015wt％的Al、0.02wt％的P、0.008wt％的S,余量为Fe。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法的工艺流程为电炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→连铸方坯→热送或缓冷→小棒材轧制→热送退火→矫直→修磨→探伤→检验检查→上交。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中小棒材轧制后4h内热送退火，退火温度720℃，保温时间12h，炉本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，冷到500℃出炉空冷。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中退火出炉后温度控制在200～250℃带温矫直，矫直设备为六辊矫直机。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中六辊矫直机的辊径为300mm，辊距为320mm，矫直直径100mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中钢材的直径为100mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中矫直前检查矫直辊表面光洁度，划痕的表面用修磨机进行修磨,钢材单边修磨量在0.18mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，有效降低了组织应力及内应力，改善加工方法后端头开裂率为0％。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，提高成材率，改善了由于端头开裂造成的质量异议损失。
具体实施方式七：
一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在235℃,所述的钢材成分为0.29wt％的C、0.28wt％的Si、0.95wt％的Mn、1.13wt％的Cr、0.22wt％的Mo、0.08wt％的Ti、0.025wt％的Al、0.01wt％的P、0.002wt％的S,余量为Fe。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法的工艺流程为电炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→连铸方坯→热送或缓冷→小棒材轧制→热送退火→矫直→修磨→探伤→检验检查→上交。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中小棒材轧制后4h内热送退火，退火温度720℃，保温时间12h，炉本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，冷到500℃出炉空冷。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中退火出炉后温度控制在235℃带温矫直，矫直设备为六辊矫直机。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中六辊矫直机的辊径为300mm，辊距为320mm，矫直直径19mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中钢材的直径为19mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中矫直前检查矫直辊表面光洁度，划痕的表面用修磨机进行修磨,钢材单边修磨量在0.21mm。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，有效降低了组织应力及内应力，改善加工方法后端头开裂率为0％。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，提高成材率，改善了由于端头开裂造成的质量异议损失。
具体实施方式八：
一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在200～250℃,所述的钢材成分为0.29～0.31wt％的C、0.28～0.32wt％的Si、0.93～0.97wt％的Mn、1.13～1.17wt％的Cr、0.22～0.25wt％的Mo、0.05～0.08wt％的Ti、0.015～0.025wt％的Al、0～0.02wt％的P、0～0.008wt％的S,余量为Fe。
具体实施方式九：
根据具体实施方式八所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法的工艺流程为电炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→连铸方坯→热送或缓冷→小棒材轧制→退火→矫直→修磨→探伤→检验检查→上交。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，冶炼工艺需要注意的事项为：
1、为尽量降低有害元素含量，配料要求生铁或铁水≥20％，
2、LF精炼使用Al、C粉、SiC进行扩散脱氧。
3、真空度≤67Pa保持15分钟，真空后按控制要求喂入Al线，然后按[Ti]：0.070％喂入钛线或加入钛铁，软吹时间≥15分钟。
4、液相线温度：1500℃。
5、连铸拉速0.75m/min,结晶器冷却水流量2450L/min(±25L/min)。
6、过热度控制20-40℃。
7、连铸方坯缓冷60小时。
本实施方式所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，轧制工艺需要注意的事项为：
1、轧制工艺相关参数如表2所示
表2钢坯加热工艺
Figure BDA0002539529870000101
2、钢材轧制尺寸按公差上限进行轧制。
3、冷床扣保温罩。
4、切断方式：锯切。
5、冷却：轧制完成后4小时内热送退火，退火材不允许热轧状态进行矫直探伤。
具体实施方式十：
根据具体实施方式八所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中小棒材轧制后4h内热送退火，退火温度720℃，保温时间12h，炉冷到500℃出炉空冷。
具体实施方式十一：
根据具体实施方式八所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中退火出炉后温度控制在200～250℃带温矫直，矫直设备为六辊矫直机。
具体实施方式十二：
根据具体实施方式八所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中六辊矫直机的辊径为300mm，辊距为320mm，矫直直径19～100mm。
具体实施方式十三：
根据具体实施方式八所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中钢材的直径为19～100mm。
具体实施方式十四：
根据具体实施方式八所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中矫直前检查矫直辊表面光洁度，划痕的表面用修磨机进行修磨,钢材单边修磨量在0.15～0.25mm。

Claims (2)

1.一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，其特征在于：钢材退火出炉后带温矫直，矫直温度控制在200～250℃,所述的钢材成分为0.29～0.31wt％的C、0.28～0.32wt％的Si、0.93～0.97wt％的Mn、1.13～1.17wt％的Cr、0.22～0.25wt％的Mo、0.05～0.08wt％的Ti、0.015～0.025wt％的Al、0～0.02wt％的P、0～0.008wt％的S,余量为Fe；
所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法的工艺流程为电炉冶炼→LF精炼→VD真空精炼→连铸方坯→热送或缓冷→小棒材轧制→退火→矫直→修磨→探伤→检验检查→上交；
所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中小棒材轧制后4h内热送退火，退火温度720℃，保温时间12h，炉冷到500℃出炉空冷；
所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中退火出炉后温度控制在200～250℃带温矫直，矫直设备为六辊矫直机；
所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中六辊矫直机的辊径为300mm，辊距为320mm，矫直直径19～100mm；
所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中矫直前检查矫直辊表面光洁度，划痕的表面用修磨机进行修磨,钢材单边修磨量在0.15～0.25mm；
轧制工艺相关参数如下表所示：
坯型（mm） 加热1段℃ 加热2段℃ 均热段℃ 出炉温度℃ 245*245 ≤1120 1200-1240 1190-1230 1190-1230 250*280 ≤1120 1200-1240 1190-1230 1190-1230 200*200 ≤1120 1160-1200 1150-1190 1150-1190
有效降低了组织应力及内应力，改善加工方法后端头开裂率为0％。
2.根据权利要求1所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法，其特征在于：所述的一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法中钢材的直径为19～100mm。
CN202010542862.2A 2020-06-15 2020-06-15 一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法 Active CN111534759B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010542862.2A CN111534759B (zh) 2020-06-15 2020-06-15 一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010542862.2A CN111534759B (zh) 2020-06-15 2020-06-15 一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111534759A CN111534759A (zh) 2020-08-14
CN111534759B true CN111534759B (zh) 2022-03-22

Family

ID=71976352

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010542862.2A Active CN111534759B (zh) 2020-06-15 2020-06-15 一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111534759B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113817966A (zh) * 2021-09-18 2021-12-21 建龙北满特殊钢有限责任公司 一种合金结构钢的优化生产方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102517522A (zh) * 2011-12-26 2012-06-27 莱芜钢铁集团有限公司 液压件用钢及其制造方法
CN103534378A (zh) * 2011-05-18 2014-01-22 杰富意钢铁株式会社 高碳薄钢板及其制造方法
JP2015137375A (ja) * 2014-01-21 2015-07-30 Ｊｆｅスチール株式会社 フェライト系ステンレス冷延鋼板およびその製造方法
CN108486483A (zh) * 2018-06-21 2018-09-04 江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司 一种三牙轮钻头牙轮用钢及其生产方法
CN110724786A (zh) * 2019-10-24 2020-01-24 建龙北满特殊钢有限责任公司 一种不粘刀的中碳钢冷拔材的加工方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103534378A (zh) * 2011-05-18 2014-01-22 杰富意钢铁株式会社 高碳薄钢板及其制造方法
CN102517522A (zh) * 2011-12-26 2012-06-27 莱芜钢铁集团有限公司 液压件用钢及其制造方法
JP2015137375A (ja) * 2014-01-21 2015-07-30 Ｊｆｅスチール株式会社 フェライト系ステンレス冷延鋼板およびその製造方法
CN108486483A (zh) * 2018-06-21 2018-09-04 江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司 一种三牙轮钻头牙轮用钢及其生产方法
CN110724786A (zh) * 2019-10-24 2020-01-24 建龙北满特殊钢有限责任公司 一种不粘刀的中碳钢冷拔材的加工方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111534759A (zh) 2020-08-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SU852179A3 (ru) Способ изготовлени стальныхбЕСшОВНыХ ТРуб
CN106544590B (zh) 1000MPa级高韧性高性能均匀性易焊接特厚钢板及其制造方法
CN110238230B (zh) 一种超高强度金刚线用盘条的生产方法
CN109112423B (zh) 一种优良低温韧性特厚合金钢板及其制备方法
CN104878317A (zh) 一种低镍奥氏体不锈钢卷的热轧生产方法
CN102162075A (zh) 一种抛光性能优异的奥氏体不锈钢及其制造方法
CN106319378A (zh) 一种大直径薄锯片基体用钢及其制造方法
EP3715478A1 (en) Wire rod for cold heading, processed product using same, and manufacturing method therefor
CN110791717B (zh) 一种高品质亚共析合金工具钢线材及其生产方法
JP4123672B2 (ja) 靱性に優れた高強度継目無鋼管の製造方法
CN114015847A (zh) 采用控轧控冷工艺生产一种直接切削用45钢的方法
CN110760653B (zh) 一种防止轴承钢脱碳的控制方法
CN111534759B (zh) 一种改善高淬透性钢材退火后端头开裂的加工方法
CN108441613A (zh) 一种时效硬化型塑料模具钢防白点控制方法
CN108998730B (zh) 一种过共析工具钢及其制造方法
CN114130814B (zh) 一种高精度控制磨球钢平直度的方法
JPH05171262A (ja) 肌焼製品用線材又は棒鋼の製造方法
CN114774762A (zh) 一种良好低倍质量h13热作模具钢棒材生产方法
CN114318157A (zh) 一种非调质钢棒材及其制备方法
JP6024401B2 (ja) 表面品質に優れる厚鋼板の製造方法
CN111809122A (zh) 一种模压不锈钢板及其热处理方法
KR20160066570A (ko) 연화 소둔 생략이 가능한 냉간압조용 중탄소 합금강 선재의 제조방법
CN115418570B (zh) 一种免退火工具用热轧盘条及其生产控制工艺
CN104593697A (zh) 一种电站用高强耐热钢板的制造方法
CN115491475B (zh) 一种稀土微合金化低成本高硬度塑料模具钢p20的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant