CN111522316A - 一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，通过获取设备数据，对设备参数因子进行赋值，以及对料流流程的实时跟踪，由上位机自动检索起点设备和终点设备之间的所有可用流程，并综合考虑各设备属性、运转成本、设备维修计划等信息，智能决策出节能、便捷的最优路径动态流程，从而提高原料场料流的运输效率，避免传统采用人工干预或固定流程控制造成的运输效率低下等问题。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁原料厂技术领域，具体为一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法。
背景技术
原料场是接受、贮存、加工处理和混匀钢铁冶金原燃料的场地。现代化大型原料场的贮料场(贮存原料的场地)包括矿石场、煤场、辅助原料场和混匀料场；不但贮存外来的铁矿石、铁精矿、球团矿、锰矿石、石灰石、白云石、蛇纹石、硅石、焦煤、动力煤，还贮存一部分烧结矿、球团矿以及钢铁厂内的循环物，如氧化铁皮、高炉灰、碎焦、烧结粉、匀矿端部料等。
目前原料场的运输流程多采用人工干预或固定流程控制，面对着原料场中的大量设备、复杂线路和节能降耗的要求，传统方法越来越不满足现代化料场的控制需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，可智能选择最优路线，避免人工干预或固定流程控制，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，包括以下步骤：
S1：获取设备数据，确定流程上下游关系，对流程实时跟踪；
S2：在有物料运输时，选定起点、终点、物料、来源，筛选出符合条件的所有流程；
S3：去除包含设备已被占用或故障中或即将维修的流程；
S4：若存在剩余流程，在剩余流程中做进一步筛选，计算出每条流程的影响参数，根据参数分别赋予权重，最终选择得分最低的流程；若不存在剩余流程，则通知相关人员由人工干预选择；
S5：若在流程执行过程中，之后的设备出现故障，从故障节点开发重新选择最优流程执行，若无替代流程，则通知相关人员重新将物料转移到其他最优流程中。
更进一步地，S1中设备数据包括：
设备的编号：对原料场的所有流程设备进行统一的编号，每个设备编号唯一，设备的所有属性都以设备编号为基础进行归类；
设备的状态：包括设备中远程、准备好、运行中、急停、选中、给料中、清料及与流程控制相关状态；
设备源点和终点：源点和终点作为流程的两端，表明了流程的料流去向。
更进一步地，S1中对流程实时跟踪的具体方法为：
S101：将流程控制中的每个设备有许多的信号，统一上传给上位机处理；
S102：通过上位机判断上游设备的料流情况，自终点向源点依次计算，为每个设备单独计算料流；
S103：每个设备每秒会对受料时间和排料时间进行计算更新，并判断设备的已清料和给料中的状态。
更进一步地，S4中的影响参数包括设备响应时间、设备状态、使用设备数量、运输距离和设备能耗。
更进一步地，设备响应时间的影响因子分为响应开始时间和运行时间；
设备状态的影响因子包括故障检修导致停用、剩余使用寿命及维护情况；
设备能耗的影响因子分为峰时电和非峰时电。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供的一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，通过获取设备数据，对设备参数因子进行赋值，以及对料流流程的实时跟踪，由上位机自动检索起点设备和终点设备之间的所有可用流程，并综合考虑各设备属性、运转成本、设备维修计划等信息，智能决策出节能、便捷的最优路径动态流程，从而提高原料场料流的运输效率，避免传统采用人工干预或固定流程控制造成的运输效率低下等问题。
附图说明
图1为本发明的方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明实施例中提供一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，包括以下步骤：
第一步：获取设备数据，确定流程上下游关系，对流程实时跟踪；
第二步：在有物料运输时，选定起点、终点、物料、来源，筛选出符合条件的所有流程；
第三步：根据设备状态和维修计划，去除包含设备已被占用或故障中或即将维修的流程；
第四步：若存在剩余流程，在剩余流程中做进一步筛选，计算出每条流程的影响参数，根据参数分别赋予权重，最终选择得分最低的流程；若不存在剩余流程，则通知相关人员由人工干预选择；
第五步：若在流程执行过程中，之后的设备出现故障，从故障节点开发重新选择最优流程执行，若无替代流程，则通知相关人员重新将物料转移到其他最优流程中。
在上述实施例中，设备数据包括：
设备的编号：对原料场的所有流程设备进行统一的编号，每个设备编号唯一，设备的所有属性都以设备编号为基础进行归类。
设备的状态：包括设备中远程、准备好、运行中、急停、选中、给料中、清料及与流程控制相关状态。
设备源点和终点：源点和终点作为流程的两端，表明了流程的料流去向。
在上述实施例中，对流程实时跟踪的具体方法为：由于流程控制分散在各个设备中，每条流程的控制细节不一，将流程控制中的每个设备有许多的信号，统一上传给上位机处理；为了实时反映各个设备的料流情况，通过上位机判断上游设备的料流情况，自终点向源点依次计算，为每个设备单独计算料流；当流程被选中时，流程中设备的上下游关系就已经确定，料流计算便是依靠判断上游设备的料流情况，自终点向源点来依次计算，当设备正常运行时，每个设备每秒会对受料时间和排料时间进行计算更新，并判断设备的已清料和给料中的状态。
在上述实施例中，影响参数主要包括设备响应时间、设备状态、使用设备数量、运输距离和设备能耗；而设备响应时间的影响因子分为响应开始时间和运行时间；设备状态的影响因子包括故障检修导致停用、剩余使用寿命及维护情况；设备能耗的影响因子分为峰时电和非峰时电。
基于上述影响参数，为了进一步更好的解释说明本发明如何根据参数分别赋予权重，最终选择得分最低的流程作为最优路径动态流程，如下表1所示：
表1参数对应权重分配表
由上表可知：本发明提供的一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，通过获取设备数据，对设备参数因子进行赋值，以及对料流流程的实时跟踪，由上位机自动检索起点设备和终点设备之间的所有可用流程，并综合考虑各设备属性、运转成本、设备维修计划等信息，智能决策出节能、便捷的最优路径动态流程，从而提高原料场料流的运输效率，避免传统采用人工干预或固定流程控制造成的运输效率低下等问题。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：获取设备数据，确定流程上下游关系，对流程实时跟踪；
S2：在有物料运输时，选定起点、终点、物料、来源，筛选出符合条件的所有流程；
S3：去除包含设备已被占用或故障中或即将维修的流程；
S4：若存在剩余流程，在剩余流程中做进一步筛选，计算出每条流程的影响参数，根据参数分别赋予权重，最终选择得分最低的流程；若不存在剩余流程，则通知相关人员由人工干预选择；
S5：若在流程执行过程中，之后的设备出现故障，从故障节点开发重新选择最优流程执行，若无替代流程，则通知相关人员重新将物料转移到其他最优流程中。
2.如权利要求1所述的一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，其特征在于，S1中设备数据包括：
设备的编号：对原料场的所有流程设备进行统一的编号，每个设备编号唯一，设备的所有属性都以设备编号为基础进行归类；
设备的状态：包括设备中远程、准备好、运行中、急停、选中、给料中、清料及与流程控制相关状态；
设备源点和终点：源点和终点作为流程的两端，表明了流程的料流去向。
3.如权利要求1所述的一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，其特征在于，S1中对流程实时跟踪的具体方法为：
S101：将流程控制中的每个设备有许多的信号，统一上传给上位机处理；
S102：通过上位机判断上游设备的料流情况，自终点向源点依次计算，为每个设备单独计算料流；
S103：每个设备每秒会对受料时间和排料时间进行计算更新，并判断设备的已清料和给料中的状态。
4.如权利要求1所述的一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，其特征在于，S4中的影响参数包括设备响应时间、设备状态、使用设备数量、运输距离和设备能耗。
5.如权利要求4所述的一种原料场运输皮带流程的最优动态选择方法，其特征在于，设备响应时间的影响因子分为响应开始时间和运行时间；
设备状态的影响因子包括故障检修导致停用、剩余使用寿命及维护情况；
设备能耗的影响因子分为峰时电和非峰时电。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200811 |
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