CN111518132A - 一种甲基苯基混合环体的制备方法及甲基苯基硅橡胶的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种甲基苯基混合环体的制备方法及甲基苯基硅橡胶的制备方法。该甲基苯基混合环体的制备方法包括：将聚甲基苯基硅氧烷进行催化裂解重排，然后逐步减压分馏。该甲基苯基硅橡胶的制备方法包括：1)采用甲基苯基混合环体的制备方法制备获得甲基苯基混合环体；2)将步骤1)获得的一种或多种甲基苯基混合环体与八甲基环硅氧烷在催化剂作用下水封端聚合。该制备方法获得的甲基苯基混合环体无结晶物质、馏分明确且组成少、不含三官能杂质且总得率高。该制备方法获得的甲基苯基硅橡胶得率高，将甲基苯基混合环体按照其馏分的折射率分别制取高苯基、中苯基、低苯基甲基苯基硅橡胶，也可混合使用调节硅橡胶的苯基含量。
Description
技术领域
本发明涉及硅橡胶的制备方法，具体涉及一种甲基苯基混合环体的制备方法及甲基苯基硅橡胶的制备方法。
背景技术
甲基苯基硅橡胶是指硅氧主链上的一部分硅原子连有甲基而另一部分连有苯基或甲基苯基的有机硅材料，特殊的化学结构赋予其一系列优异性能。甲基苯基硅橡胶由于其优异的耐高低温性、抗水解稳定性、耐性、电绝缘性等特点，广泛用于电子航空汽车医疗卫生等领域。普通硅橡胶的使用温度范围在-50-200℃；在250℃以上，硅橡胶材料用于现代高精密大功率电子元器件的；用于现代高速汽车、军工业用发动机周围的耐温材料要求更高的使用温度，对所用密封用硅橡胶提出了更高的要求。
苯基硅橡胶按苯基链节摩尔分数(Ph与Si的量之比)的不同,可分为低苯基硅橡胶(苯基链节摩尔分数5％～10％)、中苯基硅橡胶(苯基链节摩尔分数10％～20％)和高苯基硅橡胶(苯基链节摩尔分数35％以上)。随着苯基链节含量的提高,高苯基硅橡胶在耐高温、阻尼减振、耐辐照等性能方面有大幅提高。目前国内苯基硅橡胶的研究和应用仍主要集中于低苯基硅橡胶,中苯基硅橡胶相对较少,高苯基硅橡胶则更少。国内相关产品的苯基含量低，一部分原因是由于甲基苯基混合环体的苯基含量低(折射率低)。
甲基苯基硅橡胶是由甲基苯基环硅氧烷(DPhn)与八甲基环四硅氧烷(D4)通过开环共聚制备得到。甲基苯基环硅氧烷沸点高、纯化困难，是制备高品质甲基苯基硅橡胶的技术瓶颈之一。而DPhn与D4开环竞聚率差别大，聚合后期体系黏度大，影响传质传热。因此，国内高品质甲基苯基硅橡胶的工程化制备受限，严重制约了相关应用及其发展。
甲基苯基环硅氧烷是制备甲基苯基硅橡胶等有机硅产品的原料之一，具有重要的应用价值，但现有的制备甲基苯基环硅氧烷技术一般难于获得高纯度、不含三官能杂质的甲基苯基环硅氧烷，因而有效产物收率低，不能满足硫化及使用需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种，以解决现有技术中的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明第一方面提供一种甲基苯基混合环体的制备方法，包括如下步骤：
将聚甲基苯基硅氧烷进行催化裂解重排，然后逐步减压分馏，分别获得分馏温度60-86℃/分馏压力-93.33kPa的第一甲基苯基混合环体(如分馏温度为60-63℃、63-68℃、68-70℃、70-80℃、80-83℃、83-84℃或84-86℃)、分馏温度90-120℃/分馏压力-95.99kPa的第二甲基苯基混合环体(如分馏温度为90-92℃、92-94℃、94-96℃、96-112℃、112-115℃、115-119℃或119-120℃)和分馏温度105-135℃/分馏压力-98.66kPa的第三甲基苯基混合环体(如分馏温度为105-108℃、108-112℃、112-116℃、116-118℃、118-125℃、125-126℃、126-130℃或130-135℃)。
上述甲基苯基混合环体即为甲基苯基混合环硅氧烷。上述制备方法可以在带有分馏装置的裂解器中进行。
优选地，聚甲基苯基硅氧烷的折射率为1.4845-1.5300，如1.4845-1.4924、1.4924-1.5024、1.5024-1.5096、1.5096-1.5120或1.5120-1.5300，粘度为4000-20500mPa.s，如4000-6000mPa.s、6000-9860mPa.s、9860-12326mPa.s、12326-20000mPa.s或20000-20500mPa.s。
优选地，还包括如下技术特征中的至少一项：
1)所述催化裂解重排在催化剂存在的条件下进行，所述催化剂选自碱金属和碱金属硅醇盐中的至少一种；碱金属如KOH、NaOH等，碱金属硅醇盐如KOH硅醇盐、LiOH硅醇盐等；更优选为KOH硅醇盐；
2)所述催化裂解重排中，催化剂的用量为聚甲基苯基硅氧烷质量的0.001-0.01％，如0.001-0.005％、0.005-0.006％、0.006-0.007％、0.007-0.008％或0.008-0.01％；更优选为0.005-0.008％；
3)所述催化裂解重排在恒温条件下进行；所述恒温条件是指反应温度波动范围≤2℃；
4)所述催化裂解重排的反应温度为250-290℃，如250-270℃、270-280℃或280-290℃；
5)所述催化裂解重排的反应时间为30-60min，如30-40min、40-50min或50-60min。
优选地，第一甲基苯基混合环体的折射率为1.4500-1.4750，如1.4500-1.4656、1.4656-1.4715、1.4715-1.4716、1.4716-1.4730或1.4730-1.4750，第二甲基苯基混合环体的折射率为1.4860-1.4950，如1.4860-1.4920、1.4920-1.4928、1.4928-1.4930或1.4930-1.4950，第三甲基苯基混合环体的折射率为1.5390-1.5510，如1.5390-1.5480、1.5480-1.5492、1.5492-1.5498、1.5498-1.5500或1.5500-1.5510。
本发明第二方面提供一种甲基苯基硅橡胶的制备方法，包括如下步骤：
1)采用上述甲基苯基混合环体的制备方法制备获得分馏温度60-86℃/分馏压力-93.33kPa的第一甲基苯基混合环体、分馏温度90-120℃/分馏压力-95.99kPa的第二甲基苯基混合环体和分馏温度105-135℃/分馏压力-98.66kPa的第三甲基苯基混合环体；
2)将步骤1)获得的第一甲基苯基混合环体、第二甲基苯基混合环体和第三甲基苯基混合环体中的一种或多种与八甲基环硅氧烷在催化剂作用下水封端聚合，获得所述甲基苯基硅橡胶。
依据第一甲基苯基混合环体、第二甲基苯基混合环体和第三甲基苯基混合环体的折射率，选择第一甲基苯基混合环体与八甲基环硅氧烷按要求配比制备获得低苯基的甲基苯基硅橡胶；选择第二甲基苯基混合环体与八甲基环硅氧烷按要求配比制备获得中苯基的甲基苯基硅橡胶；选择第三甲基苯基混合环体与八甲基环硅氧烷按要求配比制备获得高苯基的甲基苯基硅橡胶；选择第一甲基苯基混合环体、第二甲基苯基混合环体和第三甲基苯基混合环体中的至少两种与八甲基环硅氧烷按要求配比制备获得所需苯基含量的甲基苯基硅橡胶。
优选地，步骤2)中，具体步骤如下：
21)将步骤1)获得的第一甲基苯基混合环体、第二甲基苯基混合环体和第三甲基苯基混合环体中的一种或多种与八甲基环硅氧烷进行脱水处理；
22)将步骤21)得到的混合物在催化剂存在的条件下进行聚合反应；
23)将步骤22)得到的混合物加水进行封端反应；
24)将步骤23)得到的混合物进行熟化反应；
25)将步骤24)得到的混合物进行催化剂失活处理；
26)将步骤25)得到的混合物脱除挥发物。
更优选地，还包括如下技术特征中的至少一项：
a)步骤21)中，脱水处理的压力为-50～-100kPa，如-50～-60kPa、-60～-70kPa或-70～-100kPa；
b)步骤21)中，脱水处理的温度为45-65℃，如45-55℃、55-60℃或60-65℃；
c)步骤21)中，脱水处理的时间为10-60min，如10-40min或40-60min；
d)步骤22)中，聚合温度为70-95℃，如70-85℃、85-90℃或90-95℃；
e)步骤22)中，聚合反应的压力为-70～-100kPa，如-70～-80kPa、-80～-90kPa或-90～-100kPa；
f)步骤22)中，聚合反应的时间为1-2h，如1-1.5h或1.5-2h；
g)步骤23)中，在常压下进行封端反应；
h)步骤23)中，封端反应的时间为1-3h，如1-1.5h、1.5-2h、2-2.5h或2.5-3h；
i)步骤24)中，熟化反应的温度为100-120℃，如100-110℃、110-115℃或115-120℃；步骤24)中，熟化反应的压力为-70～-100kPa，如-70～-80kPa、-80～-90kPa或-90～-100kPa；
j)步骤24)中，熟化反应的时间为1.5-3h，如1.5-2h、2-2.5h或2.5-3h；
k)步骤25)中，催化剂失活处理的温度为140-160℃，如140-150℃或150-160℃；
l)步骤25)中，在常压下进行催化剂失活处理；
m)步骤25)中，催化剂失活处理的时间为30-60min，如30-45min或45-60min；
n)步骤26)中，在170-190℃下脱除挥发物，如170-180℃、180-185℃或185-190℃；
o)步骤26)中，在-70～-100kPa下脱除挥发物，如-70～-80kPa或-80～-100kPa；
p)步骤26)中，脱除挥发物时间为0.5-1.5h，如0.5-1h或1-1.5h。
优选地，所述催化剂选自LiOH、KOH硅醇盐和四甲基氢氧化胺硅醇盐中的至少一种。更优选地，所述催化剂为四甲基氢氧化胺硅醇盐。
优选地，所述催化剂的用量为甲基苯基混合环体和八甲基环硅氧烷总质量的0.02-0.05％，如0.02-0.03％、0.03-0.035％、0.035-0.04％或0.04-0.05％。
优选地，所述水的用量为甲基苯基混合环体和八甲基环硅氧烷总质量的0.2-0.5％，如0.2-0.3％、0.3-35％或0.35-0.5％。
上述技术方案具有如下有益效果：
1)本发明甲基苯基混合环体的制备方法将聚甲基苯基硅氧烷进行催化裂解重排，然后逐步减压分馏，获得无结晶物质(甲基环体)、馏分明确、馏分组成少、不含三官能杂质及甲基环体的甲基苯基混合环体，总得率为69.50-71.00％。
2)本发明甲基苯基混合环体的制备方法中催化裂解重排在恒温下进行，然后逐步减压，能有效防止高温高真空下出现爆沸冲料的生产事故，也能避免高真空下逐步升温裂解时出现的低沸点结晶物堵塞管道的事故。
3)本发明甲基苯基硅橡胶的制备方法将甲基苯基混合环体按照其馏分的折射率分别制取高苯基、中苯基、低苯基甲基苯基硅橡胶，也可混合使用调节硅橡胶的苯基含量。
4)本发明甲基苯基硅橡胶的制备方法通过加水进行封端反应，解决聚合后期体系黏度大，传质传热困难。
5)本发明甲基苯基硅橡胶的制备方法的甲基苯基硅橡胶得率高，可达85.00-96.00％。
附图说明
图1为本发明实施例1获得的63-83℃/-93.33kPa馏分的GC谱图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
本发明所使用的各种原料及试剂均为工业级，均为市售。
用阿贝尔折光仪按照国家标准GBT6488-2008“液体折射率的测定”测甲基苯基硅橡胶和馏份的折射率。
用数字式粘度计按照国家标准GB/T10247-1988“粘度测试测方法”测甲基苯基硅橡胶的粘度。
用LX-A型硬度计按照国家标准GB/T531-2008“硫化橡胶压入硬度试验方法”测甲基苯基硅橡胶生胶的硫化硬度。
用Agilent GC-MS气质联用色谱仪进行GC-MS测定并确定馏份的成分。
实施例1
将300.00kg聚甲基苯基硅氧烷(折射率为1.4845，粘度为9860mPa.s)和0.0152kgKOH硅醇盐催化剂加入带有分馏装置的裂解器中，将反应体系常压下升温至290℃维持30min，然后恒温缓慢减压。分别逐步收集塔顶温度、压力分别为63-83℃/-93.33kPa，92-115℃/-95.99kPa以及105-125℃/-98.66kPa三个馏份。测得三个馏份的折射率分别为1.4500、1.4860、1.5480，馏份总得率为69.50％。将馏份(选取63-83℃/-93.33kPa馏份)进行GC-MS测定(见图1)，以确定馏份的成分。从GC-MS数据分析表(见表1)可见，馏份中超过50％的是带双苯基的四环体、五环体，无结晶的甲基环体存在，不含三官能物质。
取30.04kg 63-83℃/-93.33kPa馏份和60.02kg八甲基环硅氧烷加入带有搅拌、冷凝收集装置的反应器中，在-50kPa，45℃下脱水60min；加入0.0180kg四甲基氢氧化胺硅醇盐(为甲基苯基混合环体即63-83℃/-93.33kPa馏份和八甲基环硅氧烷总质量的0.02％)并升温至70℃在-70kPa聚合2h；加入0.1800kg去离子水(为甲基苯基混合环体即63-83℃/-93.33kPa馏份和八甲基环硅氧烷总质量的0.2％)常压封端反应2h；再升温至120℃、减压至-80kPa熟化2.5h。随后常压下升至160℃进行催化剂失活30min。最后将反应体系升温至170℃，在-100kPa下脱除挥发物0.5h。即得甲基苯基硅橡胶。测得甲基苯基硅橡胶的粘度为20400mPa.s，折射率为1.4153，即低苯基硅橡胶，得率96.00％。甲基苯基硅橡胶生胶的硫化硬度为13HA。
表1GC-MS数据分析表
实施例2
将300.02kg聚甲基苯基硅氧烷(折射率为1.5024，粘度为4000mPa.s)和0.0242kgKOH硅醇盐催化剂加入带有分馏装置的裂解器中，将反应体系常压下升温至270℃维持40min，然后恒温缓慢减压。分别逐步收集塔顶温度、压力分别为68-86℃/-93.33kPa，92-119℃/-95.99kPa以及108-130℃/-98.66kPa三个馏份。测得三个馏份的折射率分别为1.4656、1.4920、1.5492，馏份总得率为70.60％，无结晶的甲基环体存在，不含三官能物质。
取40.04kg 92-119℃/-95.99kPa馏份和30.02kg八甲基环硅氧烷加入带有搅拌、冷凝收集装置的反应器中，在-70kPa，55℃下脱水40min；加入0.0246kg四甲基氢氧化胺硅醇盐(为为甲基苯基混合环体即92-119℃/-95.99kPa馏份和八甲基环硅氧烷总质量的0.035％)并升温至85℃在-80kPa聚合1.5h；加入0.2450kg去离子水(为甲基苯基混合环体即92-119℃/-95.99kPa馏份和八甲基环硅氧烷总质量的0.35％)常压封端反应3h；再升温至110℃、减压至-100kPa熟化1.5h。随后常压下升至150℃进行催化剂失活45min。最后将反应体系升温至180℃，在-80kPa脱除体系挥发物1h。即得，甲基苯基硅橡胶。测得甲基苯基硅橡胶的粘度为40208mPa.s，折射率为1.4512，即中苯基硅橡，得率92.00％。甲基苯基硅橡胶生胶的硫化硬度为15HA。
实施例3
将300.02kg聚甲基苯基硅氧烷(折射率为1.5096，粘度为12326mPa.s)和0.0212kgKOH硅醇盐催化剂加入带有分馏装置的裂解器中，将反应体系常压下升温至280℃维持50min，然后恒温缓慢减压。分别逐步收集塔顶温度、压力分别为60-80℃/-93.33kPa，90-112℃/-95.99kPa以及116-126℃/-98.66kPa三个馏份。测得三个馏份的折射率分别为1.4716、1.4928、1.5510，馏份总得率为70.95％，无结晶的甲基环体存在，不含三官能物质。
取50.05kg 116-126℃/-98.66kPa馏份和20.10kg八甲基环硅氧烷加入带有搅拌、冷凝收集装置的反应器中，在-60kPa，60℃下脱水40min；加入0.0282kg四甲基氢氧化胺硅醇盐(为为甲基苯基混合环体即116-126℃/-98.66kPa馏份和八甲基环硅氧烷总质量的0.04％)并升温至95℃在-100kPa聚合1h；加入0.2100kg去离子水(为甲基苯基混合环体即116-126℃/-98.66kPa馏份和八甲基环硅氧烷总质量的0.3％)常压封端反应1h；再升温至100℃、减压至-70kPa熟化3h。随后常压下升至140℃进行催化剂失活60min。最后将反应体系升温至190℃，在-100kPa脱除体系挥发物0.5h。即得，甲基苯基硅橡胶。测得甲基苯基硅橡胶的粘度为58208mPa.s，折射率为1.5069，即高苯基硅橡，得率85.00％。甲基苯基硅橡胶生胶的硫化硬度为18HA。
实施例4
将300.00kg聚甲基苯基硅氧烷(折射率为1.5300，粘度为20000mPa.s)和0.0182kgKOH硅醇盐催化剂加入带有分馏装置的裂解器中，将反应体系常压下升温至250℃维持60min，然后恒温缓慢减压。分别逐步收集塔顶温度、压力分别为70-86℃/-93.33kPa，96-120℃/-95.99kPa以及108-135℃/-98.66kPa三个馏份。测得三个馏份的折射率分别为1.4730、1.4950、1.5500，馏份总得率为71.00％，无结晶的甲基环体存在，不含三官能物质。
取40.02kg三个馏份混合物和30.04kg八甲基环硅氧烷加入带有搅拌、冷凝收集装置的反应器中，在-100kPa，65℃脱水10min；加入0.0350kg四甲基氢氧化胺硅醇盐(为甲基苯基混合环体即三个馏份混合物和八甲基环硅氧烷总质量的0.05％)并升温至90℃在-90kPa聚合1.5h；加入0.3502kg去离子水(为甲基苯基混合环体即三个馏份混合物和八甲基环硅氧烷总质量的0.5％)常压封端反应1.5h；再升温至115℃、减压至-90kPa熟化2h。随后常压下升至150℃进行催化剂失活45min。最后将反应体系升温至185℃，在-70kPa脱除体系挥发物1.5h。即得，甲基苯基硅橡胶。测得甲基苯基硅橡胶的粘度为42084mPa.s，折射率为1.4574，即中苯基硅橡，得率90.00％。馏份混合后折射率为1.5028。测得甲基苯基硅橡胶生胶的硫化硬度为16HA。
实施例5
将300.02kg聚甲基苯基硅氧烷(折射率为1.4924，粘度为6000mPa.s)和0.0030kgKOH硅醇盐催化剂加入带有分馏装置的裂解器中，将反应体系常压下升温至270℃维持40min，然后恒温缓慢减压。分别逐步收集塔顶温度、压力分别为70-86℃/-93.33kPa，94-119℃/-95.99kPa以及112-130℃/-98.66kPa三个馏份。测得三个馏份的折射率分别为1.4715、1.4930、1.5498，馏份总得率为70.56％，无结晶的甲基环体存在，不含三官能物质。
取60.04kg 70-86℃/-95.99kPa馏份和10.02kg八甲基环硅氧烷加入带有搅拌、冷凝收集装置的反应器中，在-70kPa，55℃下脱水40min；加入0.0212kg四甲基氢氧化胺硅醇盐(为甲基苯基混合环体即70-86℃/-95.99kPa馏份和八甲基环硅氧烷总质量的0.03％)并升温至85℃在-80kPa聚合1.5h；加入0.2451kg去离子水(为甲基苯基混合环体即70-86℃/-95.99kPa馏份和八甲基环硅氧烷总质量的0.35％)常压封端反应2.5h；再升温至110℃、减压至-100kPa熟化1.5h。随后常压下升至150℃进行催化剂失活45min。最后将反应体系升温至180℃，在-80kPa脱除体系挥发物1h。即得，甲基苯基硅橡胶。测得甲基苯基硅橡胶的粘度为38808mPa.s，折射率为1.4612，即中苯基硅橡，得率88.20％。甲基苯基硅橡胶生胶的硫化硬度为14HA。
实施例6
将300.00kg聚甲基苯基硅氧烷(折射率为1.5120，粘度为20500mPa.s)和0.0300kgKOH硅醇盐催化剂加入带有分馏装置的裂解器中，将反应体系常压下升温至250℃维持60min，然后恒温缓慢减压。分别逐步收集塔顶温度、压力分别为70-84℃/-93.33kPa，98-120℃/-95.99kPa以及118-135℃/-98.66kPa三个馏份。测得三个馏份的折射率分别为1.4750、1.4950、1.5390，馏份总得率为70.80％，无结晶的甲基环体存在，不含三官能物质。
取20.02kg 118-135℃/-98.66kPa馏份和60.04kg八甲基环硅氧烷加入带有搅拌、冷凝收集装置的反应器中，在-100kPa，65℃脱水10min；加入0.0320kg四甲基氢氧化胺硅醇盐(为甲基苯基混合环体即118-135℃/-98.66kPa馏份和八甲基环硅氧烷总质量的0.04％)并升温至90℃在-90kPa聚合1.5h；加入0.3502kg去离子水(为甲基苯基混合环体即118-135℃/-98.66kPa馏份和八甲基环硅氧烷总质量的0.5％)常压封端反应1.5h；再升温至115℃、减压至-90kPa熟化2h。随后常压下升至150℃进行催化剂失活45min。最后将反应体系升温至185℃，在-70kPa脱除体系挥发物1.5h。即得，甲基苯基硅橡胶。测得甲基苯基硅橡胶的粘度为38084mPa.s，折射率为1.43445，即低苯基硅橡，得率92.30％。测得甲基苯基硅橡胶生胶的硫化硬度为13HA。
综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (10)
1.一种甲基苯基混合环体的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将聚甲基苯基硅氧烷进行催化裂解重排，然后逐步减压分馏，分别获得分馏温度60-86℃/分馏压力-93.33kPa的第一甲基苯基混合环体、分馏温度90-120℃/分馏压力-95.99kPa的第二甲基苯基混合环体和分馏温度105-135℃/分馏压力-98.66kPa的第三甲基苯基混合环体。
2.如权利要求1所述的甲基苯基混合环体的制备方法，其特征在于，聚甲基苯基硅氧烷的折射率为1.4845-1.5300，粘度为4000-20500mPa.s。
3.如权利要求1所述的甲基苯基混合环体的制备方法，其特征在于，还包括如下技术特征中的至少一项：
1)所述催化裂解重排在催化剂存在的条件下进行，所述催化剂选自碱金属和碱金属硅醇盐中的至少一种；
2)所述催化裂解重排中，催化剂的用量为聚甲基苯基硅氧烷质量的0.001-0.01％；
3)所述催化裂解重排在恒温条件下进行；
4)所述催化裂解重排的反应温度为250-290℃；
5)所述催化裂解重排的反应时间为30-60min。
4.如权利要求1所述的甲基苯基混合环体的制备方法，其特征在于，第一甲基苯基混合环体的折射率为1.4500-1.4750，第二甲基苯基混合环体的折射率为1.4860-1.4950、第三甲基苯基混合环体的折射率为1.5390-1.5510。
5.一种甲基苯基硅橡胶的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)采用权利要求1至4任一项所述的甲基苯基混合环体的制备方法制备获得分馏温度60-86℃/分馏压力-93.33kPa的第一甲基苯基混合环体、分馏温度90-120℃/分馏压力-95.99kPa的第二甲基苯基混合环体和分馏温度105-135℃/分馏压力-98.66kPa的第三甲基苯基混合环体；
2)将步骤1)获得的第一甲基苯基混合环体、第二甲基苯基混合环体和第三甲基苯基混合环体中的一种或多种与八甲基环硅氧烷在催化剂作用下水封端聚合，获得所述甲基苯基硅橡胶。
6.如权利要求5所述的甲基苯基硅橡胶的制备方法，其特征在于，步骤2)中，具体步骤如下：
21)将步骤1)获得的第一甲基苯基混合环体、第二甲基苯基混合环体和第三甲基苯基混合环体中的一种或多种与八甲基环硅氧烷进行脱水处理；
22)将步骤21)得到的混合物在催化剂存在的条件下进行聚合反应；
23)将步骤22)得到的混合物加水进行封端反应；
24)将步骤23)得到的混合物进行熟化反应；
25)将步骤24)得到的混合物进行催化剂失活处理；
26)将步骤25)得到的混合物脱除挥发物。
7.如权利要求6所述的甲基苯基硅橡胶的制备方法，其特征在于，还包括如下技术特征中的至少一项：
a)步骤21)中，脱水处理的压力为-50～-100kPa；
b)步骤21)中，脱水处理的温度为45-65℃；
c)步骤21)中，脱水处理的时间为10-60min；
d)步骤22)中，聚合反应的温度为70-95℃；
e)步骤22)中，聚合反应的压力为-70～-100kPa；
f)步骤22)中，聚合反应的时间为1-2h；
g)步骤23)中，在常压下进行封端反应；
h)步骤23)中，封端反应的时间为1-3h；
i)步骤24)中，熟化反应的温度为100-120℃；
j)步骤24)中，熟化反应的压力为-70～-100kPa；
k)步骤24)中，熟化反应的时间为1.5-3h；
l)步骤25)中，催化剂失活处理的温度为140-160℃
m)步骤25)中，在常压下进行催化剂失活处理；
n)步骤25)中，催化剂失活处理的时间为30-60min；
o)步骤26)中，在170-190℃下脱除挥发物；
p)步骤26)中，在-70～-100kPa下脱除挥发物；
q)步骤26)中，脱除挥发物时间为0.5-1.5h。
8.如权利要求5或6所述的甲基苯基硅橡胶的制备方法，其特征在于，所述催化剂选自LiOH、KOH硅醇盐和四甲基氢氧化胺硅醇盐中的至少一种。
9.如权利要求5或6所述的甲基苯基硅橡胶的制备方法，其特征在于，所述催化剂的用量为甲基苯基混合环体和八甲基环硅氧烷总质量的0.02-0.05％。
10.如权利要求5或6所述的甲基苯基硅橡胶的制备方法，其特征在于，所述水的用量为甲基苯基混合环体和八甲基环硅氧烷总质量的0.2-0.5％。
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