CN111517663A - 一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液及其制备方法，由氢氟酸、强酸、热水、草酸和甘油组成；所述氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％‑25％，所述强酸占浸泡液总重的百分比为25％‑30％，所述热水占浸泡液总重的百分比为15％‑20％，所述草酸占浸泡液总重的百分比为10％‑15％，所述甘油占浸泡液总重的百分比为5％‑10％；本发明通过强酸和草酸按适当比例的加入使得刻蚀减薄的效率大大增加，通过硝酸的加入加速了氢氟酸与玻璃的反应，增加了刻蚀减薄的速度，盐酸的加入使氢氟酸和玻璃发生反应后产生结晶体暂时附着的现象，根据要求对液晶显示屏的薄厚度进行精准的控制。
Description
技术领域
本发明涉及液晶显示屏刻蚀技术领域，尤其涉及一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液及其制备方法。
背景技术
在平板显示领域中，包括等液晶显示(LCD)、触摸屏(TP)、离子体显示(PDP)及有机电致发光(OLED)等制备工艺过程中，由于玻璃基板生产工艺的限制，为了进一步减轻显示器件的重量，生产厂家越来越多的采用将玻璃基板进行减薄的方法；通常使用的减薄方法有两种，一种是物理方法，即使用抛光粉进行抛光研磨，这种方法减薄时间长，精度不好控制，产品良率低；另一种方法为化学蚀刻法，这种方法减薄时间短，设备投入小，产品良率高，且减薄液的成分简单成本低，逐渐成为了玻璃基板减薄的主流技术方法；
现有的浸泡液大多是用氢氟酸来进行化学刻蚀减薄，这种刻蚀减薄方法由于氢氟酸的特性导致刻蚀减薄效率低下且刻蚀减薄的程度不易观察，导致刻蚀减薄厚度难以掌控，因此，本发明提出一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液及其制备方法以解决现有技术中存在的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提出一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液及其制备方法，该用于液晶显示屏减薄的浸泡液及其制备方法通过强酸和草酸按适当比例的加入使得刻蚀减薄的效率大大增加，通过硝酸的加入加速了氢氟酸与玻璃的反应，增加了刻蚀减薄的速度，盐酸的加入使氢氟酸和玻璃发生反应后产生结晶体暂时附着的现象，根据要求对液晶显示屏的薄厚度进行精准的控制。
为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液，其特征在于：由氢氟酸、强酸、热水、草酸和甘油组成；所述氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％-25％，所述强酸占浸泡液总重的百分比为25％-30％，所述热水占浸泡液总重的百分比为15％-20％，所述草酸占浸泡液总重的百分比为10％-15％，所述甘油占浸泡液总重的百分比为5％-10％。
进一步改进在于：所述浸泡液中通过滴加磷酸盐缓冲液控制HP值在8-10。
进一步改进在于：所述强酸是硝酸、盐酸和硫酸中的两种或两种以上的混合液，所述强酸是以硝酸为主的混合液。
进一步改进在于：所述热水温度为50-60℃。
一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液制备方法，包括以下步骤：
步骤一：准备50-60℃的热水，然后将氢氟酸按所需比例缓慢加入热水中持续加热搅拌2-3min，待氢氟酸充分溶解后即得到混合液，其中氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％-25％；
步骤二：将步骤一中得到的混合液持续加热，同时将强酸按所需比例缓慢加入混合液中持续加热搅拌1-2min，待强酸充分混合后即得到混合液，其中强酸占浸泡液总重的百分比为25％-30％；
步骤三：将步骤二中得到的混合液持续加热，同时将草酸按所需比例缓慢加入混合液中持续加热搅拌2-3min，待草酸充分溶解混合后即得到混合液，其中草酸占浸泡液总重的百分比为10％-15％；
步骤四：将步骤三中得到的混合液持续加热，同时将甘油按所需比例缓慢倒入混合液中持续加热搅拌2-3min，待甘油充分溶解后滴加磷酸盐缓冲液将得到的混合液HP值控制在8-10，即得到浸泡液，其中甘油占浸泡液总重的百分比为5％-10％。
进一步改进在于：所述步骤一、步骤二、步骤三和步骤四中持续加热混合液的目的是为了控制混合液的温度在50-60℃，便于混合溶解更加快速彻底。
进一步改进在于：所述强酸是硝酸、盐酸和硫酸中的两种或两种以上的混合液，所述强酸是以硝酸为主的混合液。
进一步改进在于：所述强酸为硝酸与盐酸混合液时，硝酸与盐酸占比为8-10:12-18；所述强酸为硝酸和硫酸混合液时，硝酸与硫酸的占比为8-10:12-18；所述强酸为硝酸、盐酸和硫酸混合液时，硝酸、盐酸和硫酸的占比为8-10:6-9:6-9。
进一步改进在于：所述混合方法为向热水中依次加入氢氟酸、强酸、草酸和甘油，待上一种物料搅拌充分混合后再加入下一种物料进行搅拌充分混合。
进一步改进在于：所述磷酸盐缓冲液由0.2mol/L的磷酸二氢钾溶液250ml和0.2mol/L的氢氧化钠溶液118ml加水稀释至1000ml制得。
本发明的有益效果为：本发明通过强酸和草酸按适当比例的加入使得刻蚀减薄的效率大大增加，通过硝酸的加入加速了氢氟酸与玻璃的反应，增加了刻蚀减薄的速度，盐酸的加入使氢氟酸和玻璃发生反应后产生结晶体暂时附着的现象，根据要求对液晶显示屏的薄厚度进行精准的控制。
附图说明
图1为本发明的制备流程图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
实施例1
根据图1所示，本实施例提供了一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液，由氢氟酸、强酸、热水、草酸和甘油组成；所述氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％-25％，所述强酸占浸泡液总重的百分比为25％-30％，所述热水占浸泡液总重的百分比为15％-20％，所述草酸占浸泡液总重的百分比为10％-15％，所述甘油占浸泡液总重的百分比为5％-10％。
所述浸泡液中通过滴加磷酸盐缓冲液控制HP值在8-10，所述强酸是硝酸和盐酸的混合液，所述热水温度为50-60℃。
一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液制备方法，包括以下步骤：
步骤一：准备50-60℃的热水，然后将氢氟酸按所需比例缓慢加入热水中持续加热搅拌2-3min，待氢氟酸充分溶解后即得到混合液，其中氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％-25％；
步骤二：将步骤一中得到的混合液持续加热，同时将强酸按所需比例缓慢加入混合液中持续加热搅拌1-2min，待强酸充分混合后即得到混合液，其中强酸占浸泡液总重的百分比为25％-30％；
步骤三：将步骤二中得到的混合液持续加热，同时将草酸按所需比例缓慢加入混合液中持续加热搅拌2-3min，待草酸充分溶解混合后即得到混合液，其中草酸占浸泡液总重的百分比为10％-15％；
步骤四：将步骤三中得到的混合液持续加热，同时将甘油按所需比例缓慢倒入混合液中持续加热搅拌2-3min，待甘油充分溶解后滴加磷酸盐缓冲液将得到的混合液HP值控制在8-10，即得到浸泡液，其中甘油占浸泡液总重的百分比为5％-10％。
所述步骤一、步骤二、步骤三和步骤四中持续加热混合液的目的是为了控制混合液的温度在50-60℃，便于混合溶解更加快速彻底。
所述强酸是硝酸和盐酸的混合液，硝酸与盐酸占比为8-10:12-18。
所述磷酸盐缓冲液由0.2mol/L的磷酸二氢钾溶液250ml和0.2mol/L的氢氧化钠溶液118ml加水稀释至1000ml制得。
实施例2
根据图1所示，本实施例提供了一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液，由氢氟酸、强酸、热水、草酸和甘油组成；所述氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％-25％，所述强酸占浸泡液总重的百分比为25％-30％，所述热水占浸泡液总重的百分比为15％-20％，所述草酸占浸泡液总重的百分比为10％-15％，所述甘油占浸泡液总重的百分比为5％-10％。
所述浸泡液中通过滴加磷酸盐缓冲液控制HP值在8-10，所述强酸是硝酸和硫酸的混合液，所述热水温度为50-60℃。
一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液制备方法，包括以下步骤：
步骤一：准备50-60℃的热水，然后将氢氟酸按所需比例缓慢加入热水中持续加热搅拌2-3min，待氢氟酸充分溶解后即得到混合液，其中氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％-25％；
步骤二：将步骤一中得到的混合液持续加热，同时将强酸按所需比例缓慢加入混合液中持续加热搅拌1-2min，待强酸充分混合后即得到混合液，其中强酸占浸泡液总重的百分比为25％-30％；
步骤三：将步骤二中得到的混合液持续加热，同时将草酸按所需比例缓慢加入混合液中持续加热搅拌2-3min，待草酸充分溶解混合后即得到混合液，其中草酸占浸泡液总重的百分比为10％-15％；
步骤四：将步骤三中得到的混合液持续加热，同时将甘油按所需比例缓慢倒入混合液中持续加热搅拌2-3min，待甘油充分溶解后滴加磷酸盐缓冲液将得到的混合液HP值控制在8-10，即得到浸泡液，其中甘油占浸泡液总重的百分比为5％-10％。
所述步骤一、步骤二、步骤三和步骤四中持续加热混合液的目的是为了控制混合液的温度在50-60℃，便于混合溶解更加快速彻底。
所述强酸是硝酸和硫酸的混合液，硝酸与硫酸的占比为8-10:12-18。
所述磷酸盐缓冲液由0.2mol/L的磷酸二氢钾溶液250ml和0.2mol/L的氢氧化钠溶液118ml加水稀释至1000ml制得。
实施例3
根据图1所示，本实施例提供了一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液，由氢氟酸、强酸、热水、草酸和甘油组成；所述氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％-25％，所述强酸占浸泡液总重的百分比为25％-30％，所述热水占浸泡液总重的百分比为15％-20％，所述草酸占浸泡液总重的百分比为10％-15％，所述甘油占浸泡液总重的百分比为5％-10％。
所述浸泡液中通过滴加磷酸盐缓冲液控制HP值在8-10，所述强酸是硝酸、盐酸和硫酸的混合液，所述热水温度为50-60℃。
一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液制备方法，包括以下步骤：
步骤一：准备50-60℃的热水，然后将氢氟酸按所需比例缓慢加入热水中持续加热搅拌2-3min，待氢氟酸充分溶解后即得到混合液，其中氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％-25％；
步骤二：将步骤一中得到的混合液持续加热，同时将强酸按所需比例缓慢加入混合液中持续加热搅拌1-2min，待强酸充分混合后即得到混合液，其中强酸占浸泡液总重的百分比为25％-30％；
步骤三：将步骤二中得到的混合液持续加热，同时将草酸按所需比例缓慢加入混合液中持续加热搅拌2-3min，待草酸充分溶解混合后即得到混合液，其中草酸占浸泡液总重的百分比为10％-15％；
步骤四：将步骤三中得到的混合液持续加热，同时将甘油按所需比例缓慢倒入混合液中持续加热搅拌2-3min，待甘油充分溶解后滴加磷酸盐缓冲液将得到的混合液HP值控制在8-10，即得到浸泡液，其中甘油占浸泡液总重的百分比为5％-10％。
所述步骤一、步骤二、步骤三和步骤四中持续加热混合液的目的是为了控制混合液的温度在50-60℃，便于混合溶解更加快速彻底。
所述强酸是硝酸、盐酸和硫酸的混合液，硝酸、盐酸和硫酸的占比为8-10:6-9:6-9。
所述磷酸盐缓冲液由0.2mol/L的磷酸二氢钾溶液250ml和0.2mol/L的氢氧化钠溶液118ml加水稀释至1000ml制得。
该用于液晶显示屏减薄的浸泡液及其制备方法通过强酸和草酸按适当比例的加入使得刻蚀减薄的效率大大增加，通过硝酸的加入加速了氢氟酸与玻璃的反应，增加了刻蚀减薄的速度，盐酸的加入使氢氟酸和玻璃发生反应后产生结晶体暂时附着的现象，根据要求对液晶显示屏的薄厚度进行精准的控制。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液，其特征在于：由氢氟酸、强酸、热水、草酸和甘油组成；所述氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％-25％，所述强酸占浸泡液总重的百分比为25％-30％，所述热水占浸泡液总重的百分比为15％-20％，所述草酸占浸泡液总重的百分比为10％-15％，所述甘油占浸泡液总重的百分比为5％-10％。
2.根据权利要求1所述的一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液，其特征在于：所述浸泡液中通过滴加磷酸盐缓冲液控制HP值在8-10。
3.根据权利要求1所述的一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液，其特征在于：所述强酸是硝酸、盐酸和硫酸中的两种或两种以上的混合液，所述强酸是以硝酸为主的混合液。
4.根据权利要求1所述的一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液，其特征在于：所述热水温度为50-60℃。
5.根据权利要求1所述的一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液制备方法，包括以下步骤：
步骤一：准备50-60℃的热水，然后将氢氟酸按所需比例缓慢加入热水中持续加热搅拌2-3min，待氢氟酸充分溶解后即得到混合液，其中氢氟酸占浸泡液总重的百分比为20％-25％；
步骤二：将步骤一中得到的混合液持续加热，同时将强酸按所需比例缓慢加入混合液中持续加热搅拌1-2min，待强酸充分混合后即得到混合液，其中强酸占浸泡液总重的百分比为25％-30％；
步骤三：将步骤二中得到的混合液持续加热，同时将草酸按所需比例缓慢加入混合液中持续加热搅拌2-3min，待草酸充分溶解混合后即得到混合液，其中草酸占浸泡液总重的百分比为10％-15％；
步骤四：将步骤三中得到的混合液持续加热，同时将甘油按所需比例缓慢倒入混合液中持续加热搅拌2-3min，待甘油充分溶解后滴加磷酸盐缓冲液将得到的混合液HP值控制在8-10，即得到浸泡液，其中甘油占浸泡液总重的百分比为5％-10％。
6.根据权利要求5所述的一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液制备方法，其特征在于：所述步骤一、步骤二、步骤三和步骤四中持续加热混合液的目的是为了控制混合液的温度在50-60℃，便于混合溶解更加快速彻底。
7.根据权利要求5所述的一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液制备方法，其特征在于：所述强酸是硝酸、盐酸和硫酸中的两种或两种以上的混合液，所述强酸是以硝酸为主的混合液。
8.根据权利要求6所述的一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液制备方法，其特征在于：所述强酸为硝酸与盐酸混合液时，硝酸与盐酸占比为8-10:12-18；所述强酸为硝酸和硫酸混合液时，硝酸与硫酸的占比为8-10:12-18；所述强酸为硝酸、盐酸和硫酸混合液时，硝酸、盐酸和硫酸的占比为8-10:6-9:6-9。
9.根据权利要求5所述的一种用于液晶显示屏减薄的浸泡液制备方法，其特征在于：所述磷酸盐缓冲液由0.2mol/L的磷酸二氢钾溶液250ml和0.2mol/L的氢氧化钠溶液118ml加水稀释至1000ml制得。
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