CN111517091A - 输送辊道状态监测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种输送辊道状态监测方法，包括有，按照预先设定的第一时间段获取诸如长度、规格的轧件信息；获取预先设置的与轧件对应的辊道基准信息；按照预先设定的第二时间段获取输送辊道的载荷信息；通过将辊道载荷信息和辊道基准信息进行比对，确定辊道的状态是否出现异常。能够解决由于通过人工对辊道进行检查工作量大、检查周期不能得到保证、存在安全隐患，导致的不能对输送辊道状态变化进行实时监测的技术问题。

Description

输送辊道状态监测方法及装置

技术领域

本发明涉及一种运输监测方法技术领域，更具体地说，它涉及一种输送辊道状态监测方法及装置。

背景技术

在钢铁生产线中,方坯或者圆棒等轧件的输送一般采用多台输送辊道进行运输，辊道是轧件输送的基础，是输送系统中最重要的组成部分，其运行技术状态直接影响轧件输送能力和轧件表面质量，所以对输送系统中辊道运行时技术状态的监控就尤为重要，特别是辊道长周期、负荷变化频繁运行下的状态检测，受工况影响大，状态改变具有很强的不可预见性。

现有技术缺陷在于，在对输送辊道进行检查时，都是通过人工逐一对各个辊道进行检查来实现的。在钢铁企业连续24小时作业、输送轧件的长度、规格等变化频繁、环境恶劣的情况下，人工逐一对辊道技术状态实施检查的方式，不但劳动强度大、效率低，检查的质量得不到可靠保证，而且存在严重的安全隐患，很难实现辊道的定期检查和有效检修。

针对上述由于通过人工对辊道进行检查工作量大、检查周期不能得到保证、存在安全隐患，导致的不能对输送辊道状态变化进行实时监测的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种输送辊道状态监测方法及装置，能够解决由于通过人工对辊道进行检查工作量大、检查周期不能得到保证、存在安全隐患，导致的不能对输送辊道状态变化进行实时监测的技术问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种输送辊道状态监测方法，包括有，按照预先设定的第一时间段获取诸如长度、规格的轧件信息；获取预先设置的与轧件对应的辊道基准信息；按照预先设定的第二时间段获取输送辊道的载荷信息；通过将辊道载荷信息和辊道基准信息进行比对，确定辊道的状态是否出现异常。

在其中一个实施例中，所述输送辊道状态监测方法，还包括有，判断辊道异常状态的程度，具体为，将辊道载荷信息与基准信息载荷的差值与预设值比对。

在其中一个实施例中，当辊道载荷信息与基准信息载荷的差值比对预设值时，再次判断辊道状态出现异常，确保不会出现误判的情况。

在其中一个实施例中，所述预设值是指按照轧件信息确定的辊道载荷信息偏离基准信息载荷的阈值，根据异常程度可以分为低于基准值和高于基准值两种情况，其中高于基准值时设置有多个预设值标准，包括但不仅限于第一预设值、第二预设值，分别表示轻微高于基准值和严重高于基准值；低于基准值时设置有多个预设值标准，包括但不仅限于第三预设值和第四预设值，分别表示出轻微低于基准值和严重低于基准值。

在其中一个实施例中，所述第一预设值小于第二预设值，第一预设值轻微高于基准值，第二预设值严重高于基准值，第三预设值小于第四预设值，第一预设值、第二预设值与第三预设值、第四预设值的极性相反。

在其中一个实施例中，输送辊道状态监测方法，还包括，辊道载荷信息与基准信息载荷的差值与预设值进行比对之后，根据异常情况生成报警信息。

在其中一个实施例中，所述报警信息根据异常程度分为：轻微高于基准值，生成第一警报信息；严重高于基准值，生成第二警报信息；轻微低于基准值，生成第三警报信息；严重低于基准值，生成第四警报信息。

本发明还包括一种输送辊道状态监测装置，包括有：第一信息采集模块，用于按照预先设定的第一时间段采集不同长度、规格等轧件时的基准信息；第二信息采集模块，用于按照预先设定的第二时间段获取辊道的载荷信息；

信息处理模块，用于处理辊道载荷信息，使其能与基准信息的载荷相比较；

判断模块，用于将辊道载荷信息与基准信息载荷的差值与预设值比对，确定辊道状态是否出现异常。

在其中一个实施例中，所述信息处理模块，包括：第一子信息采集模块，用于获得基准信息的载荷值、预设值；第二子信息采集模块，用于获得辊道的载荷信息；第一子处理模块，用于把辊道载荷信息转化为载荷值；第二子处理模块，用于辊道载荷值与基准信息载荷值比较，得出载荷的差值。

在其中一个实施例中，判断模块，包括：第一子判断模块，用于载荷的差值与第一预设值进行比对，载荷的差值大于第一预设值时，确定辊道位置出现轻微高于基准值的异常；第二子判断模块，用于载荷的差值与第二预设值进行比对，载荷的差值大于第二预设值时，确定辊道位置出现严重高于基准值的异常；第三子判断模块，用于载荷的差值与第三预设值进行比对，载荷的差值大于第三预设值时，确定辊道位置出现轻微低于基准值的异常；第四子判断模块，用于载荷的差值与第四预设值进行比对，载荷的差值大于第四预设值时，确定辊道位置出现严重低于基准值的异常；

判断模块还包括有：第一报警模块，当确定辊道位置出现轻微高于基准值的异常时，生成第一报警信息；第二报警模块，当确定辊道位置出现严重高于基准值的异常时，生成第二报警信息；第三报警模块，当确定辊道位置出现轻微低于基准值的异常时，生成第三报警信息；第四报警模块，当确定辊道位置出现严重高于基准值的异常时，生成第四报警信息。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

其一，通过获取的轧件信息与辊道基准信息进行比对，判断辊道的状态是否出现异常；

其二，通过辊道载荷信息与基准信息载荷的差值比对预设值，再次判断辊道状态出现异常，避免出现误判的情况，实现二次确认；

其三，通过预设的预设值，能够精确判断异常状态是低于基准值和高于基准值，异常严重程度；

其四，达到了对输送辊道状态的实时监测的目的，进而解决了由于通过人工对辊道进行检查工作量大、检查周期不能得到保证、存在安全隐患，导致的不能对输送辊道状态变化进行实时监测的技术问题。

附图说明

图1是本发明监测方法流程图；

图2是本发明装置连接关系示意图；

图3是本发明装置另一种实施方式连接关系示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

值得注意的是，本文所涉及的“上”“下”等方位词均相对于附图视角而定，仅仅只是为了便于描述，不能够理解为对技术方案的限制。

如图1所示，一种输送辊道状态监测方法，包括如下步骤：

步骤P101，按照预先设定的第一时间段获取长度、规格等轧件信息。

步骤P102，获取预先设置的与轧件对应的辊道基准信息。

步骤P103，按照预先设定的第二时间段获取输送辊道的载荷信息。

步骤P104，通过将辊道载荷信息和辊道基准信息进行比对，确定辊道的状态是否出现异常。

步骤P105，作为可选步骤，将辊道载荷信息和辊道基准信息差值与预设值进行比对，判断异常是否为误判，同时获知异常程度。

在实际应用中，辊道输送尺寸、长度等存在差异的轧件时，辊道的基准信息会产生较大的变化，因此，根据实际情况，在不同的时间段获取不同的输送轧件信息。

因此，根据步骤P101至步骤P104分别按照预先设定的第一时间段获取长度、规格等轧件信息，获取预先设置的与轧件对应的辊道基准信息，按照预先设定的第二时间段采集输送辊道的载荷信息，并将采集的实时载荷信息与预设值通过比对的方式，确定输送辊道是否出现异常。

通过上述步骤P101至步骤P104，达到了对输送辊道状态的实时监测的目的，解决了由于通过人工对辊道进行检查工作量大、检查周期不能得到保证、存在安全隐患，导致的不能对输送辊道状态变化进行实时监测的技术问题。

根据本发明实施例，还提供了一种用于实施上述辊道状态检测方法的辊道状态检测装置，如图2所示，该装置包括：第一信息采集模块201，第二信息采集模块203，信息处理模块205，判断模块207。

其中，第一信息采集模块201，按照预先设定的第一时间段获取长度、规格等轧件信息；获取预先设置的与轧件对应的辊道基准信息；第二信息采集模块203，按照预先设定的第二时间段获取输送辊道的载荷信息；信息处理模块205，用于把辊道载荷信息转化为载荷值与基准信息载荷值比较，得出载荷的差值；判断模块207，通过将辊道载荷信息和辊道基准信息进行比对，确定辊道的状态是否出现异常。

具体的，通过第一信息采集模块201，第二信息采集模块203，信息处理模块205和判断模块207分别按照预先设定的第一时间段和第二时间段获取长度、规格等轧件信息机载荷信息，处理得出载荷的差值，再通过信息比对，确定辊道的状态是否出现异常。

通过上述第一信息采集模块201，第二信息采集模块203，信息处理模块205和判断模块207，达到了对输送辊道状态的实时监测的目的，解决了由于通过人工对辊道进行检查工作量大、检查周期不能得到保证、存在安全隐患，导致的不能对输送辊道状态变化进行实时监测的问题。

参见图3，作为一种可选的实施方式，信息处理模块可以包括：第一子信息采集模块2051，第二子信息采集模块2053，第一子处理模块2055和第二子处理模块2057。

其中，第一子信息采集模块2051，用于获得基准信息的载荷值、预设值；第二子信息采集模块2053，用于获得辊道的载荷信息；第一子处理模块2055，用于把辊道载荷信息转化为载荷值；第二子处理模块2057，用于辊道载荷值与基准信息载荷值比较，得出载荷的差值。

作为一种可选的实施方式，判断模块可以包括：第一子判断模块2071，第二子判断模块2073，第三子判断模块2075和第四子判断模块2077。

其中，第一子判断模块2071，用于载荷的差值与第一预设值进行比对，载荷的差值大于第一预设值时，确定辊道位置出现轻微高于基准值的异常；第二子判断模块2073，用于载荷的差值与第二预设值进行比对，载荷的差值大于第二预设值时，确定辊道位置出现严重高于基准值的异常；第三子判断模块2075，用于载荷的差值与第三预设值进行比对，载荷的差值大于第三预设值时，确定辊道位置出现轻微低于基准值的异常；第四子判断模块2077，用于载荷的差值与第四预设值进行比对，载荷的差值大于第四预设值时，确定辊道位置出现严重低于基准值的异常。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种输送辊道状态监测方法，其特征在于，包括有，按照预先设定的第一时间段获取诸如长度、规格的轧件信息；获取预先设置的与轧件对应的辊道基准信息；按照预先设定的第二时间段获取输送辊道的载荷信息；通过将辊道载荷信息和辊道基准信息进行比对，确定辊道的状态是否出现异常。

2.如权利要求1所述的输送辊道状态监测方法，其特征在于，所述输送辊道状态监测方法，还包括有，判断辊道异常状态的程度，具体为，将辊道载荷信息与基准信息载荷的差值与预设值比对。

3.如权利要求2所述的输送辊道状态监测方法，其特征在于，当辊道载荷信息与基准信息载荷的差值比对预设值时，再次判断辊道状态出现异常，确保不会出现误判的情况。

4.如权利要求2或3所述的输送辊道状态监测方法，其特征在于，所述预设值是指按照轧件信息确定的辊道载荷信息偏离基准信息载荷的阈值，根据异常程度可以分为低于基准值和高于基准值两种情况，其中高于基准值时设置有多个预设值标准，包括但不仅限于第一预设值、第二预设值，分别表示轻微高于基准值和严重高于基准值；低于基准值时设置有多个预设值标准，包括但不仅限于第三预设值和第四预设值，分别表示出轻微低于基准值和严重低于基准值。

5.如权利要求4所述的输送辊道状态监测方法，其特征在于，所述第一预设值小于第二预设值，第一预设值轻微高于基准值，第二预设值严重高于基准值，第三预设值小于第四预设值，第一预设值、第二预设值与第三预设值、第四预设值的极性相反。

6.如权利要求5所述的输送辊道状态监测方法，其特征在于，输送辊道状态监测方法，还包括，辊道载荷信息与基准信息载荷的差值与预设值进行比对之后，根据异常情况生成报警信息。

7.如权利要求6所述的输送辊道状态监测方法，其特征在于，所述报警信息根据异常程度分为：轻微高于基准值，生成第一警报信息；严重高于基准值，生成第二警报信息；轻微低于基准值，生成第三警报信息；严重低于基准值，生成第四警报信息。

8.一种输送辊道状态监测装置，其特征在于，包括有：第一信息采集模块，用于按照预先设定的第一时间段采集不同长度、规格等轧件时的基准信息；第二信息采集模块，用于按照预先设定的第二时间段获取辊道的载荷信息；

信息处理模块，用于处理辊道载荷信息，使其能与基准信息的载荷相比较；

判断模块，用于将辊道载荷信息与基准信息载荷的差值与预设值比对，确定辊道状态是否出现异常。

9.如权利要求8所述的输送辊道状态监测装置，其特征在于，所述信息处理模块，包括：第一子信息采集模块，用于获得基准信息的载荷值、预设值；第二子信息采集模块，用于获得辊道的载荷信息；第一子处理模块，用于把辊道载荷信息转化为载荷值；第二子处理模块，用于辊道载荷值与基准信息载荷值比较，得出载荷的差值。

10.如权利要求8所述的输送辊道状态监测装置，其特征在于，判断模块，包括：第一子判断模块，用于载荷的差值与第一预设值进行比对，载荷的差值大于第一预设值时，确定辊道位置出现轻微高于基准值的异常；第二子判断模块，用于载荷的差值与第二预设值进行比对，载荷的差值大于第二预设值时，确定辊道位置出现严重高于基准值的异常；第三子判断模块，用于载荷的差值与第三预设值进行比对，载荷的差值大于第三预设值时，确定辊道位置出现轻微低于基准值的异常；第四子判断模块，用于载荷的差值与第四预设值进行比对，载荷的差值大于第四预设值时，确定辊道位置出现严重低于基准值的异常；

判断模块还包括有：第一报警模块，当确定辊道位置出现轻微高于基准值的异常时，生成第一报警信息；第二报警模块，当确定辊道位置出现严重高于基准值的异常时，生成第二报警信息；第三报警模块，当确定辊道位置出现轻微低于基准值的异常时，生成第三报警信息；第四报警模块，当确定辊道位置出现严重高于基准值的异常时，生成第四报警信息。

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