CN111516109A - 一种可调弧形复合板模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种可调弧形复合板模具，其中，多组平行固定在底架上的螺杆升降装置包括前、后螺杆升降单元及一滚轴；前、后螺杆升降单元包括固定在底架上的前、后螺杆升降机及一连接轴；一连接轴通过前、后升降机的前、后联轴器连接前、后手摇盘，该连接轴同步驱动前、后升降螺杆做升降动作；所述前、后升降螺杆之间架设有滚轴，且多组螺杆升降装置上的滚轴平行排列；底板，为铝底板，铺设在平行排列的多个滚轴上；盖板，为橡胶皮，盖在待加工复合板上，且该橡胶皮通过一压料条固定在铝底板上。所述铝底板上设有挡料条，该挡料条和压料条置于铝底板的同一端部。本发明模具可实现不同半径、不同弧形的弧形复合板生产，生产效率高。
Description
技术领域
本发明属于模具生产领域，尤其涉及一种弧形复合板模具的结构改进。
背景技术
如图1所示，现有制作弧形复合板的生产工艺需定制一套木模模具。采用现有木模模具来制作弧形复合板，每一个半径就需要一套弧形木模模具1，也就是，不同的半径的弧形复合板都需要定制一套模具来将复合板复合成型，费时费力。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种可调弧形复合板模具。该模具可实现不同半径、不同弧形的弧形复合板生产，生产效率高。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种可调弧形复合板模具，包括有底架、螺杆升降机构、底板和盖板；底架，安装有螺杆升降机构；螺杆升降机构，包括多组平行固定在所述底架上的螺杆升降装置；所述螺杆升降装置包括前、后螺杆升降单元，及一滚轴；前、后螺杆升降单元包括固定在底架上的前、后螺杆升降机，及一连接轴；其中，
前、后升降机，对应安装有前、后手摇盘，前、后联轴器，和前、后升降螺杆；
连接轴，通过前、后联轴器连接前、后手摇盘，该连接轴同步驱动前、后升降螺杆做升降动作；
滚轴，架设在所述前、后升降螺杆之间，且多组螺杆升降装置上的滚轴平行排列；
底板，为铝底板，铺设在平行排列的多个滚轴上；
盖板，为橡胶皮，盖在待加工复合板上，且该橡胶皮通过一压料条固定在铝底板上。
如上所述的一种可调弧形复合板模具，所述底架为钢底架，该钢底架安装有滚轮。
如上所述的一种可调弧形复合板模具，所述铝底板上设有挡料条，该挡料条和压料条置于铝底板的同一端部。
如上所述的一种可调弧形复合板模具，所述前、后升降螺杆顶部设有前、后限位槽，所述滚轴的前、后两端分别对应置于该前、后限位槽内。
与现有技术相比，本发明技术方案的有益之处在于：
一是，本发明可调弧形复合板模具不同于现有技术采用的一个半径的复合板，就需要一套弧形木模模具的方法，是将复合板的弧形分成若干个直线段，采用待加工复合板贴合铝底板弧形的方式来使待加工复合板达到所需的弧形，从而来全面解决具体项目中的不同半径、不同弧形的弧形复合板完形。
二是，本发明可调弧形复合板模具采用手摇前手摇盘或后手摇盘，使螺杆升降装置的前、后升降螺杆带动滚轴升高或降低，依次调整好所需调整的滚轴高度，从而使铺设于多个滚轴上的铝底板的弧度和加工复合板所要求的弧形一致，从而实现可调弧形复合板模具制作不同半径、不同弧度的复合板，省力、高效。
附图说明
图1是现有技术复合板木模模具的立体结构示意图；
图2是本发明可调弧形复合板模具的立体结构示意图；
图3是图2的A部放大结构示意图；
图4是本发明可调弧形复合板模具的立体分解结构示意图；
图5是本发明螺杆升降机构的立体结构示意图；
图6是本发明可调弧形复合板模具调节弧形复合板半径的实施例一结构示意图；
图7是本发明可调弧形复合板模具调节弧形复合板半径的实施例二结构示意图；
图8是图7的B部放大结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图2至图8，本发明一种可调弧形复合板模具，包括有底架、螺杆升降机构、底板和盖板。
本发明底架，为钢底架100，该钢底架安装有滚轮110；于该钢底架100上还安装有螺杆升降机构。
本发明螺杆升降机构包括多组平行固定在所述钢底架100上的螺杆升降装置200。
所述螺杆升降装置200包括前、后螺杆升降单元210、220，及一架设在该前、后螺杆升降单元210、220之间的滚轴230。
所述前、后螺杆升降单元210、220，包括固定在钢底架100上的前、后螺杆升降机212、222，及连接在所述前、后螺杆升降机212、222之间的连接轴240，该连接轴240连将该前、后螺杆升降机212、222连接在一起。
所述前、后螺杆升降单元210、220，还包括有前、后升降底座211、221，前、后升降底座211、221分别固定在钢底架100的两侧部，所述前、后螺杆升降机212、222对应固定在前、后升降底座211、221上。
所述前、后升降机212、222上对应安装有前、后手摇盘213、223，前、后联轴器214、224，和前、后升降螺杆215、225。
所述前、后升降螺杆215、225顶部设有前、后限位槽216、226，所述滚轴230的前、后两端分别对应置于该前、后限位槽216、226内，以使该滚轴230架设在所述前、后升降螺杆215、225之间，且多组螺杆升降装置200上的滚轴230平行排列。
所述连接轴240通过前、后联轴器214、224连接前、后手摇盘213、223，摇动前、后手摇盘213、223，所述连接轴240同步驱动前、后升降螺杆215、225做升降动作，以依次调整好每组螺杆升降装置200的滚轴230所需调整的高度，从而使置于该滚轴230上的铝底板300的弧度和待加工复合板500所要求的弧形一致，从而实现可调弧形复合板模具制作不同半径、不同弧度的复合板。
本发明底板，为铝底板300，该铝底板300铺设在平行排列的多个滚轴230上。当铝底板300铺设在滚轴230上时，滚轴230在所述前、后限位槽216、226中适应性滚动，以使该铝底板300形成要求的弧形。本发明于所述铝底板300上设有挡料条310，以对放置在该铝底板300上的待加工复合板500进行限位。
本发明盖板，为橡胶皮400，盖在待加工复合板500上，且该橡胶皮400通过一压料条600固定在铝底板300上，以使该待加工复合板500稳定的夹置在橡胶皮400和铝底板300之间进行定形加工。所述挡料条310和压料条600置于铝底板300的同一端部。
本发明可调弧形复合板模具的使用步骤如下：
步骤一，先根据待加工复合板500的尺寸要求，将铝底板300的弧形尺寸调整和待加工复合板500所要求的弧形尺寸一致。调整方式为，采用人工去手摇前手摇盘213或后手摇盘223，使螺杆升降装置200的前、后升降螺杆215、225带动滚轴230升高或降低，依次调整好所需调整的滚轴230高度，从而使铺设于多个滚轴230上的铝底板300的弧度和加工复合板500所要求的弧形一致；
步骤二，将待加工复合板500一端顶到挡料条310，顺着调整好弧度的铝底板300放置；
步骤三，盖上橡胶皮400，并用螺钉锁紧置于橡胶皮400上的压料条600；
步骤四，在橡胶皮400加压重物，例如沙袋等，再采用负压设备把橡胶皮400和铝底板300中的空气抽出，直至待加工复合板500定形完成。
请结合图6和图7所示的可调弧形复合板模具调整效果。其中，图6为用于生产半径12000mm的复合板的模具状态；图7为用于生产半径15000mm的复合板的模具状态。
公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员央来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (4)
1.一种可调弧形复合板模具，其特征在于，包括有底架、螺杆升降机构、底板和盖板；底架，安装有螺杆升降机构；螺杆升降机构，包括多组平行固定在所述底架上的螺杆升降装置(200)；所述螺杆升降装置(200)包括前、后螺杆升降单元(210、220)，及一滚轴(230)；前、后螺杆升降单元(210、220)包括固定在底架上的前、后螺杆升降机(212、222)，及一连接轴(240)；其中，
前、后升降机(212、222)，对应安装有前、后手摇盘(213、223)，前、后联轴器(214、224)，和前、后升降螺杆(215、225)；
连接轴(240)，通过前、后联轴器(214、224)连接前、后手摇盘(213、223)，该连接轴(240)同步驱动前、后升降螺杆(215、225)做升降动作；
滚轴(230)，架设在所述前、后升降螺杆(215、225)之间，且多组螺杆升降装置(200)上的滚轴(230)平行排列；
底板，为铝底板(300)，铺设在平行排列的多个滚轴(230)上；
盖板，为橡胶皮(400)，盖在待加工复合板(500)上，且该橡胶皮(400)通过一压料条(600)固定在铝底板(300)上。
2.如权利要求1所述的一种可调弧形复合板模具，其特征在于，所述底架为钢底架(100)，该钢底架安装有滚轮110。
3.如权利要求1或2所述的一种可调弧形复合板模具，其特征在于，所述铝底板(300)上设有挡料条(310)，该挡料条(310)和压料条(600)置于铝底板(300)的同一端部。
4.如权利要求1或2所述的一种可调弧形复合板模具，其特征在于，所述前、后升降螺杆(215、225)顶部设有前、后限位槽(216、226)，所述滚轴(230)的前、后两端分别对应置于该前、后限位槽(216、226)内。
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