CN111500159A - 一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料、制备方法及应用 - Google Patents

一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料、制备方法及应用 Download PDF

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Abstract

本发明属于粉末涂料技术领域，具体公开了一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料、制备方法及应用。本涂料包括A组份和B组份，A组份包括环氧树脂、固化剂、填料、防锈颜填料、安息香、气相二氧化硅及其他助剂；B组份包括环氧树脂、有机硅树脂、固化剂、填料、耐磨耐腐蚀材料、石墨烯、气相二氧化硅及其他助剂。本涂料的A组份以环氧树脂体系为主，具有优异的柔韧性，对金属附着力好；B组份以环氧树脂、多种改性环氧树脂及有机硅树脂相互配伍，可提高交联密度与涂层硬度，使涂层具有耐高温、耐磨、耐腐蚀性能；A、B组份优势互补，使形成的涂层性能优异；采用本涂料作为油管或接箍的涂层，可大大降低其磨损率。

Description

一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料、制备方法及应用
技术领域
本发明涉及粉末涂料技术领域，特别是涉及一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料、制备方法及应用。
背景技术
在采油工程中，油管接箍是连接油管的重要部件之一，由于油管连接后接箍中间部位内径大于油管内径，流动的液体在此处易形成涡流，且因螺纹的存在，增大了表面积，冲刷腐蚀速率高于其他部位，接箍内壁经常发生腐蚀。而接箍内壁腐蚀会导致密封失效、油管脱落等故障发生，需要停井作业，成为油田生产中的难题。目前的主要解决手段是使用防腐涂料在接箍内壁制作一层耐腐蚀涂层，除了保护接箍不受腐蚀外，该涂层还具有耐磨性能，能够有效减缓抽油杆对此处的磨损，延长接箍的使用寿命。但是，现在采用的涂料在实际应用过程中，部分接箍内壁涂层容易出现起泡、脱落的问题，且涂层的耐高温、耐腐蚀、耐磨性能也不是很好，接箍的腐蚀率还是偏高。
为了解决上述问题，需要开发一种新型的耐磨耐腐蚀涂料，改进产品的附着力、耐高温、耐磨、耐腐蚀等性能，满足油管接箍的使用需求。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料、制备方法及应用，用于解决现有技术中油管接箍内壁容易发生腐蚀，而现有的涂层附着力、耐磨耐腐蚀等性能不佳等问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明第一方面提供一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料，包括A组份和B组份，所述A组份包括以下重量份的原料：环氧树脂35～80份，固化剂5～15份，填料20～40份，防锈颜填料3～10份，安息香0.2～1份，气相二氧化硅0.2～1份及其他助剂；所述B组份包括以下重量份的原料：环氧树脂25～65份，有机硅树脂3～12份，固化剂6～25份，填料20～40份，耐磨耐腐蚀材料30～50份，石墨烯0.2～1.2份，气相二氧化硅0.5～1份及其他助剂。
可选地，所述A组份与B组份按质量比A:B＝1︰1.5～3.5配合使用，使用时，先喷涂A组份，再喷涂B组份。
可选地，所述A组份和B组份中，所述环氧树脂选自双酚A环氧树脂、氢化双酚A环氧树脂、双酚S型环氧树脂、酚醛环氧树脂中的至少一种；
优选地，所述A组份中，所述环氧树脂选自双酚A环氧树脂、氢化双酚A环氧树脂中的至少一种，所述B组份中，所述环氧树脂双酚A环氧树脂、酚醛环氧树脂中的至少一种；更优选地，所述A组份中，所述环氧树脂包括以下重量份的原料：双酚A环氧树脂25～50份，氢化双酚A环氧树脂10～30份，所述B组份中，所述环氧树脂包括以下重量份的原料：双酚A环氧树脂10～25份，酚醛环氧树脂15～40份。
可选地，所述固化剂选自酚类固化剂、潜伏胺类固化剂中的至少一种。
可选地，所述填料选自沉淀硫酸钡、云母粉、硅灰石粉、二氧化硅、复合铁钛粉中的至少一种。
优选地，所述A组份中，所述固化剂为酚类固化剂。
优选地，所述A组份中，所述填料选自沉淀硫酸钡、云母粉、硅灰石粉中的至少一种，粒度为600～1250目。
优选地，所述B组份中，所述固化剂包括以下重量份的原料：固化剂5～15份和潜伏胺类固化剂1～8份。
优选地，所述B组份中，所述填料选自二氧化硅、云母粉、复合铁钛粉中的至少一种，粒度为400～1250目。
可选地，所述A组份中，所述环氧树脂选用的双酚A环氧树脂的环氧当量为700～950g/eq，软化点为85～100℃。
可选地，所述A组份中，所述环氧树脂选用的氢化双酚A环氧树脂的环氧当量为800～1000g/eq，软化点为90～110℃。
可选地，所述A组份中，所述固化剂选用的酚类固化剂的羟基当量为180～420g/eq，软化点为75～95℃。
可选地，所述B组份中，所述环氧树脂选用的双酚A环氧树脂的环氧当量为750～1000g/eq，软化点为95～105℃。
可选地，所述B组份中，所述环氧树脂选用的酚醛环氧树脂的环氧当量为250～400g/eq，软化点为80～100℃。
可选地，所述B组份中，有机硅树脂的环氧当量为250～450g/eq，软化点65～90℃。
可选地，所述B组份中，所述固化剂选用的酚类固化剂的羟基当量为100～200g/eq，软化点为80～110℃。
可选地，所述B组份中，所述固化剂选用的潜伏胺类固化剂选自葵二酸二酰肼、间苯二甲酸二酰肼、氨基苯砜中的至少一种；优选地，所述潜伏胺类固化剂由葵二酸二酰肼与间苯二甲酸二酰肼按照1:(0.4～0.6)的比例构成，和/或，所述潜伏胺类固化剂由葵二酸二酰肼与氨基苯砜按照1:(0.4～0.6)的比例构成。
可选地，所述A组份中，防锈颜填料选自复合铁钛粉、云母氧化铁、三聚磷酸铝、磷酸锌中的至少一种。
可选地，所述B组份中，耐磨耐腐蚀材料选自氧化锆、硅酸锆、碳化硅、氮化硼中中的至少一种。
可选地，所述A组份和B组份中，所述助剂包括固化促进剂、流平剂、消泡剂、附着力促进剂中的至少一种；优选地，所述A组份中，所述助剂包括以下重量份的原料：固化促进剂0.2～1.2份，流平剂0.3～1份，消泡剂0.2～0.6份，附着力促进剂0.4～1份；所述B组份中，所述助剂包括以下重量份的原料：固化促进剂0.2～1份，流平剂0.2～1份，消泡剂0.2～1份。
可选地，所述固化促进剂为含氮化合物；优选地，所述固化促进剂选自环脒化合物、2-甲基咪唑、2-苯基咪唑、1,2-二甲基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑中的至少一种。含氮化合物是一类具有强亲核的促进剂，其中环脒化合物是一类含氮杂环化合物。
可选地，所述A组份和B组份中还包括颜料；优选地，所述A组份还包括颜料0.2～0.6份，所述B组份还包括颜料0.1～1份。
本发明第二方面提供一种上述油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料的制备方法，包括如下步骤：称取A组份、B组份中除气相二氧化硅以外的原料，搅拌破碎混均后放入熔融挤出机中，熔融混合挤出，压片，经风冷后粗粉碎成小片，再经细粉碎磨粉、过筛，最后加入气相二氧化硅，混匀制成A组份、B组份的成品粉末。
可选地，原料在搅拌破碎混均时搅拌时间为20～25min。
可选地，压片厚度为1～2.5mm。
可选地，所述A组份的成品粉末细度为120～150目，优选为130-140目；所述B组份的成品粉末细度为100～130目，优选为110-120目。
本发明第三方面提供上述耐磨耐腐蚀粉末涂料在油管和/或接箍上的应用。
可选地，所述耐磨耐腐蚀粉末涂料涂覆于油管和接箍的内壁上。
如上所述，本发明的油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料、制备方法及应用，具有以下有益效果：
1、本发明的粉末涂料的A组份以环氧树脂体系为主，具有优异的柔韧性，对金属基材附着力优异；B组份以环氧树脂、多种改性环氧树脂及有机硅树脂相互配伍，并添加了耐磨耐腐蚀材料，提高了交联密度与涂层硬度，让涂层具有耐高温、耐磨、耐腐蚀性能；A、B组份优势互补，使形成的涂层性能优异。
2、本发明的粉末涂料的B组份中添加了一定量的石墨烯后，使涂层具有了自润滑性能，且耐磨性能也得到了显著的提升。
3、本发明的粉末涂料用作油管或油管接箍内壁的耐磨涂层，能使油管和接箍的磨损率相比于无涂层油管或接箍降低70％以上。
附图说明
图1显示为本发明中油管接箍的轴向截面剖视结构示意图，其中网格部位表面涂覆有本发明的耐磨耐腐蚀粉末涂料。
图2显示为图1中Ⅰ处的放大示意图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
如图1和图2所示，本发明的油管接箍中间采用凸台设计，油管连接后接箍中间内径与油管内径接近或相同，可极大限度地减小涡流形成；同时，本发明耐磨耐腐蚀粉末涂料涂覆于此处(图1和图2所示的网格部位表面)，形成耐磨耐腐蚀涂层，能够有效减缓抽油杆对此处的磨损。
本发明提供的油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料，包括A组份和B组份，其中，A组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000041
Figure BDA0002513505370000051
B组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000052
本发明的实施例中，A组份与B组份按质量比A:B＝1︰1.5～3.5配合使用，使用时，先喷涂A组份，再喷涂B组份。
其中，A组份中，双酚A环氧树脂的环氧当量为700～950g/eq，软化点为85～100℃。
其中，A组份中，氢化双酚A环氧树脂的环氧当量为800～1000g/eq，软化点为90～110℃。
其中，A组份中，酚类固化剂的羟基当量为180～420g/eq，软化点为75～95℃。
其中，B组份中，双酚A环氧树脂的环氧当量为750～1000g/eq，软化点为95～105℃。
其中，B组份中，酚醛环氧树脂的环氧当量为250～400g/eq，软化点为80～100℃。
其中，B组份中，有机硅树脂的环氧当量为250～450g/eq，软化点65～90℃。
其中，B组份中，酚类固化剂的羟基当量为100～200g/eq，软化点为80～110℃。
其中，A组份中，填料的粒度为600～1250目，填料选自沉淀硫酸钡、云母粉、硅灰石粉中的至少一种，但不限于此；B组份中，填料的粒度为400～1250目，填料选自二氧化硅、云母粉、复合铁钛粉中的至少一种，但不限于此。
其中，B组份中，潜伏胺类固化剂选自葵二酸二酰肼、间苯二甲酸二酰肼、氨基苯砜中的至少一种，但不限于此；具体的，所述潜伏胺类固化剂由葵二酸二酰肼与间苯二甲酸二酰肼按照1:(0.4～0.6)的比例构成，和/或，所述潜伏胺类固化剂由葵二酸二酰肼与氨基苯砜按照1:(0.4～0.6)的比例构成。
其中，A组份中，防锈颜填料选自复合铁钛粉、云母氧化铁、三聚磷酸铝、磷酸锌中的至少一种，但不限于此。
其中，B组份中，耐磨耐腐蚀材料选自氧化锆、硅酸锆、碳化硅、氮化硼中中的至少一种，但不限于此。
其中，A组份和B组份中，固化促进剂均为含氮化合物；具体的，所述固化促进剂选自环脒化合物、2-甲基咪唑、2-苯基咪唑、1,2-二甲基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑中的至少一种，但不限于此。含氮化合物是一类具有强亲核的促进剂，其中环脒化合物是一类含氮杂环化合物。
其中，流平剂选自BYK360P、jietonda K7572、BYK3951P、LIDA LD-5606中的至少一种，但不限于此。
其中，消泡剂选自Troy 542DG、CERAFLOUR964、jietonda SA5060、jietondaK7661、WKD680/680W中的至少一种，但不限于此。
其中，附着力促进剂选自jietonda K7921、jietonda K7922、partner W-1006、partner W-1007中的至少一种，但不限于此。
其中，颜料选自酞青类颜料、炭黑、铁红、氧化铬中的至少一种，但不限于此。
本发明的耐磨耐腐蚀粉末涂料的制备方法如下：
按照配方组成，将A组份、B组份中除气相二氧化硅以外的原料准确称取，分别放入高速破碎混料机中，搅拌20～25min，混合好后放入熔融挤出机，熔融混合挤出，压片厚度为1～2.5mm，经风冷后粗粉碎成小片，再经细粉碎设备磨粉、过筛，按照份数加入气相二氧化硅，制成A组份、B组份的成品粉末。其中，A组份的成品粉末细度为120～150目，最优为140目；B组份的成品粉末细度为100～130目，最优为120目。
具体实施过程如下：
实施例1
一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料，包括A组份和B组份，A组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000061
Figure BDA0002513505370000071
所述B组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000072
本实施例中粉末涂料的制备方法如下：
按照配方组成，将A组份、B组份中除气相二氧化硅以外的原料准确称取，分别放入高速破碎混料机中，搅拌25min，混合好后放入熔融挤出机，熔融混合挤出，压片厚度为2mm，经风冷后粗粉碎成小片，再经细粉碎设备磨粉、过筛，按照份数加入气相二氧化硅，制成A组份、B组份的成品粉末。其中，A组份的成品粉末细度为140目；B组份的成品粉末细度为120目。A组份与B组份按质量比A:B＝1︰2配合使用，使用时，先喷涂A组份，再喷涂B组份。
实施例2
一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料，包括A组份和B组份，A组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000081
所述B组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000082
本实施例中粉末涂料的制备方法如下：
按照配方组成，将A组份、B组份中除气相二氧化硅以外的原料准确称取，分别放入高速破碎混料机中，搅拌20min，混合好后放入熔融挤出机，熔融混合挤出，压片厚度为1mm，经风冷后粗粉碎成小片，再经细粉碎设备磨粉、过筛，按照份数加入气相二氧化硅，制成A组份、B组份的成品粉末。其中，A组份的成品粉末细度为120目；B组份的成品粉末细度为100目。
A组份与B组份按质量比A:B＝1︰1.5配合使用，使用时，先喷涂A组份，再喷涂B组份。
实施例3
一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料，包括A组份和B组份，A组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000091
所述B组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000092
Figure BDA0002513505370000101
本实施例中粉末涂料的制备方法如下：
按照配方组成，将A组份、B组份中除气相二氧化硅以外的原料准确称取，分别放入高速破碎混料机中，搅拌25min，混合好后放入熔融挤出机，熔融混合挤出，压片厚度为2.52.5mm，经风冷后粗粉碎成小片，再经细粉碎设备磨粉、过筛，按照份数加入气相二氧化硅，制成A组份、B组份的成品粉末。其中，A组份的成品粉末细度150目；B组份的成品粉末细度为130目。
A组份与B组份按质量比A:B＝1︰3.5配合使用，使用时，先喷涂A组份，再喷涂B组份。
实施例4
一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料，包括A组份和B组份，A组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000102
所述B组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000111
本实施例中粉末涂料的制备方法如下：
按照配方组成，将A组份、B组份中除气相二氧化硅以外的原料准确称取，分别放入高速破碎混料机中，搅拌25min，混合好后放入熔融挤出机，熔融混合挤出，压片厚度为2mm，经风冷后粗粉碎成小片，再经细粉碎设备磨粉、过筛，按照份数加入气相二氧化硅，制成A组份、B组份的成品粉末。其中，A组份的成品粉末细度为140目；B组份的成品粉末细度为120目。
A组份与B组份按质量比A:B＝1︰2.5配合使用，使用时，先喷涂A组份，再喷涂B组份。
实施例5
一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料，包括A组份和B组份，A组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000112
Figure BDA0002513505370000121
所述B组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000122
本实施例中粉末涂料的制备方法如下：
按照配方组成，将A组份、B组份中除气相二氧化硅以外的原料准确称取，分别放入高速破碎混料机中，搅拌20min，混合好后放入熔融挤出机，熔融混合挤出，压片厚度为1mm，经风冷后粗粉碎成小片，再经细粉碎设备磨粉、过筛，按照份数加入气相二氧化硅，制成A组份、B组份的成品粉末。其中，A组份的成品粉末细度为120目；B组份的成品粉末细度为130目。
A组份与B组份按质量比A:B＝1︰3配合使用，使用时，先喷涂A组份，再喷涂B组份。
实施例6
一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料，包括A组份和B组份，A组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000131
所述B组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000132
本实施例中粉末涂料的制备方法如下：
按照配方组成，将A组份、B组份中除气相二氧化硅以外的原料准确称取，分别放入高速破碎混料机中，搅拌20min，混合好后放入熔融挤出机，熔融混合挤出，压片厚度为2mm，经风冷后粗粉碎成小片，再经细粉碎设备磨粉、过筛，按照份数加入气相二氧化硅，制成A组份、B组份的成品粉末。其中，A组份的成品粉末细度为140目；B组份的成品粉末细度为120目。
A组份与B组份按质量比A:B＝1︰2配合使用，使用时，先喷涂A组份，再喷涂B组份。
对比例1
本对比例中的粉末涂料组成和制备方法与实施例1相同，不同之处在于，B组份中不含石墨烯。
对比例2
本对比例中的粉末涂料组成和制备方法与实施例1相同，不同之处在于，A组份和B组份中使用的树脂采用等量的有机硅树脂代替。
对比例3
本对比例中的粉末涂料组成和制备方法与实施例1相同，不同之处在于，A组份和B组份只采用环氧树脂，有机硅树脂采用等量的环氧树脂代替。
对比例4
本对比例中的粉末涂料组成和制备方法与实施例1相同，不同之处在于，B组份不使用氧化锆。
对比例5
本对比例中的粉末涂料组成和制备方法与实施例1相同，不同之处在于，使用时，A组份和B组份的质量比为A:B＝1︰1。
对比例6
一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料，包括A组份和B组份，A组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000141
Figure BDA0002513505370000151
所述B组份包括以下重量份的原料：
Figure BDA0002513505370000152
本实施例中粉末涂料的制备方法如下：
按照配方组成，将A组份、B组份中除气相二氧化硅以外的原料准确称取，分别放入高速破碎混料机中，搅拌25min，混合好后放入熔融挤出机，熔融混合挤出，压片厚度为2mm，经风冷后粗粉碎成小片，再经细粉碎设备磨粉、过筛，按照份数加入气相二氧化硅，制成A组份、B组份的成品粉末。其中，A组份的成品粉末细度为140目；B组份的成品粉末细度为120目。
其中，A组份与B组份按质量比A:B＝1︰2配合使用，使用时，先喷涂A组份，再喷涂B组份。
性能检测试验
1、将实施例1-6及对比例1-5的粉末涂料涂覆于钢板上，制作成涂层，同时设置一个空白对照组(无涂层)和两个对照组1-2(对照组1的涂层只使用A组份，对照组2的涂层只使用B组份)，然后对涂层的各项性能进行检测。其中，涂层硬度测试参照GB/T 6739-2006《色漆和清漆：铅笔法测定漆膜硬度》进行，附着力测试参照SY/T 0315-2013《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》进行，抗弯曲测试参照SY/T 0442-2018《2018钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》进行，耐磨性测试参照GB/T 23988-2009《涂料耐磨性测定落砂法》，耐高温高压性能测试参照NAACE TM0185《Evaluation of Intenal Plastic Coatingsfor Corrosion Control of Tubular Goods by Autoclave Testing》进行。结果如表1所示：
表1
Figure BDA0002513505370000161
Figure BDA0002513505370000171
由表1可知：
①、从实施例1-6、对比例1-6的涂层检测结果可知，本发明的粉末涂料硬度、附着力、耐高温高压性能、耐磨性、耐腐蚀、自润滑等各项性能十分优异，均优于对比例1-5。
②、从实施例1、对比例1的涂层检测结果可知，本发明的粉末涂料的B组份中添加了一定量的石墨烯后，涂层具有了自润滑性能，且耐磨性能也得到了显著的提升。
③、从实施例1、对比例2-3的涂层检测结果可知，相较于实施例1，对比例2-3的涂层在金属上的附着力下降，硬度下降，耐高温高压性能下降，本发明的粉末涂料中，A组份以环氧树脂体系为主，可提升涂层的柔韧性，并使其对金属基材附着力更加优异；B组份以环氧树脂、多种改性环氧树脂及有机硅树脂相互配伍，可提高交联密度和涂层硬度，使涂层的耐高温、耐磨、耐腐蚀性能更好。
④、从实施例1、对比例4的涂层检测结果可知，相较于实施例1，对比例4的涂层硬度下降，耐磨性下降，耐高温高压性能下降，这表明耐磨耐腐蚀材料的加入有利于提升涂层的硬度、耐磨性和耐高温高压性能。
⑤、从实施例1、对比例5的涂层检测结果可知，相较于实施例1，对比例5的涂层耐磨性下降，耐高温高压性能下降，在同等磨蚀工况条件下涂层寿命下降，这表明A组份和B组份的用量比例对涂层的性能会有影响。同时，从实施例1、对照组1-2的涂层检测结果可知，单独使用A组份或B组份，涂层会存在局部起泡、附着力不佳、裂纹等情况，而本发明通过A、B两个组份的优势互补，能使形成的涂层各项性能更优异。
2、将实施例1～6的粉末涂料涂覆于油管、接箍内壁，制成涂层防腐油管及接箍，涂层平均厚度为0.5mm。把两根涂层防腐油管用涂层防腐接箍连接，制作成防腐油管。然后将涂层防腐油管与裸管(即用无涂层接箍连接的无涂层的油管)在油井管杆磨蚀试验机上进行磨损对比试验。试验机模拟90℃、140℃的井下温度(参考《油井管杆磨蚀试验机的研制》，王优强，机床与液压，2006，126-127)，磨损量采用称重法测量，用分析天平测量试验前、后接箍的重量，用g表示，计算得到接箍的磨损量；而油管的磨损量通过过滤器收集到的磨屑减去接箍磨损量而得到，最后分别计算得到接箍和油管的磨损率，结果如表2所示。
表2油管、接箍磨损率
Figure BDA0002513505370000181
由表2可知，涂覆有实施例1～6的粉末涂料的防腐油管及防腐接箍的磨损率比裸管和接箍的磨损率降低了70％以上。上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料，其特征在于，包括A组份和B组份，所述A组份包括以下重量份的原料：环氧树脂35～80份，固化剂5～15份，填料20～40份，防锈颜填料3～10份，安息香0.2～1份，气相二氧化硅0.2～1份及其他助剂；所述B组份包括以下重量份的原料：环氧树脂25～65份，有机硅树脂3～12份，固化剂6～25份，填料20～40份，耐磨耐腐蚀材料30～50份，石墨烯0.2～1.2份，气相二氧化硅0.5～1份及其他助剂。
2.根据权利要求1所述的粉末涂料，其特征在于：所述A组份与B组份按质量比A:B＝1︰1.5～3.5配合使用，使用时，先喷涂A组份，再喷涂B组份。
3.根据权利要求1所述的粉末涂料，其特征在于：所述A组份和B组份中，所述环氧树脂选自双酚A环氧树脂、氢化双酚A环氧树脂、酚醛环氧树脂中的至少一种；
和/或，所述固化剂选自酚类固化剂、潜伏胺类固化剂中的至少一种；
和/或，所述填料选自沉淀硫酸钡、云母粉、硅灰石粉、二氧化硅、复合铁钛粉中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的粉末涂料，其特征在于：
所述A组份中，
所述环氧树脂选自双酚A环氧树脂、氢化双酚A环氧树脂中的至少一种；
和/或，所述固化剂为酚类固化剂；
和/或，所述填料选自沉淀硫酸钡、云母粉、硅灰石粉中的至少一种，粒度为600～1250目；
所述B组份中，
所述环氧树脂选自双酚A环氧树脂、酚醛环氧树脂中的至少一种；
和/或，所述固化剂包括以下重量份的原料：酚类固化剂5～15份和潜伏胺类固化剂1～8份；
和/或，所述填料选自二氧化硅、云母粉、复合铁钛粉中的至少一种，粒度为400～1250目。
5.根据权利要求4所述的粉末涂料，其特征在于：
所述A组份中，
所述环氧树脂选用的双酚A环氧树脂的环氧当量为700～950g/eq，软化点为85～100℃；
和/或，所述环氧树脂选用的氢化双酚A环氧树脂的环氧当量为800～1000g/eq，软化点为90～110℃；
和/或，所述固化剂选用的酚类固化剂的羟基当量为180～420g/eq，软化点为75～95℃；
所述B组份中，
所述环氧树脂选用的双酚A环氧树脂的环氧当量为750～1000g/eq，软化点为95～105℃；
和/或，所述环氧树脂选用的酚醛环氧树脂的环氧当量为250～400g/eq，软化点为80～100℃；
和/或，有机硅树脂的环氧当量为250～450g/eq，软化点65～90℃；
和/或，所述固化剂选用的酚类固化剂的羟基当量为100～200g/eq，软化点为80～110℃；
和/或，所述固化剂选用的潜伏胺类固化剂选自葵二酸二酰肼、间苯二甲酸二酰肼、氨基苯砜中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的粉末涂料，其特征在于：所述A组份中，防锈颜填料选自复合铁钛粉、云母氧化铁、三聚磷酸铝、磷酸锌中的至少一种；
和/或，所述B组份中，耐磨耐腐蚀材料选自氧化锆、硅酸锆、碳化硅、氮化硼中的至少一种；和/或，所述A组份和B组份中，所述助剂包括固化促进剂、流平剂、消泡剂和附着力促进剂；优选地，所述A组份中，所述助剂包括以下重量份的原料：固化促进剂0.2～1.2份，流平剂0.3～1份，消泡剂0.2～0.6份，附着力促进剂0.4～1份；所述B组份中，所述助剂包括以下重量份的原料：固化促进剂0.2～1份，流平剂0.2～1份，消泡剂0.2～1份；
和/或，所述A组份和B组份中还包括颜料；所述A组份还包括颜料0.2～0.6份，所述B组份还包括颜料0.1～1份。
7.根据权利要求6所述的粉末涂料，其特征在于：所述固化促进剂为含氮化合物；所述固化促进剂选自环脒化合物、2-甲基咪唑、2-苯基咪唑、1,2-二甲基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑中的至少一种。
8.一种如权利要求1-7任一项所述的油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料的制备方法，其特征在于：称取A组份、B组份中除气相二氧化硅以外的原料，搅拌破碎混均后放入熔融挤出机中，熔融混合挤出，压片，经风冷后粗粉碎成小片，再经细粉碎磨粉、过筛，最后加入气相二氧化硅，混匀制成A组份、B组份的成品粉末。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述原料在搅拌破碎混均时的搅拌时间为20～25min；
和/或，压片厚度为1～2.5mm；
和/或，所述A组份的成品粉末细度为120～150目，优选为130-140目；所述B组份的成品粉末细度为100～130目，优选为110-120目。
10.根据权利要求1-7任一项所述的油管接箍用耐磨耐腐蚀粉末涂料在油管和/或接箍上的应用。
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