CN111497539B - 机动车导杆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机动车导杆(1)，其具有由金属材料制成的两个型材(2、3)，所述两个型材彼此隔开地对置并且通过由纤维增强塑料制成的至少一个塑料元件(11)相互连接，其中，所述两个型材(2、3)分别具有至少一个穿通部(7)，所述穿通部构造成用于接纳橡胶支承件或者橡胶‑金属支承件或者其他连接支承件，所述两个型材(2、3)的彼此相配的穿通部(7)分别具有颈圈(16)，各颈圈(16)连同设置在颈圈中的橡胶支承件或者橡胶‑金属支承件或者其他连接支承件用支撑元件(17)包围。这种机动车导杆(1)在重量和成本方面是优化的。

Description

机动车导杆

技术领域

本发明涉及一种机动车导杆。

背景技术

机动车导杆设置成用于接纳和支撑车辆弹簧，一般由钢合金或铝合金制成。在现有技术中，例如由DE102009012551A1已知一种由钢制成的机动车导杆。DE102010051741A1公开一种由铝或铝合金制成的机动车导杆。钢具有高重量，而铝或铝合金具有高成本的缺点。

发明内容

本发明的目的是，建议一种具有小重量并且同时廉价的机动车导杆。

所述目的通过按本发明的机动车导杆达到。

本发明涉及一种机动车导杆，其具有由金属材料制成的两个型材，这两个型材彼此隔开地对置并且通过由纤维增强塑料制成的至少一个塑料元件相互连接，其中，尤其是有塑料元件作为弹簧座，设置成用于实现机动车弹簧的接纳部。所述两个型材分别具有至少一个穿通部，所述穿通部构造成用于接纳橡胶支承件或者橡胶-金属支承件或者其他连接支承件，所述两个型材的彼此相配的穿通部分别具有颈圈，各颈圈连同设置在颈圈中的橡胶支承件或者橡胶-金属支承件或者其他连接支承件用支撑元件包围。

在此，各型材可以以几乎任何的方式由钢或铝制成。在此并且在下面，“铝”总是也表示铝合金。例如，各型材可以构成为金属板成型件或者挤出件。优选地，使用具有大约800Mpa的屈服极限的钢合金。优选地，钢板设有锌涂层，这用于防腐。

因为不再是整个导杆由金属构成，而是一部分通过纤维增强塑料代替，所以得到重量优点。由于较小的材料消耗，导杆也是较廉价的。必需的成型模具也变得更简单和更廉价，因为不必进行复杂的金属成型操作。

各型材可以设有加强筋，用于进一步节省重量的空隙也是可能的。壁厚也可以变化地构成并且仅在由于技术原因必要的地方保持高的壁厚。例如各型材可以具有局部不同的壁厚。单个的型材的壁厚也可以彼此不同。

此外，由于两个型材经由塑料元件连接，不需要焊接过程，使得材料不会由于在此时引入的热量而弱化。通过锌涂层实现的防腐也因此不受影响。

在能任意变形的塑料元件中可以集成其他的功能。例如可以构成底盘保护或者可以成型出连接部位或传感器接纳部。

作为纤维材料，可以使用玻璃纤维、碳纤维和任何其他纤维材料。对于基质，优选设置热塑性塑料例如聚丙烯或聚酰胺。

按优选的方式，最后施加防腐层。在此例如可以是KTL漆层(阴极电泳涂装)。

按优选的方式设定，各型材在它们的上方的纵侧的边缘和/或它们的下方的纵侧的边缘上通过所述至少一个塑料元件相互连接。术语“上方”和“下方”在此参考安装位置。

根据是各型材的上方的纵侧的端部还是各型材的下方的纵侧的端部连接，塑料元件构成高的或者深的弹簧座。构造取决于追求的运动学、结构空间和相应的具体情况的其他边界条件。在此，各型材有利地仅仅以它们的上方的纵侧的边缘和/或它们的下方的纵侧的边缘连接，使得在各型材之间的区域保持基本上空闲。

如果各型材的上方的和下方的纵侧的端部相互连接，那么得到具有特别高刚度的箱型的布置结构。

导杆的刚度可以通过塑料元件的构造和布置来改变。在此，塑料元件可以在各金属型材的整个长度上延伸或者也可以仅仅在一个区段上延伸。在上方的和下方的纵侧的端部上的塑料元件可以在各型材的不同长度的区段上延伸，或者在各型材的纵向方向上在不同位置上设置。

本发明的一种另外的有利的方案规定，各型材具有侧壁，在所述侧壁的纵侧的边缘上弯折出凸缘，其中，优选地第一型材和第二型材的凸缘彼此背离地指向。

因此，各型材在横截面中具有基本上U形的构型。各凸缘用于加强导杆。各凸缘也可以在各型材的整个纵侧上设置，或者仅在该纵侧的一个区段上设置。

优选地，机动车导杆构造成，使得所述至少一个塑料元件与各型材形锁合地和/或材料锁合地连接。

特别优选地，所述至少一个塑料元件在各型材的上方的纵侧的边缘和/或各型材的下方的纵侧的边缘上包围各型材的凸缘。

这样的包围性的元件可以在注射成型方法或挤压方法中简单地制成。为了改进形锁合的连接，凸缘的边缘也可以具有凹处、锯齿、加强筋或者其他成型部，它们支持塑料元件在凸缘上的固定。

进一步优选地，各型材具有第一类型的空隙，它们被所述至少一个塑料元件穿过。

优选地，在凸缘中设置所述第一类型的空隙。但是所述第一类型的空隙也可以组合地或者仅仅地设置在侧壁中。在此，塑料材料在制造塑料元件时例如也可以在注射成型模具或挤压模具中流过第一类型的空隙。产生的侧凹部导致在金属型材与塑料元件之间的稳定的连接。

另外按本发明的一种有利的进一步方案，所述至少一个塑料元件通过增附剂或者粘合剂与各型材连接。

增附剂例如在以浇注技术或挤压技术来产生塑料元件之前被施加，以便改进在塑料材料与型材表面之间的连接。增附剂优选是等离子涂层。在此，表面首先通过等离子体清洁并且在随后的步骤中被施加涂层。

有塑料元件也可以制成为单独的构件并且然后以粘合技术与各金属型材连接。

在本发明的一种另外的实施方式中规定，构成为弹簧座的塑料元件具有用于机动车弹簧的端部的接纳元件。该接纳元件可以构成为用于螺旋弹簧尤其是钢制螺旋弹簧或者用于空气弹簧的接纳部。机动车弹簧可以不能移动地设置在接纳元件中，以便实现弹簧在导杆上的稳定的支撑。

在此，构成为弹簧座的塑料元件优选具有装置，借助于所述装置可以将接纳元件设置在该塑料元件上。

这些装置例如可以是空隙，这些空隙制入到弹簧座中。接纳元件在该实施方式中是单独的构件，其构造成用于接纳相应的弹簧类型。接纳元件在其朝向弹簧座的一侧上具有多个突起，这些突起嵌入到配属的空隙中。于是接纳元件例如材料锁合地和/或形锁合地固定在空隙中，例如冲压铆接或者粘接。接纳元件也可以通过在组装时施加的弹簧张力而不能移动地保持在其位置上。

因为用于空气弹簧和用于钢弹簧的接纳部大多数不同地构成并且安置在弹簧座上的不同部位上，所以在塑料部件中可以设置用于两种弹簧类型的空隙。因此，机动车导杆的相同的基体可以用于不同的弹簧类型。接纳部也可以适配于钢弹簧或空气弹簧的不同的方案。

在一种另外的实施方案中规定，接纳元件一体地并且材料统一地构成在构成为弹簧座的塑料元件上。因此节省用于将接纳部与弹簧座连接的单独的制造步骤。在此，接纳部及其定位也可以如刚刚说明的那样适配于要被使用的弹簧。

有利地，在按本发明的机动车导杆中，所述型材分别具有至少一个穿通部，所述穿通部构造成用于接纳橡胶支承件或者橡胶-金属支承件或者其他连接支承件。相应型材的用于接纳橡胶支承件或者橡胶-金属支承件或者其他连接支承件的穿通部彼此对齐地定向。橡胶支承件(在此用于代表其他支承件类型)被压入，因此避免焊缝和与焊缝相关的材料削弱。

此外还有其他的开口或穿通部，它们允许连接阻尼器或者允许导杆直接与车身或轮架连接，例如通过栓或类似物进行连接。

优选地，两个型材的彼此相配的设置用于接纳橡胶支承件的穿通部分别具有颈圈，所述颈圈尤其是彼此朝向地设置。所述颈圈构成卷边，橡胶支承件以压配合的方式安置在所述卷边中。此外，所述颈圈支撑橡胶支承件，该橡胶支承件以预应力被压入，并且其橡胶组成部分因此在径向方向上朝外挤压。

如果各颈圈彼此间隔开，那么存在以下风险：橡胶支承件仅在颈圈之间的间隙中扩张并且因此在其功能方面受到影响。因此，各颈圈连同设置在颈圈中的橡胶支承件优选用支撑元件包围，优选所述支撑元件由纤维增强塑料制成。所述支撑元件可以在注射成型方法或者挤压方法或者其他方法中一体成型。

本发明的另一实施方式规定，各型材具有第二类型的空隙，它们被支撑元件穿过，以用于构成形锁合的连接。以如上面对于塑料元件说明的方式类似的方式，通过这种穿过，产生侧凹部，所述侧凹部导致在金属型材与塑料元件之间的稳定的连接。

此外有利的是，支撑元件与所述至少一个塑料元件之中的一个塑料元件一体地并且材料统一地构成。于是支撑元件可以与所述一个塑料元件同时制成并且因此节省一个工作步骤。

在此也可能的是，制造完整的带状件，其包括上侧、下侧以及穿通部的区域。因此可以得到塑料元件的最大的加固效果。

备选地，所述支撑元件也可以通过肋或类似元件与塑料元件连接。

本发明的另一方案规定，空气偏离元件与所述至少一个塑料元件之中的一个塑料元件一体地并且材料统一地构成。空气偏离元件构造成用于，将行驶风围绕导杆引导。空气偏离元件也可以构成为底盘保护。通常空气偏离元件作为单独的部件螺纹连接在机动车导杆上。一体的并且材料统一的构成以如下方式得到：空气偏离元件与所述一个塑料元件同时产生。因此进一步简化制造过程并且避免附加的工作步骤。

在制造按本发明的机动车导杆中，提供由金属材料制成的两个型材。各型材可以由铝、铝合金或者钢合金制成。在此可以涉及金属板成型件，或者尤其是在铝的情况下，可以涉及挤出件。

在金属板成型件的情况下，相应地彼此配属的金属型材可以同时在一个成型过程中制成。

因此产生的半成品必要时可以在成型或者挤出之后再次进行机械加工。各型材可以设有加强筋并且设有对于连接而言必要的或者用于减重的空隙。也可以产生如下空隙，所述至少一个塑料元件以侧凹部的方式固定在这些空隙上。

对于与所述至少一个塑料元件的连接，产生多种可能性。

在第一种方案中，塑料元件可以在单独的工作步骤中制成并且随后材料锁合地、尤其是以粘接技术固定在各型材上。

在第二种方案中，所述至少一个塑料元件优选地在注射成型方法或挤压方法中一体成型到各金属型材上。相配的两个型材置入到一个模具中，并且塑料元件以注射成型技术或者挤压技术产生，同时在各金属型材与所述至少一个塑料元件之间建立不可拆的连接。这可以例如通过增附剂实现和/或通过形锁合的连接例如通过侧凹部在至少一个空间方向上实现，所述形锁合的连接可以通过在各金属型材中的空隙或者通过对凸缘的包围来形成。

在此，有塑料元件构成为弹簧座。要么设置装置，所述装置实现用于机动车弹簧的端部的接纳元件的安置。这些装置例如可以通过在弹簧座中的空隙构成，接纳元件借助于一体成型的突起嵌入到这些空隙中。要么接纳元件与弹簧座一体地并且材料统一地成型。

优选地，各型材，尤其是在各型材的制造中，设有用于接纳橡胶支承件或橡胶-金属支承件或其他连接支承件的穿通部。特别优选地，在穿通部上围成颈圈，所述颈圈在制成的导杆上优选地彼此朝向。

彼此对齐地定向的穿通部构成用于橡胶支承件的接纳部。所述橡胶支承件压入到该接纳部中。最后，有利的是，优选地由纤维增强塑料制成的支撑元件在径向上围绕各颈圈成型，以便附加地支撑橡胶支承件。

这种橡胶支承件连接结构可以与所述至少一个塑料部件同时地在模具中产生，但是也可以与所述至少一个塑料部件无关地在另一个工作步骤中在制造所述至少一个塑料部件之前或之后产生。

附图说明

由后续的附图得出本发明的一些其他的特征。在此，相同的或者功能相同的元件设有相同的附图标记。

图1显示按本发明的机动车导杆的第一实施方式；

图2显示所述第一实施方式的由金属材料制成的各型材；

图3显示所述第一实施方式连同用于机动车弹簧的端部的接纳元件；

图4以仰视图显示所述第一实施方式；

图5显示所述第一实施方式连同空气偏离元件；

图6显示按本发明的机动车导杆的第二实施方式；

图7显示所述第二实施方式的由金属材料制成的各型材；

图8显示所述第二实施方式连同用于机动车弹簧的端部的接纳元件；

图9以仰视图显示所述第二实施方式；

图10显示所述第二实施方式连同空气偏离元件；

图11A和11B显示用于制造按本发明的机动车导杆的模具的第一实施方式；

图12A和12B显示用于制造按本发明的机动车导杆的模具的第二实施方式。

具体实施方式

图1显示按本发明的机动车导杆1的第一实施方式。该机动车导杆具有由金属材料制成的第一和第二型材2、3。材料是具有780MPa的屈服极限的钢合金。型材2、3构成为金属板成型件。各型材分别在它们的上方的纵侧的边缘上具有第一凸缘4并且在它们的下方的纵侧的边缘上具有第二凸缘5。各凸缘4、5从型材2、3的侧壁6弯折出。

凸缘4、5基本上在机动车导杆1的整个长度上延伸，仅仅在穿通部7的区域中局部地没有构成凸缘4、5，所述穿通部设置用于接纳橡胶支承件。在该实施方式中，在下方的纵侧的边缘上的第二凸缘5设有附加的弯折部8，该弯折部朝向上方的纵侧的边缘指向。

图2显示两个型材2、3，而没有显示一个塑料元件11或者一个支撑元件17。在此再次清楚的是，型材2、3镜像对称地制成。在制造中，可以总是两个彼此配属的型材2、3同时制成。另外，在此清楚地可见加强筋18，它们用于加固机动车导杆1。

除了已经提及的用于接纳橡胶支承件的穿通部7之外，型材2、3还具有另外的开口9、10，它们用于连接阻尼元件或者用于连接到另外的车辆部件上。

型材2、3被由纤维增强塑料制成的塑料元件11相互连接，该塑料元件作为弹簧座设置成用于实现机动车弹簧的接纳部。塑料元件11由碳纤维在聚酰胺基质中制成。

塑料元件11包围相应的在型材2、3的上方的纵侧的边缘上的第一凸缘4。型材2、3设有增附剂，以便在型材2、3与塑料元件11之间建立材料锁合的连接。

塑料元件11具有三个空隙12、13、14，它们设置用于接纳用于车辆弹簧的端部的接纳元件15。车辆弹簧可以是空气弹簧，但是也可以是螺旋弹簧，相应的接纳元件15不同地构成。塑料元件11现在构造成，使得不同的接纳元件15能设置在该塑料元件上。如在图3中显示的，在第二和第三空隙13、14中设置用于钢制的螺旋弹簧的接纳元件15。于是在完成的组装中，第一空隙12可能设有遮盖件。未详细描述的用于空气弹簧的接纳元件15可能设置在第一和第二空隙12、13中，第三空隙14可能设有遮盖件。因此可能的是，用一种基本构件满足机动车导杆1的多种方案，该基本构件根据使用目的的不同情况被补充。

此外也可能的是，连接元件15与塑料元件11材料统一地且一体地构成。这在组装时节省一个工作步骤。

图5显示机动车导杆的仰视图。在塑料元件11的底侧可见肋结构30，其在重量和强度方面优化塑料元件。

在型材2、3的为了安置橡胶支承件而设置的穿通部7上成型出颈圈16，各颈圈16彼此朝向地设置。各颈圈16构成用于在此未更详细地描述的橡胶支承件的支座。该橡胶支承件通常径向地压缩并且于是导入到支座中。然后橡胶支承件又松弛并且与型材2、3构成压配合。如果各颈圈16彼此隔开，那么橡胶支承件可以冒出到颈圈16的中间空间中。这不利于支承件和机动车导杆1的功能和寿命。为了避免这一点，各颈圈16被支撑元件17环形地包围。支撑元件17也由纤维增强塑料构成并且可以与塑料元件11同时地或者时间错开地制成。

前述的机动车导杆1的一种扩展的方案在图4中描述。在该实施方式中，机动车导杆1配备空气偏离元件19，借助于该空气偏离元件围绕机动车导杆1引导行驶风，并且该空气偏离元件可以附加地用作为底盘保护。

图6～10描述用于按本发明的机动车导杆1的第二实施方式。第二实施方式的基本结构与第一实施方式的基本结构相同，各个部件与在图1～5中描述的导杆构思的区别在于细节。

在此显示的机动车导杆1也具有由金属材料制成的两个型材2、3。各型材2、3在它们的纵侧的边缘上设有第一和第二凸缘4、5。图7显示第一类型的空隙20，这些空隙不仅在凸缘4、5中而且在型材2、3的侧壁6中构成。第二类型的空隙21与用于接纳橡胶支承件的穿通部7相邻地构成。第一类型的空隙20设置成用于，被塑料元件11穿过并且因此建立塑料元件与型材2、3的形锁合的连接。第二类型的空隙21设置成用于被支撑元件17穿过并且因此建立支撑元件与型材2、3的形锁合的连接。

在图10中的机动车导杆1的仰视图公开了塑料元件11的比在上面讨论的第一实施方式更精细的肋结构30。另一区别是连接元件22，支撑元件17通过该连接元件与塑料元件11一体地且材料统一地连接。

此外，第一和第二实施方式的部件是相同的，使得与之相关地参考上面的阐述。

用于按本发明的机动车导杆1的可能的制造方法是挤压方法或注射成型方法。

图11A和11B显示在挤压方法中制造机动车导杆1。制造的机动车导杆1具有由金属材料制成的两个型材2、3，它们通过塑料元件11连接。在此，塑料元件11设置成，使得型材2、3在它们的上方的纵侧的边缘上相互连接。

使用成型模具23，其模具部件24、25、26与冲头27一起形成模腔28。该模腔28的内壁在成型模具23的闭合状态下对应于塑料元件11的外轮廓。

除了用于塑料元件11的模腔28之外，也可以设置在此未描述的另外的用于支撑元件17的模腔。

两个预制的型材2、3置入到成型模具23中。包含碳纤维以及作为基质材料的聚酰胺或聚丙烯的纤维材料29在型材2、3上方置入到成型模具23中。图11A显示在成型模具23打开时的这种状态。纤维材料29的温度需要在成型过程开始时高于基质材料的熔化温度。

加热可以在置入到成型模具23中之前、期间或之后进行。于是成型模具23被闭合并且纤维材料用冲头27压入到模腔28中。在此，塑料元件11被成型出，如在图11B可见的那样。在此，纤维材料29围绕在型材2、3的上方的纵侧的边缘上的凸缘4流动，使得塑料元件11包围这些凸缘4。

图12A和12B显示以另一种布置结构和形式来制造塑料元件11的类似过程。

与到目前为止显示的按本发明的机动车导杆1的实施方式相反，该塑料元件11如此构造，使得该塑料元件将两个型材2、3在它们的下方的纵侧的边缘上相互连接。因此构成深的弹簧座，车辆弹簧因此伸入到两个型材2、3之间。在图1～10的范围中在前两种实施方式中描述的特征可以容易地适用于这种实施方式，使得参考这些特征。

型材2、3以及纤维材料29在此也被置入到成型模具23中(图12A)并且该成型模具被闭合。模具部件24、25、26与冲头27一起构成模腔28，该模腔的内壁在成型模具23的闭合状态下对应于塑料元件11的外轮廓。

加热的纤维材料29流入到模腔中并且构成塑料元件11，如在图12B描述的。该塑料元件构造成，使得该塑料元件不仅包围在各型材2、3的上方的纵侧的端部上的凸缘4而且包围在各型材2、3的下方的纵侧的端部上的凸缘5。

在该实施例中的型材2、3因此完全嵌入到塑料元件11中。

注射成型方法以类似方式被执行。型材2、3置入到成型模具中并且该成型模具被闭合。然而，在此，纤维材料29从外部注射到通过成型模具构成的模腔中。

附图标记列表

1 机动车导杆 16 颈圈

2 第一型材 17 支撑元件

3 第二型材 18 加强筋

4 第一凸缘 19 空气偏离元件

5 第二凸缘 20 第一类型的空隙

6 侧壁 21 第二类型的空隙

7 穿通部 22 连接元件

8 弯折部 23 成型模具

9 开口 24 模具部件

10 开口 25 模具部件

11 塑料元件 26 模具部件

12 第一空隙 27 冲头

13 第二空隙 28 模腔

14 第三空隙 29 纤维材料

15 接纳元件 30 肋结构

Claims (17)

1.一种机动车导杆(1)，其具有由金属材料制成的两个型材(2、3)，所述两个型材彼此隔开地对置并且通过由纤维增强塑料制成的至少一个塑料元件(11)相互连接，其中，所述两个型材(2、3)分别具有至少一个穿通部(7)，所述穿通部构造成用于接纳橡胶支承件或者橡胶-金属支承件或者其他连接支承件，所述两个型材(2、3)的彼此相配的穿通部(7)分别具有颈圈(16)，各颈圈(16)连同设置在颈圈中的橡胶支承件或者橡胶-金属支承件或者其他连接支承件用支撑元件(17)包围。

2.根据权利要求1所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述至少一个塑料元件(11)包含构成为弹簧座的塑料元件，作为弹簧座的塑料元件设置成用于实现机动车弹簧的接纳部。

3.根据权利要求1所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述两个型材(2、3)在它们的上方的纵侧的边缘和/或它们的下方的纵侧的边缘上通过所述至少一个塑料元件(11)相互连接。

4.根据权利要求1所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述两个型材(2、3)具有侧壁(6)，在所述侧壁的纵侧的边缘上弯折出凸缘(4、5)。

5.根据权利要求4所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述两个型材(2、3)的凸缘(4、5)彼此背离地指向。

6.根据权利要求1所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述至少一个塑料元件(11)与所述两个型材(2、3)形锁合地和/或材料锁合地连接。

7.根据权利要求4或5所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述至少一个塑料元件(11)在所述两个型材的上方的纵侧的边缘和/或所述两个型材的下方的纵侧的边缘上包围所述两个型材(2、3)的凸缘(4、5)。

8.根据权利要求4至6中任一项所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述两个型材(2、3)具有被所述至少一个塑料元件(11)穿过的第一类型的空隙(20)。

9.根据权利要求4至6中任一项所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述至少一个塑料元件(11)通过增附剂或者粘合剂与所述两个型材(2、3)连接。

10.根据权利要求2所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述构成为弹簧座的塑料元件具有用于机动车弹簧的端部的接纳元件(15)。

11.根据权利要求10所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述构成为弹簧座的塑料元件具有装置(12、13、14)，借助于所述装置能将接纳元件(15)设置在弹簧座上。

12.根据权利要求10所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述接纳元件(15)一体地并且材料统一地构成在所述构成为弹簧座的塑料元件上。

13.根据权利要求1至6中任一项所述的机动车导杆(1)，其特征在于，各颈圈(16)彼此朝向地设置。

14.根据权利要求1至6中任一项所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述支撑元件(17)由纤维增强塑料制成。

15.根据权利要求1至6中任一项所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述两个型材(2、3)具有第二类型的空隙(21)，所述第二类型的空隙被所述支撑元件(17)穿过，以用于构成形锁合的连接。

16.根据权利要求1至6中任一项所述的机动车导杆(1)，其特征在于，所述支撑元件(17)与所述至少一个塑料元件(11)之中的一个塑料元件一体地并且材料统一地构成。

17.根据权利要求1至6中任一项所述的机动车导杆(1)，其特征在于，空气偏离元件(19)与所述至少一个塑料元件(11)之中的一个塑料元件一体地并且材料统一地构成。