CN111496471B - 一种垃圾焚烧炉用高强度抗疲劳钢梁制备工艺 - Google Patents
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Abstract
一种垃圾焚烧炉用高强度抗疲劳钢梁制备工艺，钢梁架总成1包括底部钢梁结构11、第一侧边支架结构12、第二侧边支架结构13、第一焚烧炉支撑结构14、第二焚烧炉支撑结构15和第三焚烧炉支撑结构16，其制备工艺步骤如下：步骤一：下料；步骤二：零件预处理；步骤三：加工；步骤四：部件焊接；步骤五：组装；步骤六：整机焊接；步骤七：焊缝修复；步骤八：热处理；步骤九：抛丸处理；步骤十：喷漆。从而获得高强度和高抗疲劳性能的焚烧炉钢架。
Description
技术领域
本发明涉及钢梁制备领域，具体是一种垃圾焚烧炉用高强度抗疲劳钢梁制备工艺。
背景技术
随着城市加速推进，随之而来的问题也越来越多，例如城市垃圾的处理问题。与填埋和堆肥相比，垃圾焚烧更节约土地，不会造成地表水和地下水污染，故对于一些人口稠密、用地紧张、垃圾围城的大中型城市来讲，垃圾焚烧逐渐成为一种现实选择。
为了提高垃圾焚烧的能力和效率，最好的方法是增加垃圾焚烧炉的容量，而随之而来的是焚烧炉钢梁的强度问题和抗疲劳能力的问题。
目前的垃圾焚烧炉用钢梁的制备存在以下不足：1）由于垃圾焚烧炉体积较大，其对应的钢梁尺寸较大，对于不同位置和角度焊接时候，需要多人一起搬送钢梁，从而增加了焊接难度；2）焊接时候定位困难，焊接出来的钢梁尺寸偏差较大，导致其整体强度不高，抗疲劳能力较差，长时间使用之后，受到垃圾焚烧炉重量和炉内垃圾重量的双重作用力下，其焊接位置容易松脱，从而导致坍塌等意外发生，造成人员伤害和财产损失,；3）焊接时候有产生大量飞溅，其安全性能不高。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提供一种垃圾焚烧炉用高强度抗疲劳钢梁制备工艺，解决了焚烧炉钢梁制备时候存在的问题。
技术方案：本发明提供了一种垃圾焚烧炉用高强度抗疲劳钢梁制备工艺，钢梁架总成1包括底部钢梁结构11、第一侧边支架结构12、第二侧边支架结构13、第一焚烧炉支撑结构14、第二焚烧炉支撑结构15和第三焚烧炉支撑结构16，其制备工艺步骤如下：
步骤一：下料：根据尺寸要求进行钢梁总成1中各钢梁零件进行切割工作；
步骤二：零件预处理：对切割下来的钢梁零件进行表面油污、锈蚀处理以及形状热校正；
步骤三：加工：对各钢梁零件进行边缘坡口加工和打定位孔；
步骤四：部件焊接：在钢梁零件两端焊接对应的连接板；
步骤五：组装：将各钢梁部件先按照底部钢梁结构、第一侧边支架结构、第二侧边支架结构、第一焚烧炉支撑结构、第二焚烧炉支撑结构和第三焚烧炉支撑结构几个构成进行组装，然后将第一焚烧炉支撑结构、第二焚烧炉支撑结构和第三焚烧炉支撑结构依次装配到底部钢梁结构上，最后将第一侧边支架结构和第二侧边支架结构装配到底部钢梁结构上并和第一焚烧炉支撑结构、第二焚烧炉支撑结构和第三焚烧炉支撑结构连接；
步骤六：整机焊接：对整体钢梁架进行焊接；
步骤七：焊缝修复：
步骤八：热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火；
步骤九：抛丸处理；
步骤十：喷漆。
从而获得高强度和高抗疲劳性能的焚烧炉钢架。
其中，所述步骤五，组装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行，其支承点水平度的允差≤2mm。从而提高整体钢梁架的质量。
进一步的，所述步骤五，预固定时候可采用冲钉定位和螺栓紧固，且其试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只；冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。
进一步的，所述步骤五，钢梁架组装好之后，在第一侧边支架结构和第二侧边支架结构之间、在第一焚烧炉支撑结构和第二焚烧炉支撑结构之间、第二焚烧炉支撑结构和第三焚烧炉支撑结构之间，等间距设置撑杠进行定位，从而减少后续焊接变形，保证制备的钢梁架具有较好发强度和抗疲劳能力。等放置焚烧炉时候，再对支撑结构进行拆除，并进行人工打磨补漆。
进一步的，所述步骤一，其下料钢梁切割余量为3mm，外形偏差不超过±1mm，且切割口截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱。切割完成后将切割边缘飞边、毛刺、熔渣清除干净，对于大于1mm的缺棱应及进行补焊打磨处理。
进一步的，所述步骤二，热矫正温度为600~800℃，且自然冷却。降至室温前，不得锤击钢料和用水急冷，容易使钢材断裂。
进一步的，所述步骤三，主要受力构件的自由边在气割后需要刨边。从而提高焊接强度。
进一步的，所述步骤三，钢梁上的钻孔垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20。其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
进一步的，所述步骤四和步骤六中的焊接选用二氧化碳保护气体电弧焊接。焊接成本低，焊接时候飞溅较少，安全性比较高，且焊接质量较好。
进一步的，所述步骤四和步骤六中的焊接方式采用热量分散、对称分布的方式施焊。从而减少焊接变形。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：1）对焚烧炉钢梁组装之后再进行整体焊接，提高了焊接位置精度，从而提高了钢梁的整体强度和抗疲劳能力；2）选用二氧化碳保护气体电弧焊，将飞溅降低到最小的程度，提高了安全性能，不但获得高质量的焊接接头，而且其价格低廉，从而降低了成本。
附图说明
图1为本发明的流程图；
图2为本发明的结构图。
图中：钢梁架总成1、底部钢梁结构11、第一侧边支架结构12、第二侧边支架结构13、第一焚烧炉支撑结构14、第二焚烧炉支撑结构15、第三焚烧炉支撑结构16。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例一
如图1和如图2所示分别为本发明的流程图和结构图，钢梁架总成1包括底部钢梁结构11、第一侧边支架结构12、第二侧边支架结构13、第一焚烧炉支撑结构14、第二焚烧炉支撑结构15和第三焚烧炉支撑结构16，其制备工艺步骤如下：
步骤一：下料：根据尺寸要求进行钢梁总成1中各钢梁零件进行切割工作；
步骤二：零件预处理：对切割下来的钢梁零件进行表面油污、锈蚀处理以及形状热校正；
步骤三：加工：对各钢梁零件进行边缘坡口加工和打定位孔；
步骤四：部件焊接：在钢梁零件两端焊接对应的连接板；
步骤五：组装：将各钢梁部件先按照底部钢梁结构11、第一侧边支架结构12、第二侧边支架结构13、第一焚烧炉支撑结构14、第二焚烧炉支撑结构15和第三焚烧炉支撑结构16几个构成进行组装，然后将第一焚烧炉支撑结构14、第二焚烧炉支撑结构15和第三焚烧炉支撑结构16依次装配到底部钢梁结构11上，最后将第一侧边支架结构12和第二侧边支架结构13装配到底部钢梁结构11上并和第一焚烧炉支撑结构14、第二焚烧炉支撑结构15和第三焚烧炉支撑结构16连接；
步骤六：整机焊接：对整体钢梁架进行焊接；
步骤七：焊缝修复：
步骤八：热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火；
步骤九：抛丸处理；
步骤十：喷漆。
其中，所述步骤五，组装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行，其支承点水平度的允差≤2mm。
所述步骤五，预固定时候可采用冲钉定位和螺栓紧固，且其试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只；冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
所述步骤五，钢梁架组装好之后，在第一侧边支架结构12和第二侧边支架结构13之间、在第一焚烧炉支撑结构14和第二焚烧炉支撑结构15之间、第二焚烧炉支撑结构15和第三焚烧炉支撑结构16之间，等间距设置撑杠进行定位。
所述步骤一，其下料钢梁切割余量为3mm，外形偏差不超过±1mm，且切割口截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱。
所述步骤二，热矫正温度为600~800℃，且自然冷却。
所述步骤三，主要受力构件的自由边在气割后需要刨边。
所述步骤三，钢梁上的钻孔垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20。
所述步骤四和步骤六中的焊接选用二氧化碳保护气体电弧焊接。
所述步骤四和步骤六中的焊接方式采用热量分散、对称分布的方式施焊。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
Claims (1)
1.一种垃圾焚烧炉用高强度抗疲劳钢梁制备工艺，其特征在于：钢梁架总成（1）包括底部钢梁结构（11）、第一侧边支架结构（12）、第二侧边支架结构（13）、第一焚烧炉支撑结构（14）、第二焚烧炉支撑结构（15）和第三焚烧炉支撑结构（16），其制备工艺步骤如下：
步骤一：下料：根据尺寸要求进行钢梁总成（1）中各钢梁零件进行切割工作；
步骤二：零件预处理：对切割下来的钢梁零件进行表面油污、锈蚀处理以及形状热校正；
步骤三：加工：对各钢梁零件进行边缘坡口加工和打定位孔；
步骤四：部件焊接：在钢梁零件两端焊接对应的连接板；
步骤五：组装：将各钢梁部件先按照底部钢梁结构（11）、第一侧边支架结构（12）、第二侧边支架结构（13）、第一焚烧炉支撑结构（14）、第二焚烧炉支撑结构（15）和第三焚烧炉支撑结构（16）几个构成进行组装，然后将第一焚烧炉支撑结构（14）、第二焚烧炉支撑结构（15）和第三焚烧炉支撑结构（16）依次装配到底部钢梁结构（11）上，最后将第一侧边支架结构（12）和第二侧边支架结构（13）装配到底部钢梁结构（11）上并和第一焚烧炉支撑结构（14）、第二焚烧炉支撑结构（15）和第三焚烧炉支撑结构（16）连接；
步骤六：整机焊接：对整体钢梁架进行焊接；
步骤七：焊缝修复：
步骤八：热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火；
步骤九：抛丸处理；
步骤十：喷漆；
所述步骤五，组装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行，其支承点水平度的允差≤2mm；
所述步骤五，预固定时候可采用冲钉定位和螺栓紧固，且其试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只；冲钉数不得多于临时螺栓的1/3；
所述步骤五，钢梁架组装好之后，在第一侧边支架结构（12）和第二侧边支架结构（13）之间、在第一焚烧炉支撑结构（14）和第二焚烧炉支撑结构（15）之间、第二焚烧炉支撑结构（15）和第三焚烧炉支撑结构（16）之间，等间距设置撑杠进行定位；
所述步骤一，其下料钢梁切割余量为3mm，外形偏差不超过±1mm，且切割口截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱；
所述步骤二，热矫正温度为600~800℃，且自然冷却；
所述步骤三，主要受力构件的自由边在气割后需要刨边；
所述步骤三，钢梁上的钻孔垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20；
所述步骤四和步骤六中的焊接选用二氧化碳保护气体电弧焊接；
所述步骤四和步骤六中的焊接方式采用热量分散、对称分布的方式施焊。
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