CN111483186A - 一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革及其生产方法 - Google Patents

一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，包括下列步骤：S1、选择超纤基布；S2、预含浸；S3、含浸；S4、然后依次进行碱减量，水洗，烘干，磨毛；S5、采用与步骤S3中相同的水性聚氨酯配制阻燃浆料；S6、采用辊涂机，在超纤基布的背面辊涂阻燃浆料，固化；S7、在背面覆上网状胶，然后覆上衬布，然后通过复合机在150～160℃条件下复合。本发明的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，是一种新型具有阻燃功能的水性超纤绒面汽车内饰革的生产方法，制得的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革性能优越，符合汽车革的要求。

Description

一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革及其生产方法
技术领域
本发明涉及合成革技术领域，具体涉及一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革及其生产方法。
背景技术
随着我国汽车工业的快速发展，汽车内饰革的需求量也在逐年增加。真皮革一直是高档汽车内饰革的首选，但是受真皮资源日益匮乏和愈来愈高的环保要求，真皮汽车革不是未来汽车内饰革的流行趋势。所以人工合成的汽车内饰革的需求也逐渐增加。
其中用超细纤维做成的新型高档次的人造皮革，可用做汽车内饰领域，具有真皮的特性以及比真皮优越的指标。以三维网络结构超细纤维非织造布为基布的聚氨酯合成革是新一代合成革，有人称其为第四代人工皮革，可与高级天然皮革相媲美，具有天然皮革所固有的吸湿透气性，并且在耐化学性、防水、防霉变性等方面超过天然皮革。其中，合成革的生产过程为混丝—无纺布—基布—合成革。
目前汽车内饰超纤革都是油性为主，消费者也愈来愈重视汽车内部的空气质量和安全。且消费者和汽车厂家都希望能有一种全水性的超纤材料且在发生事故时能够有高效的阻燃能力来降低损失。来满足客户需要。
基于上述情况，本发明提出了一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革及其生产方法，该阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革是一种应用基于水性材料的高物性汽车内饰超纤绒面革。
发明内容
本发明的目的在于提供一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革及其生产方法。本发明的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，是一种新型具有阻燃功能的水性超纤绒面汽车内饰革的生产方法，制得的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革性能优越，符合汽车革的要求。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是：
一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，包括下列步骤：
S1、选择超纤基布；
S2、预含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性PVA带液，烘干；
S3、含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性聚氨酯带液，烘干；
S4、然后依次进行碱减量，水洗，烘干，磨毛；
S5、采用与步骤S3中相同的水性聚氨酯配制阻燃浆料；
S6、采用辊涂机，在超纤基布的背面辊涂阻燃浆料；然后在125～135℃条件下干燥使阻燃浆料固化并与步骤S3的含浸树脂相结合；
S7、在背面覆上网状胶，然后覆上衬布，然后通过复合机在150～160℃条件下复合。
本发明的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，是一种新型具有阻燃功能的水性超纤绒面汽车内饰革的生产方法，制得的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革性能优越，符合汽车革的要求。
此外，本发明改进了传统的汽车皮革生产工艺及配方；由于是背胶方案所以对正面的颜色外观没有影响，所以非常适合水性超纤汽车内饰革的生产。
本发明的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法制得的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革物理性能按照汽车革要求来做，衬布与超纤革的分离力按照汽车革的标准TL52310≥15N，气味≤3.5，雾化≤2mg，氙灯照射背面不变色。以及按照TL1010测试阻燃≤100mm/min。
优选的，步骤S1中，选择克重为330～350g/m2的超细纤维无纺布作为超纤基布。
优选的，步骤S2中的烘干温度为160～200℃。
优选的，步骤S3中的烘干温度为170～200℃。
优选的，步骤S5中，所述阻燃浆料由以下重量份的原料配制而成：
水 35～45份、
阻燃粉 26～34份、
水性聚氨酯树脂 27～33份。
优选的，步骤S5中，所述阻燃浆料由以下重量份的原料配制而成：
水 40份、
阻燃粉 30份、
水性聚氨酯树脂 30份。
优选的，步骤S6中，辊涂量为12～15克/平方英尺。
本发明还提供一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革，所述阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革采用如前所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法制得。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
本发明的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，是一种新型具有阻燃功能的水性超纤绒面汽车内饰革的生产方法，制得的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革性能优越，符合汽车革的要求。
此外，本发明改进了传统的汽车皮革生产工艺及配方；由于是背胶方案所以对正面的颜色外观没有影响，所以非常适合水性超纤汽车内饰革的生产。
本发明的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法制得的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革够满足汽车革物理性能(力学，磨耗)的要求，其他重要指标如气味≤3.5，雾化≤2mg，氙灯光照颜色变化≥4级，以及TL1010测试阻燃≤100mm/min。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是不能理解为对本专利的限制。
下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。
实施例1：
一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，包括下列步骤：
S1、选择超纤基布；
S2、预含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性PVA带液，烘干；
S3、含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性聚氨酯带液，烘干；
S4、然后依次进行碱减量，水洗，烘干，磨毛；
S5、采用与步骤S3中相同的水性聚氨酯配制阻燃浆料；
S6、采用辊涂机，在超纤基布的背面辊涂阻燃浆料；然后在125～135℃条件下干燥使阻燃浆料固化并与步骤S3的含浸树脂相结合；
S7、在背面覆上网状胶，然后覆上衬布，然后通过复合机在150～160℃条件下复合。
优选的，步骤S1中，选择克重为330～350g/m2的超细纤维无纺布作为超纤基布。
优选的，步骤S2中的烘干温度为160～200℃。
优选的，步骤S3中的烘干温度为170～200℃。
优选的，步骤S5中，所述阻燃浆料由以下重量份的原料配制而成：
水 35～45份、
阻燃粉 26～34份、
水性聚氨酯树脂 27～33份。
优选的，步骤S5中，所述阻燃浆料由以下重量份的原料配制而成：
水 40份、
阻燃粉 30份、
水性聚氨酯树脂 30份。
优选的，步骤S6中，辊涂量为12～15克/平方英尺。
本发明还提供一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革，所述阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革采用如前所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法制得。
实施例2：
一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，包括下列步骤：
S1、选择超纤基布；
S2、预含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性PVA带液，烘干；
S3、含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性聚氨酯带液，烘干；
S4、然后依次进行碱减量，水洗，烘干，磨毛；
S5、采用与步骤S3中相同的水性聚氨酯配制阻燃浆料；
S6、采用辊涂机，在超纤基布的背面辊涂阻燃浆料；然后在125℃条件下干燥使阻燃浆料固化并与步骤S3的含浸树脂相结合；
S7、在背面覆上网状胶，然后覆上衬布，然后通过复合机在150℃条件下复合。
在本实施例中，步骤S1中，选择克重为330g/m2的超细纤维无纺布作为超纤基布。
在本实施例中，步骤S2中的烘干温度为160℃。
在本实施例中，步骤S3中的烘干温度为170℃。
在本实施例中，步骤S5中，所述阻燃浆料由以下重量份的原料配制而成：
水 35份、
阻燃粉 26份、
水性聚氨酯树脂 27份。
在本实施例中，步骤S6中，辊涂量为12克/平方英尺。
在本实施例中，还提供一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革，所述阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革采用如前所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法制得。
实施例3：
一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，包括下列步骤：
S1、选择超纤基布；
S2、预含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性PVA带液，烘干；
S3、含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性聚氨酯带液，烘干；
S4、然后依次进行碱减量，水洗，烘干，磨毛；
S5、采用与步骤S3中相同的水性聚氨酯配制阻燃浆料；
S6、采用辊涂机，在超纤基布的背面辊涂阻燃浆料；然后在135℃条件下干燥使阻燃浆料固化并与步骤S3的含浸树脂相结合；
S7、在背面覆上网状胶，然后覆上衬布，然后通过复合机在160℃条件下复合。
在本实施例中，步骤S1中，选择克重为350g/m2的超细纤维无纺布作为超纤基布。
在本实施例中，步骤S2中的烘干温度为200℃。
在本实施例中，步骤S3中的烘干温度为200℃。
在本实施例中，步骤S5中，所述阻燃浆料由以下重量份的原料配制而成：
水 45份、
阻燃粉 34份、
水性聚氨酯树脂 33份。
在本实施例中，步骤S6中，辊涂量为15克/平方英尺。
在本实施例中，还提供一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革，所述阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革采用如前所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法制得。
实施例4：
一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，包括下列步骤：
S1、选择超纤基布；
S2、预含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性PVA带液，烘干；
S3、含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性聚氨酯带液，烘干；
S4、然后依次进行碱减量，水洗，烘干，磨毛；
S5、采用与步骤S3中相同的水性聚氨酯配制阻燃浆料；
S6、采用辊涂机，在超纤基布的背面辊涂阻燃浆料；然后在130℃条件下干燥使阻燃浆料固化并与步骤S3的含浸树脂相结合；
S7、在背面覆上网状胶，然后覆上衬布，然后通过复合机在155℃条件下复合。
在本实施例中，步骤S1中，选择克重为340g/m2的超细纤维无纺布作为超纤基布。
在本实施例中，步骤S2中的烘干温度为180℃。
在本实施例中，步骤S3中的烘干温度为185℃。
在本实施例中，步骤S5中，所述阻燃浆料由以下重量份的原料配制而成：
水 40份、
阻燃粉 30份、
水性聚氨酯树脂 30份。
在本实施例中，步骤S6中，辊涂量为13.5克/平方英尺。
在本实施例中，还提供一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革，所述阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革采用如前所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法制得。
下面对本发明实施例4制得的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革进行性能测试，主要的测试结果如表1所示：
表1
Figure BDA0002487923430000071
Figure BDA0002487923430000081
通过上表可知，本发明的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，是一种新型具有阻燃功能的水性超纤绒面汽车内饰革的生产方法，制得的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革性能优越，符合汽车革的要求。
此外，本发明改进了传统的汽车皮革生产工艺及配方；由于是背胶方案所以对正面的颜色外观没有影响，所以非常适合水性超纤汽车内饰革的生产。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，其特征在于，包括下列步骤：
S1、选择超纤基布；
S2、预含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性PVA带液，烘干；
S3、含浸：通过轧机将超纤基布浸轧水性聚氨酯带液，烘干；
S4、然后依次进行碱减量，水洗，烘干，磨毛；
S5、采用与步骤S3中相同的水性聚氨酯配制阻燃浆料；
S6、采用辊涂机，在超纤基布的背面辊涂阻燃浆料；然后在125～135℃条件下干燥使阻燃浆料固化并与步骤S3的含浸树脂相结合；
S7、在背面覆上网状胶，然后覆上衬布，然后通过复合机在150～160℃条件下复合。
2.根据权利要求1所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，其特征在于，步骤S1中，选择克重为330～350g/m2的超细纤维无纺布作为超纤基布。
3.根据权利要求1所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，其特征在于，步骤S2中的烘干温度为160～200℃。
4.根据权利要求1所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，其特征在于，步骤S3中的烘干温度为170～200℃。
5.根据权利要求1所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，其特征在于，步骤S5中，所述阻燃浆料由以下重量份的原料配制而成：
水 35～45份、
阻燃粉 26～34份、
水性聚氨酯树脂 27～33份。
6.根据权利要求1所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，其特征在于，步骤S5中，所述阻燃浆料由以下重量份的原料配制而成：
水 40份、
阻燃粉 30份、
水性聚氨酯树脂 30份。
7.根据权利要求1所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法，其特征在于，步骤S6中，辊涂量为12～15克/平方英尺。
8.一种阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革，其特征在于，所述阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革采用如权利要求1至7任意一项所述的阻燃型水性绒面超纤汽车内饰革的生产方法制得。
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