CN111473653B - 大型曲臂卸料环冷机在线适应性改造优化方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型曲臂卸料环冷机在线适应性改造优化方法，对1#环冷机进行现场适应性改造，2#环冷机进行优化设计。解决了上水槽漏水严重、个别台车翻车困难、台车栏板变形严重、支撑辊频繁损坏、台车轨道频繁断裂、下水槽频繁存料后并难以清除的问题，解决方法简单，现场适应性强，提高了设备的可靠运行率。

Description

大型曲臂卸料环冷机在线适应性改造优化方法

技术领域

本发明属于环冷机技术领域，具体涉及一种大型曲臂卸料环冷机在线适应性改造优化方法。

背景技术

现在的钢铁企业，650M2大型曲臂卸料环冷机由于设备庞大，国内外无成熟设计经验，导致故障率过高。具体设计的不合理如下：前期1#环冷机存在以下设备隐患：1、上水槽漏水严重；2、个别台车翻车困难；3、台车栏板变形严重；4、支撑辊频繁损坏；5、台车轨道频繁断裂；6、下水槽频繁存料后并难以清除。以上每个故障都可能造成设备故障停机。

发明内容

本发明的目的在于提供一种避免设备故障停机的大型曲臂卸料环冷机在线适应性改造优化方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：大型曲臂卸料环冷机在线适应性改造优化方法，包括以下步骤：

1)将水槽整体间距3米周向及径向利用大角钢固定，避免大面积异常变形，水槽整体间距6米安装圆弧形补偿器，吸收周向变形量，一步耐材定期喷涂，二步采用耐火砖隔热；

2)将栏板上表面距离顶部1米容易变形处隔开，上、下栏板用M30*120螺栓固定，2#环冷机将栏板分成两份，上表面用2个M30螺栓固定，中部及底部中间部位分别用1个M30螺栓固定，栏板两侧边部隐藏设计在框架立柱内；

3)台车框架及自润滑框架打孔安装辅助油孔，每月初加耐高温锂基脂油一次；台车外侧轴端焊接油槽，补充液态润滑油，采取强制及自润滑的方式进行润滑；轴端及台车内部制作硅橡胶圈，套在轴与台车之间；

4)1#环冷机整圈加工一块厚18mm的垫片，整体数量不超过4片，两个导轨接头处放置一块垫片，并且在垫片中间加工防窜动定位孔；2#环冷机设计安装时采用QU100重型轨道，垫片数量未超过3片；

5)支撑辊最下段加工存油槽，里面放置废机油增加整体轨道滑动性；

6)将两个水槽排灰口中间加一组压缩空气喷嘴，每班岗位人员清理利用压缩空气力量将水槽底部灰尘搅动起来，2#环冷机增加排污漏斗数量，并且要求岗位人员定期排污，将沉积的灰尘及时排出去。

具体地，所述步骤2)中上栏板用4个M30*120螺栓固定，下栏板中间用1个M30*120螺栓固定。

本发明具有以下有益效果：本发明的方法对1#环冷机进行现场适应性改造，2#环冷机进行优化设计。解决了上水槽漏水严重、个别台车翻车困难、台车栏板变形严重、支撑辊频繁损坏、台车轨道频繁断裂、下水槽频繁存料后并难以清除的问题，解决方法简单，现场适应性强，提高了设备的可靠运行率。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案做进一步描述，但是本发明的保护范围并不限于这些实施例。凡是不背离本发明构思的改变或等同替代均包括在本发明的保护范围之内。

1、上水槽漏水严重，现场适应性改造。经过分析热矿区温度高达700℃，冷矿区温度在30℃，水槽漏水主要原因是热涨冷缩导致水槽焊接部位拉伸断裂。并且整体水槽无固定，内部隔热材料过薄，热量传导导致水槽变形后不断恶化，导致漏水异常并且焊接不住。根据以上情况对整体水槽受力系统分析，最终确定原因在于水槽整体无补偿量，整体无刚性固定。

采取改造优化措施：(1)、水槽整体间距3米，周向及径向利用大角钢固定，避免大面积异常变形。(2)、水槽整体间距6米安装圆弧形补偿器，吸收周向变形量。(3)、一步耐材定期喷涂，二步采用耐火砖隔热。

2、栏板变形改造。由于设计不合理，80％栏板上表面出现“鼓肚”现象，刮擦卸料车，给设备稳定运行带来巨大隐患。经过分析主要原因是热应力释放栏板没有可靠的约束造成波浪形变形。

采取改造优化措施：将上表面距离顶部1米容易变形处隔开。上下栏板用M30*120螺栓固定，具体分布上栏板4根螺栓，下栏板中间1根螺栓固定。2#环冷机优化设计将原设计栏板分成两份，上表面用2个M30*120螺栓固定，中部及底部中间部位分别用1个M30*120螺栓固定。栏板边部两侧边部“隐藏”设计在框架立柱内。2#环冷机至今未发现“鼓肚”现象。

3、个别台车翻车困难问题。由于设计不合理，未考虑到轴端密封，台车轴套与轴之间无密封无加油装置，台车翻车采用自润滑轴承润滑，大量的粉尘一旦进入轴套与轴之间增加翻车阻力，是个别台车翻车困难的主要原因。其次台车轴套先精加工、再焊接的制造工艺，无法保证两个半轴的同心度，是个别台车翻车困难的重要原因。

采取改造优化措施：台车框架及自润滑框架打孔安装辅助油孔，由于轴瓦与轴间隙过小，特制定加油制度每月初加耐高温锂基脂油一次。外侧轴端焊接油槽，补充液态润滑油，采取强制及自润滑的方式进行润滑保证翻车动作顺利进行。轴端及台车内部制作硅橡胶圈，套在轴与台车之间，避免此处漏风粉尘异常进入轴端。二步环冷机台车已经改进轴中心加油并设有加油槽，轴端2圈石墨密封，目前运行良好。

4、轨道固定方式及强度升级改造。由于设计不合理，50KG导轨上面与框架之间放置1mm垫片约20多片，运行过程中由于受力不均垫片外窜严重，造成导轨受力不均匀，异常损坏。

采取改造优化措施：1#机整圈加工一块厚18mm的垫片，其它厚度根据现场调整，总体垫片数量最多限度减少，整体数量不超过4片。特别是在两个导轨接头处放置一块垫片，并且在垫片中间加工防窜动定位孔，目前1#环冷机运行效果良好。2#环冷机设计安装时采用QU100重型轨道，垫片数量未超过3片，至今未出现断裂现象。

5、支撑辊频繁损坏。由于环冷机安装精度等其它问题，支撑辊出现逛动，异常损坏，并且辊面点蚀严重，并且出现频繁“掉渣”现象。

采取改造优化措施：根据现场实际情况，在支撑辊最下段加工存油槽，放置废机油增加整体轨道滑动性，异常逛动现象消除，并且大大减少支撑辊的损坏率。1#机支撑辊辊面点蚀问题，用超声波对支撑辊辊面裂纹处进行了无损检测，裂纹深度18mm，对非裂纹处也进行了无损检测，非裂纹处内部结构均匀，无损伤，判断：支撑辊在使用前内部无缺陷。用硬度仪对支承辊硬度进行检测，辊上面(淬火)HRC 41.96，侧面(调质)HRC 25.11，图纸设计：辊上面(淬火)HRC 45-55，侧面(调质)HB 255-302，判断：硬度低于图纸设计，是造成个别支撑辊辊面裂纹(在辊面的中间区域)的主要原因,属于个别支撑辊的制造质量问题。利用检修机会对其进行更换，并且严格把控备件进货质量关。通过现场实测环冷机支承辊硬度，发现环冷机支承辊硬度达不到设计要求。

6、下水槽频繁存料后并难以清除。环冷机冷却高温矿原理是热矿通过风机产生的冷却风从台车底部向上鼓风，冷却风带走热矿温度从而达到冷却目的。但现场由于风量过大或水槽密封板断裂等原因，造成大量粉尘吹入下水槽内，沉积的颗粒物聚集在一起形成大块，在水槽内难以清除。

采取改造优化措施：将两个水槽排灰口中间加一组压缩空气喷嘴，每班清理利用压缩空气力量将水槽底部灰尘搅动起来。2#环冷机增加排污漏斗数量，并且要求岗位人员定期排污，将沉积的灰尘及时排出去。

本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (2)

1.大型曲臂卸料环冷机在线适应性改造优化方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)将水槽整体间距3米周向及径向利用大角钢固定，避免大面积异常变形，水槽整体间距6米安装圆弧形补偿器，吸收周向变形量，一步耐材定期喷涂，二步采用耐火砖隔热；

2)将距离栏板上表面顶部1米容易变形处隔开，上、下栏板用M30*120螺栓固定，2#环冷机将栏板分成两份，上表面用2个M30螺栓固定，中部及底部中间部位分别用1个M30螺栓固定，栏板两侧边部隐藏设计在框架立柱内；

3)台车框架及自润滑框架打孔安装辅助油孔，每月初加耐高温锂基脂油一次；台车外侧轴端焊接油槽，补充液态润滑油，采取强制及自润滑的方式进行润滑；轴端及台车内部制作硅橡胶圈，套在轴与台车之间；

4)1#环冷机整圈加工一片厚18mm的垫片，整体数量不超过4片，两个导轨接头处放置一片垫片，并且在垫片中间加工防窜动定位孔；2#环冷机设计安装时采用QU100重型轨道，垫片数量未超过3片；

5)支撑辊最下段加工存油槽，里面放置废机油增加整体轨道滑动性；

6)将两个水槽排灰口中间加一组压缩空气喷嘴，每班岗位人员利用压缩空气力量将水槽底部灰尘搅动起来，2#环冷机增加排污漏斗数量，并且要求岗位人员定期排污，将沉积的灰尘及时排出去。

2.如权利要求1所述的大型曲臂卸料环冷机在线适应性改造优化方法，其特征在于，所述步骤2)中上栏板用4个M30*120螺栓固定，下栏板中间用1个M30*120螺栓固定。