CN111471915A - 一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金及制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金及制备方法，按质量百分比计，包括C：≤0.08％，Cr：23～27％，Co：20～25％，Mn：≤0.5％，Si：≤0.5％，Mo：1.0～3.0％，W：2.5～3.5％，Ti：5.5～6.5％，Al：2.0～3.0％，Zr：≤0.03％，B：≤0.03％，余量为Ni。本发明获得的材料由奥氏体、Ni3Al(γ’)、а‑Cr及晶界M23C6型碳化物四种物相构成，其中晶内γ’强化相与а‑Cr相的体积分数分别不低于25及20％，其中а‑Cr呈针状及块状两种形貌在晶内均匀分布。本发明制备的合金具有优异的高温强度及良好抗腐蚀性能。

Description

一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金及制备方法
技术领域
本发明属高温合金领域，具体涉及一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金及制备方法，特别适用于超超临界燃煤机组转子与叶片、核电机组高温气冷堆、化工厂制氢转化炉管等高温部件的使用性能需求。
背景技术
随着服役环境的日趋严苛，高温部件对材料的性能要求不断提升。例如随着燃煤机组蒸汽参数的不断增长，其对汽轮机转子、叶片等部件的强度性能要求不管提高。与此同时，高温服役环境也不断对材料抗氧化/腐蚀性能的提出新的调整。随着蒸汽参数上升至700℃以上，具有高强耐蚀性能的高温合金已成为上述部件的唯一选择。然而，随着高温合金应用，也将对机组的安全稳定性能带来新的问题，如其奥氏体结构具有较高的热膨胀系数，进而促进高温条件下氧化膜剥落，进而对汽轮机转子、叶片造成冲蚀磨损等等问题。
目前常用的耐磨金属材料主要包括高铬铸铁、镍硬铸铁等，其主要特点是合金中含有较高的碳含量，以促进材料成型过程中具有高体积分数的大尺寸共晶碳化物形成。然而，较高的碳含量往往会造成材料焊接及加工困难，从而使其应用受到限制。同时，过高碳含量的添加会导致材料显著脆化，不利于耐磨性的进一步提高。此外，上述合金在高温下强度往往较低，难以满足超超临界机组汽轮机转子、叶片等部件对材料的性能需求。
发明内容
本发明的目的在于开发一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金及制备方法。
为了实现以上发明目的，本发明所采用的技术方案为：
一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金，按质量百分比计，包括C：≤0.08％，Cr：23～27％，Co：20～25％，Mn：≤0.5％，Si：≤0.5％，Mo：1.0～3.0％，W：2.5～3.5％，Ti：5.5～6.5％，Al：2.0～3.0％，Zr：≤0.03％，B：≤0.03％，余量为Ni。
一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，包括以下步骤：
1)熔炼：采用真空熔炼的方式获得合金铸锭；
2)高温时效处理：将步骤1)的合金铸锭在950-1020℃保温0.5-1.0小时，随后继续随炉升温至γ’溶解温度以下50-90℃范围内保温3.0-5.0小时，完成后空冷至室温；
3)低温时效处理：将高温时效处理后的合金在750-780℃保温7-10小时后冷至室温，在830-870℃保温1-3小时，最后冷至室温。
本发明进一步的改进在于，进行步骤2)前，先将步骤1)得到的合金铸锭在1180-1200℃均匀化处理24-72小时，随后在γ’溶解温度以下30-70℃进行高温轧制，每道次变形量为5-10％，最终合金总变形量不低于50％。
本发明进一步的改进在于，在每道次高温轧制完成后回炉保温10-20min。
本发明进一步的改进在于，高温轧制采用包套的方式进行，包套材料为厚度为0.5-1.0mm的304不锈钢薄板。
本发明进一步的改进在于，步骤2)中，以10-20℃/min的速率自室温升温至950-1020℃。
本发明进一步的改进在于，步骤3)中，以50-90℃/min的速率自室温加热至750-780℃；以50-90℃/min的速率自室温加热至830-870℃。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果：
本发明合金中含有较高的Cr元素含量，确保了其具备优异的抗腐蚀/氧化性能。同时较高的Al、Ti含量也为其良好的高温强度性能提供保障，兼具优异的高温强度、耐磨及抗腐蚀/氧化性能，并具备良好的组织稳定性及热加工成型能力。
本发明采用合理的制备工艺流程，合金中具有极高体积分数的а-Cr相，确保了其具备优异的硬度及耐磨性。采用析出强化的方式确保其具备良好的高温强度，同时加入较高的Cr元素含量以确保其优异的耐磨性及良好的抗腐蚀性能。
获得的材料由奥氏体、Ni3Al(γ’)、а-Cr及晶界M23C6型碳化物四种物相构成，其中晶内γ’强化相与а-Cr相的体积分数分别不低于25％及20％，其中а-Cr呈针状及块状两种形貌在晶内均匀分布。利用该工艺制备的合金具有优异的高温强度及良好抗腐蚀性能，其在铸态条件下室温、800℃及850℃压缩屈服强度分别不低于1600MPa、810MPa和550MPa，经变形后在这三个温度下屈服强度不低于1500MPa、650MPa及500MPa。此外，合金在800℃与850℃烟气环境(N2-15％CO2-3.5％O2-0.1％SO2)中腐蚀500小时后增重不超过0.5mg/cm2与1.0mg/cm2。
附图说明
图1为实施例1的组织照片；
图2为实施例1的晶内а-Cr析出相图；
图3为实施例2的组织照片；
图4为实施例2的晶内а-Cr析出相图；
图5为对比例1的晶内а-Cr析出相图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
本发明提供的一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金，材料各按质量百分比计，包括以下元素：C：≤0.08％，Cr：23～27％，Co：20～25％，Mn：≤0.5％，Si：≤0.5％，Mo：1.0～3.0％，W：2.5～3.5％，Ti：5.5～6.5％，Al：2.0～3.0％，Zr：≤0.03％，B：≤0.03％，余量为Ni。
上述复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，采用真空熔炼的方式获得合金铸锭；然后将合金铸锭在1180-1200℃均匀化处理24-72小时，随后在γ’溶解温度以下30-70℃进行高温轧制，每道次变形量为5-10％，并在轧制完成后回炉保温10-20min，最终合金总变形量不低于50％。
为避免合金轧制过程中横向剪切应力导致合金锭开裂等问题，高温轧制采用包套的方式进行，包套材料为厚度为0.5-1.0mm的304不锈钢薄板。
然后将高温轧制后的合金进行热处理，包括高温及低温两阶段时效。
1)高温时效处理：将轧制后的合金以10-20℃/min的速率随炉升温至950-1020℃保温0.5-1.0小时，随后继续随炉升温至γ’溶解温度以下50-90℃范围内保温3.0-5.0小时，完成后空冷至室温；
2)低温时效处理：将合金以50-90℃/min的速率随炉加热至750-780℃范围内保温7-10小时后冷至室温，随后以50-90℃/min的速率快速升温至830-870℃保温1-3小时，最后冷至室温。
完成高温时效处理后合金由奥氏体、Ni3Al(γ’)、а-Cr及晶界M23C6型碳化物四种物相构成，其中晶内γ’强化相与а-Cr相的体积分数分别不低于25％及20％，其中а-Cr呈针状及块状两种形貌在晶内均匀分布。利用该工艺制备的合金具有优异的高温强度及良好抗腐蚀性能，其在铸态条件下室温、800℃及850℃压缩屈服强度分别不低于1600MPa、810MPa和550MPa，经变形后在这三个温度下屈服强度不低于1500MPa、650MPa及500MPa。此外，合金在800℃与850℃烟气环境(N2-15％CO2-3.5％O2-0.1％SO2)中腐蚀500小时后增重不超过0.5mg/cm2与1.0mg/cm2。
实施例1
通过提高Cr含量获得优异的高温抗腐蚀/氧化性能，同时促进晶内大量а-Cr相析出以提高合金强度。利用真空感应炉对合金进行熔炼，获得的合金按质量百分比计包括：C：0.07％，Cr：23％，Co：20～25％，Mn：0.3％，Si：0.3％，Mo：3.0％，W：3.0％，Ti：5.8％，Al：3.0％，Zr：0.03％，B：0.02％，余量为Ni。
将合金以10℃/min的速率随炉升温至1020℃保温0.5小时，随后继续随炉升温至γ’溶解温度以下90℃范围内保温4.0小时，完成后空冷至室温；
将合金以60℃/min的速率随炉加热至760℃范围内保温8小时后冷至室温，随后以相同的速率快速升温至860℃保温2小时，最后冷至室温。
图1和图2为实施例1的组织结构及晶内а-Cr析出相形貌照片，可见铸态合金并不具有典型的树枝晶结构，而在晶内а-Cr析出相主要以杆状及针状为主。对合金性能测试结果表明，其在室温、800及850℃压缩屈服强度分别为1714、863和565MPa，其在800与850℃烟气腐蚀条件下500小时后增重分分别为0.47与0.97mg/cm2。
实施例2
通过提高Cr含量获得优异的高温抗腐蚀/氧化性能，同时促进晶内大量а-Cr相析出以提高合金强度。利用真空感应炉对合金进行熔炼，获得的合金按质量百分比计包括：C：0.07％，Cr：23％，Co：20～25％，Mn：0.3％，Si：0.3％，Mo：3.0％，W：3.0％，Ti：5.8％，Al：3.0％，Zr：0.03％，B：0.02％，余量为Ni。
将合金在1200℃均匀化处理24小时，随后在γ’溶解温度以下70℃进行高温轧制，每道次变形量为10％，并在轧制完成后回炉保温20min，最终合金总变形量为50％。为避免合金轧制过程中横向剪切应力导致合金锭开裂等问题，高温热轧采用包套的方式进行，包套材料为厚度为1.0mm的304不锈钢薄板。
将合金以10℃/min的速率随炉升温至1020℃保温0.5小时，随后继续随炉升温至γ’溶解温度以下90℃范围内保温4.0小时，完成后空冷至室温；将合金以60℃/min的速率随炉加热至760℃范围内保温8小时后冷至室温，随后以相同的速率快速升温至860℃保温2小时，最后冷至室温。
图3和图4为实施例2的组织结构及晶内а-Cr析出相形貌照片，可见变形后晶界无明显析出相存在，而在晶内а-Cr析出相仍主要以杆状及针状为主。对合金性能测试结果表明，其在室温、800℃及850℃压缩屈服强度分别为1569MPa、669MPa和511MPa，其在800℃与850℃烟气腐蚀条件下500小时后增重分分别为0.40与0.90mg/cm2。
实施例3
一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金，按质量百分比计，包括C：0.01％，Cr：27％，Co：20％，Mn：0.5％，Si：0.1％，Mo：1.0％，W：2.5％，Ti：5.5％，Al：2.0％，Zr：0.03％，B：0.02％，余量为Ni。
上述复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，包括以下步骤：
1)熔炼：采用真空熔炼的方式获得合金铸锭；
2)先将步骤1)得到的合金铸锭在1180℃均匀化处理72小时，随后在γ’溶解温度以下30℃进行高温轧制，每道次变形量为5％，在每道次高温轧制完成后回炉保温10min。最终合金总变形量不低于50％。并且高温轧制采用包套的方式进行，包套材料为厚度为0.5-1.0mm的304不锈钢薄板。
3)高温时效处理：将步骤1)的合金铸锭以20℃/min的速率自室温升温至950℃保温1.0小时，随后继续随炉升温至γ’溶解温度以下50℃范围内保温5.0小时，完成后空冷至室温；
4)低温时效处理：将高温时效处理后的合金以50℃/min的速率自室温加热至750℃保温10小时后冷至室温，再以50℃/min的速率自室温加热至830℃保温3小时，最后冷至室温。
实施例4
一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金，按质量百分比计，包括C：0.08％，Cr：25％，Co：23％，Mn：0.1％，Si：0.5％，Mo：2.0％，W：3.5％，Ti：6.5％，Al：2.5％，Zr：0.01％，B：0.03％，余量为Ni。
上述复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，包括以下步骤：
1)熔炼：采用真空熔炼的方式获得合金铸锭；
2)先将步骤1)得到的合金铸锭在1200℃均匀化处理24小时，随后在γ’溶解温度以下40℃进行高温轧制，每道次变形量为7％，在每道次高温轧制完成后回炉保温15min。最终合金总变形量不低于50％。并且高温轧制采用包套的方式进行，包套材料为厚度为0.5-1.0mm的304不锈钢薄板。
3)高温时效处理：将步骤1)的合金铸锭以15℃/min的速率自室温升温至980℃保温1.0小时，随后继续随炉升温至γ’溶解温度以下70℃范围内保温3.0小时，完成后空冷至室温；
4)低温时效处理：将高温时效处理后的合金以70℃/min的速率自室温加热至780℃保温7小时后冷至室温，再以70℃/min的速率自室温加热至850℃保温2小时，最后冷至室温。
实施例5
一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金，按质量百分比计，包括C：0.03％，Cr：26％，Co：25％，Mn：0.2％，Si：0.4％，Mo：3.0％，W：3％，Ti：6％，Al：3.0％，Zr：0.02％，B：0.01％，余量为Ni。
上述复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，包括以下步骤：
1)熔炼：采用真空熔炼的方式获得合金铸锭；
2)先将步骤1)得到的合金铸锭在1190℃均匀化处理50小时，随后在γ’溶解温度以下60℃进行高温轧制，每道次变形量为8％，在每道次高温轧制完成后回炉保温20min。最终合金总变形量不低于50％。并且高温轧制采用包套的方式进行，包套材料为厚度为0.5-1.0mm的304不锈钢薄板。
3)高温时效处理：将步骤1)的合金铸锭以10℃/min的速率自室温升温至1000℃保温0.5小时，随后继续随炉升温至γ’溶解温度以下80℃范围内保温4.0小时，完成后空冷至室温；
4)低温时效处理：将高温时效处理后的合金以90℃/min的速率自室温加热至770℃保温9小时后冷至室温，再以90℃/min的速率自室温加热至870℃保温1小时，最后冷至室温。
对比例1
利用真空感应炉对合金进行熔炼，获得的合金按质量百分比包括：C：0.07％，Cr：20％，Co：20～25％，Mn：0.3％，Si：0.3％，Mo：3.0％，W：3.0％，Ti：5.8％，Al：3.0％，Zr：0.03％，B：0.02％，余量为Ni。
将合金以10℃/min的速率随炉升温至1020℃保温0.5小时，随后继续随炉升温至γ’溶解温度以下90℃范围内保温4.0小时，完成后空冷至室温；将合金以60℃/min的速率随炉加热至760℃范围内保温8小时后冷至室温，随后以相同的速率快速升温至860℃保温2小时，最后冷至室温。
图5为对比例1晶内а-Cr析出相形貌照片，经热处理后其所占体积分数不足10％。性能测试结果表明其室温屈服强度为1132MPa，远低于实施例1所述合金。其在800℃与850℃烟气腐蚀条件下500小时后增重分分别为0.52与1.10mg/cm2。
对比例2
利用真空感应炉对合金进行熔炼，获得的合金按质量百分比包括：C：0.07％，Cr：20％，Co：20～25％，Mn：0.3％，Si：0.3％，Mo：3.0％，W：3.0％，Ti：5.8％，Al：3.0％，Zr：0.03％，B：0.02％，余量为Ni。
将合金在1200℃均匀化处理24小时，随后在γ’溶解温度以下70℃进行高温轧制，每道次变形量为10％，并在轧制完成后回炉保温20min，最终合金总变形量50％。为避免合金轧制过程中横向剪切应力导致合金锭开裂等问题，高温热轧采用包套的方式进行，包套材料为厚度为1.0mm的304不锈钢薄板。
将合金以10℃/min的速率随炉升温至1020℃保温0.5小时，随后继续随炉升温至γ’溶解温度以下90℃范围内保温4.0小时，完成后空冷至室温；将合金以60℃/min的速率随炉加热至760℃范围内保温8小时后冷至室温，随后以相同的速率快速升温至860℃保温2小时，最后冷至室温。室温屈服强度为1074MPa，远低于实施例2所述合金。其在800℃与850℃烟气腐蚀条件下500小时后增重分分别为0.46与1.49mg/cm2。
本发明是针对能源、化工等行业中服役的高温部件而开发的，可满足850℃以内低应力长期服役条件下对材料的使用性能需求。合金中含有较高的Cr元素含量，确保了其具备优异的抗腐蚀/氧化性能。同时较高的Al、Ti含量也为其良好的高温强度性能提供保障。按照本发明获得的材料由奥氏体、Ni3Al(γ’)、а-Cr及晶界M23C6型碳化物四种物相构成，其中晶内γ’强化相与а-Cr相的体积分数分别不低于25％及20％，其中а-Cr呈针状及块状两种形貌在晶内均匀分布。利用该工艺制备的合金具有优异的高温强度及良好抗腐蚀性能，其在铸态条件下室温、800℃及850℃压缩屈服强度分别不低于1600MPa、810MPa和550MPa，经变形后在这三个温度下屈服强度不低于1500MPa、650MPa及500MPa。此外，合金在800℃与850℃烟气环境(N2-15％CO2-3.5％O2-0.1％SO2)中腐蚀500小时后增重不超过0.5mg/cm2与1.0mg/cm2。

Claims (7)

1.一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金，其特征在于，按质量百分比计，包括C：≤0.08％，Cr：23～27％，Co：20～25％，Mn：≤0.5％，Si：≤0.5％，Mo：1.0～3.0％，W：2.5～3.5％，Ti：5.5～6.5％，Al：2.0～3.0％，Zr：≤0.03％，B：≤0.03％，余量为Ni。
2.一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)熔炼：采用真空熔炼的方式获得合金铸锭；
2)高温时效处理：将步骤1)的合金铸锭在950-1020℃保温0.5-1.0小时，随后继续随炉升温至γ’溶解温度以下50-90℃范围内保温3.0-5.0小时，完成后空冷至室温；
3)低温时效处理：将高温时效处理后的合金在750-780℃保温7-10小时后冷至室温，在830-870℃保温1-3小时，最后冷至室温。
3.根据权利要求2所述的一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，其特征在于，进行步骤2)前，先将步骤1)得到的合金铸锭在1180-1200℃均匀化处理24-72小时，随后在γ’溶解温度以下30-70℃进行高温轧制，每道次变形量为5-10％，最终合金总变形量不低于50％。
4.根据权利要求3所述的一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，其特征在于，在每道次高温轧制完成后回炉保温10-20min。
5.根据权利要求3所述的一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，其特征在于，高温轧制采用包套的方式进行，包套材料为厚度为0.5-1.0mm的304不锈钢薄板。
6.根据权利要求2所述的一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，其特征在于，步骤2)中，以10-20℃/min的速率自室温升温至950-1020℃。
7.根据权利要求2所述的一种复相强化镍钴基高铬耐磨高温合金的制备方法，其特征在于，步骤3)中，以50-90℃/min的速率自室温加热至750-780℃；以50-90℃/min的速率自室温加热至830-870℃。
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