CN111468682A - 一种用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，包括以下步骤：第一步，造型；第二步，喷涂；第三步，合箱；第四步，浇注准备；第五步，熔炼浇注；第六步，热处理；本发明的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，利用铁模覆砂工艺的高尺寸精度、高生产效率、低砂铁比、低污染、低固体排放等优良特点，生产驱动轮铸钢件；采用本发明的铁模覆砂工艺制造的低合金钢驱动轮材质为SCSiMn2H，技术要求为抗拉强度﹥686Mpa，屈服强度﹥420Mpa，冲击韧性﹥27J/cm²；通过铁模覆砂的激冷作用使铸钢件获得组织致密、晶粒细小的基体组织，从而使铸钢件获得高抗拉强度、高屈强比、高冲击韧性的优良优质铸件。

Description

一种用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺
技术领域
本发明涉及一种铁模覆砂工艺，具体涉及一种用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，属于铁模覆砂工艺技术领域。
背景技术
随着我国进入工业化时代，为了保障人民的身体健康，国家对环境保护的力度不断加大，对“三废”管理越来越严格，传统的铸钢生产工艺已经严重影响到人民的身体健康，且对环境造成严重的污染。数十年来，我国的大中铸钢件生产大都采用传统的水玻璃砂造型工艺，由于水玻璃砂工艺的低发气量、高耐火度、刚性好、成本低廉等优点，一直被广泛用于铸钢件的生产。但是由于水玻璃砂的溃散性差、旧砂回用率低的缺点越来越突出，旧砂的排放成了环境污染的重灾区，尤其是水玻璃废砂中的烧碱对土壤的破坏程度更是无法想象，所以寻找一种铸钢件生产的替代工艺是近年来一直困扰着铸造工作者的一大难题。
通过铸造工作者的努力，上世纪八十年代，用脂硬化水玻璃代替传统无机水玻璃砂生产铸钢件，溃散性有所改善，但是旧砂回用率仅仅从20%提升至40%，大量废砂的排放仍旧是阻碍其广泛用于铸钢件生产的一大难题，关键是废砂中的烧碱对环境的严重危害未得到彻底改善。
而在上世纪末，碱酚醛树脂砂工艺被用于铸钢件的生产，大大减少了固体排放物，但是由于酚醛树脂在燃烧后产生大量的二氧化硫、二氧化氮，对大气污染甚嚣尘上；并伴随着甲醛、甲烷的产生对人体造成健康危害，是其不能被广泛应用的因素之一；其次酚醛树脂的再生非常困难，冷法再生脱膜率低下，热法再生投资过大进一步阻碍酚醛树脂在铸钢件生产中的应用。
近几年来，铸造工作者一直想方设法在覆膜砂领域有所突破，但是对于大型铸钢件来说，由于覆膜砂的固有特性，其在铸钢件生产的存在几大不可调和的矛盾：1.覆膜砂的发气量大与铁模的排气能力差；2.覆膜砂有机粘结剂的低耐火度与铸钢的浇注温度高；3.铸钢件的高收缩率与铁模的低退让性；4.非热节部位的冒口设置与铸钢件强补缩；5.减少流动热节的多浇道与铸钢收缩率需要的少浇道；6.发热冒口的加大补缩能力与铁模激冷的补缩能力较小；7.静压头的增加与铁模覆砂高度限制，以上矛盾一直是诸多铸造工作者无法解决的难题。
因此，为了解决以上问题，本发明提出了一种新的铁模覆砂工艺生产铸钢件，并实现了批量化生产。
发明内容
为解决上述问题，本发明提出了一种用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，提高铸钢件抗拉强度、冲击韧性及耐磨性。
本发明的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，包括以下步骤：
第一步，造型，
1）造型时先将砂箱置于退火炉内预热至260℃，模具加热至180~220℃，在铸件上开设有多道æ字型结构的内浇道，且在铸件其内圈非热节部位置设置有多个发热冒口；
2）将模具与砂箱贴合紧密之后准备开始进行射砂，射砂压力调至0.55~0.6Mpa，锁模压力调至8~8.5Mpa；
3）向射砂斗中加入铸钢专用覆膜砂500KG，并做好筛分过滤和除尘，进行射砂作业；
4）射砂过程中至少连续射砂3次，使砂层强度足够密实，控制周边砂层厚度为6~8mm，内圈砂层厚度为15~25mm，得到铸钢砂型；
第二步，喷涂，
1）将骨料粒度为160~200目的醇基棕刚玉涂料用搅拌器搅拌均匀，并测量婆美度，将涂料婆美度调整至在50~60度；
2）采用专用喷壶将醇基棕刚玉涂料均匀喷涂于铸钢砂型内，5min后用抹布粗粒涂料，并清理涂料堆积；
第三步，合箱，
1）用Φ6钢钎捅透所有排气孔，Φ32排气孔用提钩清理残余砂砾；
2）用气枪吹净上下型腔内的浮砂，使砂箱表面无浮砂；
3）在直浇道与横浇道连接处放置铸钢专用过滤网；
4）利用合箱机吊取上箱，使得上箱匀速下落与下箱进行合箱，合箱过程中销、孔对正，合箱后用箱卡固定，并检查浇口内有无散砂，清理浇口处的散砂；
第四步，浇注准备，
1）在浇口处放置Φ100浇口杯，并在浇口杯内放置Φ100铸钢过滤块；
2）放置Φ32出气加高垫块6个；
3）用封箱膏进行密封后转运至浇注系统的浇注台准备浇注；
第五步，熔炼浇注，
1）用精制专用废钢熔炼钢水，待温度达到1510~1530℃时，光谱样分析化学成分，并调整成分，再次取光谱样，直至符合化学成分规范；
2）出炉前5~10min向炉内加入变质剂1.5~2%，变质剂由以下按照百分比计的原料组成：Ba 5~20%、B3~15%、SiC 30~70%、Mo1~3%），升温至1730~1750℃,保温静置5~8min，出炉前炉内加入脱氧剂0.5%，脱氧剂为硅锰粉，硅锰粉由以下按照百分比计的原料组成：硅60%，锰35%，氧化钙5%）；同时，在烘烤过的热包加入脱氧剂0.1~0.2%，脱氧剂为99.99%的铝饼；
3）出炉前再次测温，钢水温度在1730~1750℃出炉；
4）浇注时用高温挡渣棉挡渣，测量浇注温度；控制浇注时间15~18秒，钢水浇注温度1590~1620℃；
5）浇注完成2min后，去除出气垫高块及浇口杯；
6）浇注完成后12~15min开箱；
第六步，热处理，
1）将铸件置于退火炉中，对铸件进行半石墨化退火；先将铸件加热至880~900℃，保温3.5h，再将铸件冷却至550°~500°以后出炉；
2）把铸件整齐摆放进行自然空冷，直至室温后进行机加工处理。
进一步地，所述第一步中的模具为整体曲面分型结构，其拔模斜度为1.2°。
进一步地，所述第一步的造型过程中，在铸件上均布有六道æ字型结构的40*40mm的内浇道，且在铸件其内圈非热节部位置均布有3个Φ80*110的发热冒口。
进一步地，所述第一步中，射砂过程中，覆膜砂发气量控制在15ml/g，每箱铸件用砂量50kg，总发气量为80000ml，每箱浇注时间为18秒，排气孔面积5878mm²；排进面积比为3.67。
作为优选的实施方案，所述第二步中的铸钢专用过滤网为孔面积为4mm²的锆英石基过滤网。
进一步地，所述第三步的合箱操作前，还包括将表面至少喷涂有两层喷涂醇基涂料的砂芯轻放至下侧砂箱的砂壳内，要求砂芯完整无磕碰且下放之后与砂壳贴合紧密，无摆动。
进一步地，所述第五步中，分析并调节浇注钢水的化学成分，使得浇注前控制浇注钢水中的硅含量为0.4~0.6%，锰量控制在1.2~1.35%，碳含量为0.4~0.47%，硫含量小于0.03%，磷含量小于0.03%，铬含量小于0.015%，钼含量小于0.001%。
进一步地，所述浇注系统为开放式浇注系统，且其浇道截面积比为直浇道：横浇道：内浇道=1:1.2:1.5。
进一步地，所述砂箱其收缩受阻一侧覆砂层厚度为15~25mm，冒口周围覆砂层厚度为10~15mm，其余方向覆砂层厚度为6~8mm。
本发明与现有技术相比较，本发明的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，利用铁模覆砂工艺的高尺寸精度、高生产效率、低砂铁比、低污染、低固体排放、优良特点，生产驱动轮铸钢件；采用本发明的铁模覆砂工艺制造的低合金钢驱动轮材质为SCSiMn2H，技术要求为抗拉强度﹥686Mpa，屈服强度﹥420Mpa，冲击韧性﹥27J/cm²；通过铁模覆砂的激冷作用使铸钢件获得组织致密、晶粒细小的基体组织，从而使铸钢件获得高抗拉强度、高屈强比、高冲击韧性的优良优质铸件。
附图说明
图1是本发明的驱动轮铸造件结构示意图。
图2是本发明的A向局部结构示意图。
图3是本发明的开箱后铸件结构示意图。
图4是本发明的退火后的金相组织示意图。
图5是本发明的机械性能示意图。
图6是本发明的试验力曲线示意图。
附图中各部件标注为：1-内浇道，2-发热冒口。
具体实施方式
实施例1：
如图1至图6所示的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，包括以下步骤：
第一步，造型，
1）造型时先将砂箱置于退火炉内预热至260℃，模具加热至180~220℃，在铸件上均匀开设有六道æ字型结构的40*40mm的内浇道1，且在铸件其内圈非热节部位置均匀设置有三个Φ80*110的发热冒口2；
2）将模具与砂箱贴合紧密之后准备开始进行射砂，射砂压力调至0.55~0.6Mpa，锁模压力调至8~8.5Mpa；
3）向射砂斗中加入铸钢专用覆膜砂500KG，并做好筛分过滤和除尘，进行射砂作业，覆膜砂发气量控制在15ml/g，每箱铸件用砂量50kg，总发气量为80000ml，每箱浇注时间为18秒，排气孔面积5878mm²，排进面积比为3.67；
4）射砂过程中至少连续射砂3次，使砂层强度足够密实，控制周边砂层厚度为6~8mm，内圈砂层厚度为15~25mm，得到铸钢砂型；
第二步，喷涂，
1）将骨料粒度为160~200目的醇基棕刚玉涂料用搅拌器搅拌均匀，并测量婆美度，将涂料婆美度调整至在50~60度；
2）采用专用喷壶将醇基棕刚玉涂料均匀喷涂于铸钢砂型内，5min后用抹布粗粒涂料，并清理涂料堆积；
第三步，合箱，
1）将表面至少喷涂有两层喷涂醇基涂料的砂芯轻放至下侧砂箱的砂壳内，要求砂芯完整无磕碰且下放之后与砂壳贴合紧密，无摆动；
2）用Φ6钢钎捅透所有排气孔，Φ32排气孔用提钩清理残余砂砾；
3）用气枪吹净上下型腔内的浮砂，使砂箱表面无浮砂；
4）在直浇道与横浇道连接处放置铸钢专用过滤网；
5）利用合箱机吊取上箱，使得上箱匀速下落与下箱进行合箱，合箱过程中销、孔对正，合箱后用箱卡固定，并检查浇口内有无散砂，清理浇口处的散砂；
第四步，浇注准备，
1）在浇口处放置Φ100浇口杯，并在浇口杯内放置Φ100铸钢过滤块；
2）放置Φ32出气加高垫块6个；
3）用封箱膏进行密封后转运至浇注系统的浇注台准备浇注；
第五步，熔炼浇注，
1）用精制专用废钢熔炼钢水，待温度达到1510~1530℃时，光谱样分析化学成分，并调整成分，再次取光谱样，直至符合化学成分规范；具体地，分析并调节浇注钢水的化学成分，使得浇注前控制浇注钢水中的硅含量为0.45~0.6%，锰量控制在1.2~1.35%，碳含量为0.4~0.47%，硫含量小于0.03%，磷含量小于0.03%，铬含量小于0.015%，钼含量小于0.001%；
2）出炉前5~10min向炉内加入变质剂1.5~2%，变质剂由以下按照百分比计的原料组成：Ba 5~20%、B3~15%、SiC 30~70%、Mo1~3%），升温至1730~1750℃,保温静置5~8min，出炉前炉内加入脱氧剂0.5%，脱氧剂为硅锰粉，硅锰粉由以下按照百分比计的原料组成：硅60%，锰35%，氧化钙5%）；同时，在烘烤过的热包加入脱氧剂0.1~0.2%，脱氧剂为99.99%的铝饼；
3）出炉前再次测温，钢水温度在1730~1750℃出炉；
4）浇注时用高温挡渣棉挡渣，测量浇注温度；控制浇注时间15~18秒，钢水浇注温度1590~1620℃；
5）浇注完成2min后，去除出气垫高块及浇口杯；
6）浇注完成后12~15min开箱；
第六步，热处理，
1）将铸件置于退火炉中，对铸件进行半石墨化退火；先将铸件加热至880~900℃，保温3.5h，再将铸件冷却至低于500°以后出炉；
2）把铸件整齐摆放进行自然空冷，直至室温后进行机加工处理。
其中，所述第一步中的模具为整体曲面分型结构，其拔模斜度为1.2°。
所述第二步中的铸钢专用过滤网为孔面积为4mm²的锆英石基过滤网。
所述浇注系统为开放式浇注系统，且其浇道截面积比为直浇道：横浇道：内浇道=1:1.2:1.5。
所述砂箱其收缩受阻一侧覆砂层厚度为15~25mm，冒口周围覆砂层厚度为10~15mm，其余方向覆砂层厚度为6~8mm。
本发明的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，利用铁模覆砂工艺的高尺寸精度、高生产效率、低砂铁比、低污染、低固体排放、优良特点，生产驱动轮铸钢件；低合金钢驱动轮材质为SCSiMn2H，技术要求为抗拉强度﹥686Mpa，屈服强度﹥420Mpa，冲击韧性﹥27J/cm²；通过铁模覆砂的激冷作用使铸钢件获得组织致密、晶粒细小的基体组织，从而使铸钢件获得高抗拉强度、高屈强比、高冲击韧性的优良优质铸件；提高铸钢件抗拉强度、冲击韧性及耐磨性，且减少了固体废物的排放。
其中，驱动轮特性
单重为63公斤，
最大尺寸为664mm，
材质为SCSiMn2H，
最大壁厚为68mm；
技术要求：
抗拉强度为686Mpa，
屈服强度为420Mpa，
延伸率为15%，
硬度为HB180-240；
特殊要求：
1.任意6齿累计误差±1.5mm，
2.铸件不允许有裂缝、缩孔、粘砂、缩松和局部硬点，
3.加工后经探伤检验，并做退磁处理，
4.齿块齿根母线平行度偏差<1.5mm。
一）浇注系统设计
1.由于铸钢的收缩大（2%），凝固时会产生较大的收缩应力，设计内浇道时采用æ字型，以避免由于浇道阻碍收缩而导致局部应力过大，进而使铸钢件内部产生裂纹；
2.由于铸件结构的热节均匀，为避免浇道的流动热节导致局部缩孔，尽可能采用多的内浇道；不至于使铸件产生局部缩孔，本工艺采用6道内浇道40*40mm；
3.由于铸件结构特点，热节部位为非加工部位，无法设置冒口，所以在内圈非热节部位设置，考虑其距离热节部位较远，补缩能力有限，故3个均布Φ80*110的发热冒口；
4.覆膜砂发气量控制在15ml/g，每箱铸件用砂量50kg，总发气量为80000ml，每箱浇注时间为18秒，排气孔面积5878mm2，排进面积比为3.67，以减少气孔的产生；
5.为防止砂箱退让性不足导致铸钢件出现裂缝，砂层设计为周边6~8mm，内圈砂层15~25mm；
二）材料选择
1.型砂选择
型砂采用铸钢专用覆膜砂，要求高热抗拉强度、高常温强度、高耐火度、低发气量；
技术指标：
热拉强度为1.6~2.0Mpa，
常拉强度为1.9~2.5Mpa，
耐火度﹥1800℃，
发气量≦15ml/g；
粒度40~70目，粉尘量≦6%；
2.涂料选择
涂料选用耐火度较高的醇基棕刚玉涂料；
技术指标：
密度为1.2~1.5g/ml，
水分≦3%，
耐火度﹥1800℃，
波美度为50~60°，
3.过滤网
选用铸钢专用过滤网，孔面积4mm2，锆英石基；
4.砂箱设计
覆砂层厚度：收缩受阻一侧覆砂层厚度15~25mm，冒口周围覆砂层厚度10~15mm，其余方向覆砂层厚度6~8mm；
热含系数为1：15~1：18，
砂箱厚度为40~50mm，
射砂孔数为33个*Φ21；
三）成分设计
1.根据驱动轮性能要求，耐磨性要求高，需要在基体中保留一定比例的残余奥氏体，以确保驱动轮在使用过程中，受到间歇冲击载荷的影响，残余奥氏体具有瞬间冲击硬化功能；在受到外力冲击的工况条件下，残余奥氏体瞬间转化为马氏体，硬度瞬间大幅提高，由硬化前的HB170-230提升至HRC40-45，因此需要在铸件含锰量控制在1.2~1.35%；
2.碳元素控制，由于驱动轮在链式车辆运行过程中，受到较大的冲击载荷，在链齿与链节之间有较大冲击，所以既要求链齿部表面具有较高硬度以确保耐磨性，同时要求链齿心部具有较高的冲击韧性，为此，材料成分设计时，碳含量不易过高，应控制在0.4~0.47%范围内；碳含量过高会导致表面淬火时出现裂缝，进而影响到驱动轮的使用寿命，同时会导致基体中珠光体过高，材料冲击韧性不足，最终齿部断裂而失效；
3.硅元素含量，硅元素在基体中起到固溶强化作用，适当含量的硅元素，可以起到提高基体强度的作用，硅含量控制在0.45~0.6%；
4.硫、磷为有害元素，应控制0.03%以下。
利用本发明的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺制备生产合格优质的驱动轮铸钢件所采取的措施如下：
1.为提高铸钢件强度，增加过冷度，细化晶粒，采取手段：
1）控制覆砂层厚度6~8mm，
2）提高热含系数为1:15~1:18，
3）加大砂箱厚度为40~50mm，
4）钢水中加入变质剂1.5~2.0%，
5）开箱时间控制12~15min；
2.为提高延伸率及冲击韧性，采取手段：
1）控制铁水中硅元素含量0.4~0.6%，
2）选用优质废钢，严格控制有害元素含量，
3）对铸件进行半石墨化退火；
3.为保证6齿累计误差及母线平行度误差等精度要求，采取以下方案：
1）模具采取整体曲面分型，拔模斜度1.2°，
2）采用粒度为40~70目的细粒覆膜砂，
3）模具用精密数控加工中心加工，保证模具的加工精度，
4）热处理时采取专用工装；
4.为保证铸钢件不产生裂缝，采取以下方案：
1）覆砂层随壁厚的变化而变化，确保铸件薄弱处缓慢冷却，
2）铸件收缩方向覆砂层厚度为15~25mm，避免收缩应力产生的裂缝，
3）六道内浇道均匀分布，避免流动热节产生的局部过热，
4）控制铁水中的硫元素含量，防止产生冷裂，
5）严格控制铁水中的磷元素含量，防止产生晶界磷共晶，导致热裂；
5.为防止缩孔的产生，采取以下几种方案：
1）三个过热的冒口，增加冒口与本体的温度差，增加补缩效果，
2）采用发热冒口，增加有效补缩距离，
3）砂箱上方增加出气冒口，增加静压头高度，使发热冒口有效补缩；
6.为防止粘砂出现，采取以下工艺方案：
1）采用以棕刚玉为骨料的高耐火度醇基涂料，
2）覆膜砂粒度40~70目，提高覆膜砂耐火度，
3）覆膜砂原砂采用石英含量大于95%海砂，
4）喷涂醇基涂料两遍；
7.为避免铸件内部出现硬质点，采取以下工艺措施：
1）严格控制钢水化学成分，尤其是铬含量必须小于0.015%，钼含量小于0.001%，
2）出炉前5~10min向炉内加入变质剂，
3）半石墨化退火控制出炉温度低于500℃，
4）采用生铁增碳方式，防止碳元素偏析，导致局部含碳量高；
8.为防止铸件出现表面气孔和皮下气孔，采用了以下工艺措施：
1）采用开放式浇注系统，直浇道/横浇道/内浇道面积比为1:1.2:1.5，防止卷入性气体，
2）严格控制覆膜砂发气量，发气量必须不大于15ml/g，
3）钢水在炉内静置5~8min，
4）增大出气冒口面积，进排面积比1:3.67，
5）提高浇注温度，浇注温度控制在1590~1620℃。
上述实施例，仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (9)

1.一种用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，造型，
1）造型时先将砂箱置于退火炉内预热至260℃，模具加热至180~220℃，在铸件上开设有多道æ字型结构的内浇道，且在铸件其内圈非热节部位置设置有多个发热冒口；
2）将模具与砂箱贴合紧密之后准备开始进行射砂，射砂压力调至0.55~0.6Mpa，锁模压力调至8~8.5Mpa；
3）向射砂斗中加入铸钢专用覆膜砂500KG，并做好筛分过滤和除尘，进行射砂作业；
4）射砂过程中至少连续射砂3次，使砂层强度足够密实，控制周边砂层厚度为6~8mm，内圈砂层厚度为15~25mm，得到铸钢砂型；
第二步，喷涂，
1）将骨料粒度为160~200目的醇基棕刚玉涂料用搅拌器搅拌均匀，并测量婆美度，将涂料婆美度调整至在50~60度；
2）采用专用喷壶将醇基棕刚玉涂料均匀喷涂于铸钢砂型内，5min后用抹布粗粒涂料，并清理涂料堆积；
第三步，合箱，
1）用Φ6钢钎捅透所有排气孔，Φ32排气孔用提钩清理残余砂砾；
2）用气枪吹净上下型腔内的浮砂，使砂箱表面无浮砂；
3）在直浇道与横浇道连接处放置铸钢专用过滤网；
4）利用合箱机吊取上箱，使得上箱匀速下落与下箱进行合箱，合箱过程中销、孔对正，合箱后用箱卡固定，并检查浇口内有无散砂，清理浇口处的散砂；
第四步，浇注准备，
1）在浇口处放置Φ100浇口杯，并在浇口杯内放置Φ100铸钢过滤块；
2）放置Φ32出气加高垫块6个；
3）用封箱膏进行密封后转运至浇注系统的浇注台准备浇注；
第五步，熔炼浇注，
1）用精制专用废钢熔炼钢水，待温度达到1510~1530℃时，光谱样分析化学成分，并调整成分，再次取光谱样，直至符合化学成分规范；
2）出炉前5~10min向炉内加入变质剂1.5~2%，升温至1730~1750℃,保温静置5~8min，出炉前炉内加入脱氧剂0.5%进行预脱氧；同时，在烘烤过的热包加入脱氧剂1.0~0.2%；
3）出炉前再次测温，钢水温度在1730~1750℃出炉；
4）浇注时用高温挡渣棉挡渣，测量浇注温度；控制浇注时间15~18秒，钢水浇注温度1590~1620℃；
5）浇注完成2min后，去除出气垫高块及浇口杯；
6）浇注完成后12~15min开箱；
第六步，热处理，
1）将铸件置于退火炉中，对铸件进行半石墨化退火；先将铸件加热至880~900℃，保温3.5h，再将铸件冷却至550°~500°以后出炉；
2）把铸件整齐摆放进行自然空冷，直至室温后进行机加工处理。
2.根据权利要求1所述的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，其特征在于，所述第一步中的模具为整体曲面分型结构，其拔模斜度为1.2°。
3.根据权利要求1所述的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，其特征在于，所述第一步的造型过程中，在铸件上均布有六道æ字型结构的40*40mm的内浇道，且在铸件其内圈非热节部位置均布有3个Φ80*110的发热冒口。
4.根据权利要求1所述的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，其特征在于，所述第一步中，射砂过程中，覆膜砂发气量控制在15ml/g，每箱铸件用砂量50kg，总发气量为80000ml，每箱浇注时间为18秒，排气孔面积5878mm²；排进面积比为3.67。
5.根据权利要求1所述的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，其特征在于，所述第二步中的铸钢专用过滤网为孔面积为4mm²的锆英石基过滤网。
6.根据权利要求1所述的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，其特征在于，所述第三步的合箱操作前，还包括将表面至少喷涂有两层喷涂醇基涂料的砂芯轻放至下侧砂箱的砂壳内，要求砂芯完整无磕碰且下放之后与砂壳贴合紧密，无摆动。
7.根据权利要求1所述的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，其特征在于，所述第五步中，分析并调节浇注钢水的化学成分，使得浇注前控制浇注钢水中的硅含量为0.4~0.6%，锰量控制在1.2~1.35%，碳含量为0.4~0.47%，硫含量小于0.03%，磷含量小于0.03%，铬含量小于0.015%，钼含量小于0.001%。
8.根据权利要求1所述的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，其特征在于，所述浇注系统为开放式浇注系统，且其浇道截面积比为直浇道：横浇道：内浇道=1:1.2:1.5。
9.根据权利要求1所述的用于铸钢件生产的铁模覆砂工艺，其特征在于，所述砂箱其收缩受阻一侧覆砂层厚度为15~25mm，冒口周围覆砂层厚度为10~15mm，其余方向覆砂层厚度为6~8mm。
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Denomination of invention: A Sand Cladding Process for Iron Mold Used in the Production of Steel Castings for Driving Wheels

Effective date of registration: 20230627

Granted publication date: 20220104

Pledgee: Shandong Linqing Rural Commercial Bank Co.,Ltd.

Pledgor: LINQING JINGUANG MACHINERY MANUFACTURING CO.,LTD.

Registration number: Y2023980045575