CN111457184A - 一种防渗组合三通及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防渗组合三通及其制造方法；一种防渗组合三通包括具有两水平端与一垂直端的三通本体，三通本体的三个连接端分别对应设置有小口径管材通道以及连接在小口径管材通道外的大口径管材通道；三通本体包括三通防渗内衬，三通防渗内衬的三个连接端外周壁对应设置有预制电熔装置，两两小口径管材通道之间连接有位于预制电熔装置外侧的导通导管，导通导管的端部延伸至小口径管材通道与对应的大口径管材通道之间的连接面外，三通防渗内衬、预制电熔装置、导通导管的外周注塑成型有内衬防护层；本发明成型模具结构简单、成品率高，具有结构简单、使用方便、施工成本低等特点，是石油化工产品，特别是危险液体介质输送管道连接的极佳选择。
Description
技术领域
本发明涉及一种防渗组合三通，还涉及该防渗组合三通的制造方法。
背景技术
在石油化工领域及输送特殊介质时，特别在油品输送过程中，有时为安全考虑需要采用双层复合管道进行输送，这时对双层复合管道的连接显得尤为重要。
专利CN201720069707.7(带护套防渗导静电组合三通)及专利CN201710040652.1(带护套防渗导静电组合三通及其制造方法)提供了一种带护套防渗导静电组合三通及其制造方法，该方法为采用两次注塑成型具有导静电、防渗功能的三通后，在三通外侧采用焊接方式将注塑成型局部部件构成复合三通。这种成型方式有如下缺点：1、考虑到焊接强度的原因，外层焊接件为聚乙烯，如此便失去了防护层的防渗功能，并且基于安全考虑，防护的聚乙烯层为绝缘层，对意外发生时的静电防护不利；2、该管件使用时需要外加电熔管件进行与管道焊接，不仅增加了劳动强度，同时也增加了安装成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种成型简便、成品率高、结构简单、使用方便、施工成本低的防渗组合三通，为石油化工液体输送领域，特别是危险介质输送领域提供一种最佳施工用产品。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种防渗组合三通，包括具有两水平端与一垂直端的三通本体，所述三通本体的三个连接端分别对应设置有小口径管材通道以及连接在所述小口径管材通道外的大口径管材通道；所述三通本体包括三通防渗内衬，所述三通防渗内衬的三个连接端外周壁对应设置有预制电熔装置，两两所述小口径管材通道之间连接有位于所述预制电熔装置外侧的导通导管，所述导通导管的端部延伸至所述小口径管材通道与对应的所述大口径管材通道之间的连接面外，所述三通防渗内衬、所述预制电熔装置、所述导通导管的外周注塑成型有内衬防护层。
作为优选的技术方案，所述预制电熔装置包括布置在所述三通防渗内衬外周壁上的电热丝沟槽，所述电热丝沟槽与三个连接端上的所述小口径管材通道、所述大口径管材通道对应，所述电热丝沟槽内缠绕有电热丝，所述三通防渗内衬的三个连接端的外周还设置有接线柱插入槽，所述接线柱插入槽内对应插入有接线柱，所述电热丝的端部缠绕在对应所述接线柱底部且压紧在对应所述接线柱插入槽内，所述接线柱的顶端穿过所述内衬防护层外，所述导通导管设置在所述电热丝外且与所述电热丝之间的间隙为0.8-1.2mm。
作为优选的技术方案，所述导通导管包括两根“一”型导管和两根“L”型导管，两所述“一”型导管对称的连接在两水平端之间，两所述“L”型导管对称连接在两水平端与垂直端之间。
作为优选的技术方案，三个连接端上的每个所述小口径管材通道与对应的所述大口径管材通道之间的连接面上均设置有导管出口，所述“一”型导管的两端分别穿过两所述水平端上对应设置的所述导管出口，所述“L”型导管的两端分别穿过垂直端与水平端上对应设置的所述导管出口。
作为优选的技术方案，所述“一”型导管、所述“L”型导管的端部超过对应所述导管出口的距离小于等于0.5mm。
作为优选的技术方案，所述三通防渗内衬为聚乙烯加EVOH的防渗复合材料的内衬，所述内衬防护层为PE100材料的防护层。
作为优选的技术方案，一种防渗组合三通的制造方法，包括以下步骤，
步骤一、通过内衬模具注塑成型生产出三通防渗内衬；
步骤二、通过绕线机在完成注塑后的三通防渗内衬外进行电热丝绕线，然后安装接线柱，完成预制电熔装置的安装；
步骤三、在安装完预制电熔装置后的三通防渗内衬外安装导通导管；
步骤四、通过护套模具在安装完预制电熔装置、导通导管的三通防渗内衬外注塑成型生产出内衬防护层。
作为优选的技术方案，一种防渗组合三通的制造方法，包括以下步骤，
步骤一、三通防渗内衬的成型；
a、将内衬模具安装于注塑机上，设定注塑机温度180-235℃，其中喷嘴温度为230℃；待温度恒定后，继续保温30分钟；
b、将内衬型芯总成放入内衬模具内，启动注塑机进行储料，完成储料后，启动注塑，注塑参数为：注塑压力85-100MPa，注射速度45-55cm3/s，保压压力80-90MPa，保压时间10-20s，冷却时间30-50s，完成三通防渗内衬的注塑成型；
c、将注塑完成的三通防渗内衬与内衬型芯总成一起取出，将取出的三通防渗内衬及内衬型芯总成整体静态放置不低于2小时；
步骤二、预制电熔装置的安装
d、将三通防渗内衬及内衬型芯总成整体夹持在绕线机上，按照开设于三通防渗内衬上的电热丝沟槽进行电热丝绕线；
e、绕线完成后将电热丝端头缠绕在接线柱上，并将接线柱端部压入三通防渗内衬上的接线柱插入槽内，完成预制电熔装置的安装；
步骤三、导通导管的安装
f、在安装完预制电熔装置后的三通防渗内衬外安装导通导管；在两水平端之间连接两根“一”型导管，在两水平端与垂直端之间连接分别一根“L”型导管。
步骤四、内衬防护层成型
g、将安装上导通导管、接线柱、缠绕上电热丝的三通防渗内衬以及内衬型芯总成一体放于护套模具内，设定注塑机温度180-235℃，其中喷嘴温度为230℃；待温度恒定后，继续保温30分钟；
h、启动注塑机进行储料，完成储料后，启动注塑，注塑参数为：注塑压力85-100MPa，注射速度45-55cm3/s，保压压力80-90MPa，保压时间30-45s，冷却时间50-60s，完成内衬防护层的注塑成型；
i、将成型塑件及内衬型芯总成一体取出，静态放置不低于4小时；
j、将塑件放入液压机，通过液压机将内衬型芯总成压出，检验后成成品。
作为优选的技术方案，所述内衬模具包括上下设置的内衬定模板和内衬动模板，所述内衬定模板和所述内衬动模板之间设置有内衬型芯总成，所述内衬型芯总成与所述内衬定模板和所述内衬动模板之间设置有内衬注塑型腔，所述内衬注塑型腔内表面设置有螺旋状的半圆形凸起，所述内衬定模板上设置有与所述内衬注塑型腔连通的内衬热流道；所述内衬型芯总成的外端压装有固定在所述内衬定模板与所述内衬动模板之间连接面外侧的内衬压板总成，所述内衬压板总成上固定安装有内衬压紧杆，所述内衬压紧杆的内端穿过所述内衬型芯总成、所述内衬注塑型腔延伸至所述内衬定模板上；
所述护套模具包括上下设置的护套定模板和护套动模板，所述护套定模板和所述护套动模板之间设置有护套型芯总成，所述护套型芯总成与所述护套定模板和所述护套动模板之间设置有护套注塑型腔，所述护套定模板上设置有与所述护套注塑型腔连通的护套热流道；所述护套型芯总成的外端压装有固定在所述护套定模板与所述护套动模板之间连接面外侧的护套压板总成，所述护套压板总成上固定安装有护套压紧杆，所述护套压紧杆的内端延伸至所述护套型芯总成。
作为优选的技术方案，所述内衬型芯总成包括构成三通形状的两水平型芯和一垂直型芯，两所述水平型芯对置且两内端连接，所述垂直型芯的内端与两所述水平型芯连接；所述水平型芯与垂直型芯由内到外依次连接有型芯限位部、型芯内衬大孔径通道部以及型芯内衬小孔径通道部；所述水平型芯上的型芯限位部与型芯内衬大孔径通道部上贯穿有两个水平压紧杆孔和一个垂直压紧杆孔，两所述水平压紧杆孔对称设置所述水平型芯的前后两侧，所述垂直压紧杆孔设置在所述水平型芯的上侧，所述垂直型芯上的所述型芯限位部与所述型芯内衬大孔径通道部上贯穿有两垂直压紧杆孔，所述垂直型芯上的两垂直压紧杆孔设置在所述垂直型芯的左右两侧且与所述水平型芯上的垂直压紧杆孔对应。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：本发明防渗组合三通内直接带有用于焊接的电熔装置，焊接时无需再如现有技术一样，需要额外增设焊接管件，结构简单、操作方便；此外，通过增设所述导通导管，实现三个防渗通道的连通，有利于管道渗漏的检测；本发明防渗组合三通成型模具结构简单、成品率高，具有制成品结构简单、使用方便、施工成本低等特点，是石油化工产品，特别是危险液体介质输送管道连接的极佳选择。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1是本发明实施例防渗组合三通的结构示意图；
图2是本发明实施例防渗组合三通的侧视图；
图3是本发明实施例防渗组合三通的俯视图；
图4是本发明实施例内衬模具的结构示意图；
图5是图4中A-A面剖视图；
图6是本发明实施例护套模具的结构示意图；
图7是图6中B-B面剖视图；
图8是本发明实施例“L”型导管的结构示意图；
图9是本发明实施例水平型芯的结构示意图；
图10是图9的侧视图；
图11是本发明实施例垂直型芯的结构示意图；
图12是图11的侧视图；
图中：101-小口径管材；102-大口径管材；103-防渗通道；201-三通防渗内衬；202-内衬防护层；400-预制电熔装置；401-电热丝；402-接线柱插入槽；403-接线柱；500-导通导管；501-“一”型导管；502-“L”型导管；600-内衬模具；601-内衬定模板；602-内衬定模压板；603-内衬浇口套；604-内衬浇口；605-内衬动模板；606-半圆形凸起；607-内衬压紧杆；608-接线柱压槽凸起；609-内衬上压板固定板；610-内衬下压板固定板；611-内衬压板；612-内衬支架；613-内衬模脚；614-内衬顶出孔；615-内衬顶出垫板；616-内衬顶出板；617-内衬顶杆；618-内衬复位弹簧导杆；619-内衬复位弹簧；620-内衬导柱；621-内衬导柱孔；700-护套模具；701-护套定模板；702-护套定模压板；703-护套浇口套；704-护套浇口；705-护套动模板；706-护套压紧杆；707-护套上压板固定板；708-护套下压板固定板；709-护套压板；710-护套支架；711-护套模脚；712-护套顶出垫板；713-护套顶出板；714-护套顶杆；715-护套复位弹簧导杆；716-护套复位弹簧；717-护套导柱；718-护套导柱孔；800-内衬型芯总成；801-水平型芯；802-垂直型芯；803-型芯限位部；804-型芯内衬大孔径通道部；805-型芯内衬小孔径通道部；806-水平压紧杆孔；807-垂直压紧杆孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
如图1所示，一种防渗组合三通，包括具有两水平端与一垂直端的三通本体，所述三通本体的三个连接端分别对应设置有小口径管材通道以及连接在所述小口径管材通道外的大口径管材通道，小口径管材通道与大口径管材通道之间通过连接面过渡连接，形成大小头结构设计，本实施例为Φ75/63防渗组合三通，所述小口径管材通道内用于安装小口径管材101，所述大口径管材通道用于安装大口径管材102，安装完成后，小口径管材101位于大口径管材102内部且两者之间具有防渗通道103，该防渗通道103约为2mm，形成了石油化工双层防护管道，小口径管材101为五层导静电防渗复合管材，为防渗管材，从内向外依次为：表面电阻率≤103Ω的导静电聚乙烯层、黏合剂层、防渗EVOH层、黏合剂层、PE 100防护层；大口径管材102为三层聚乙烯复合防渗管材，从内向外依次为：防渗EVOH层、黏合剂层、PE 100防护层，此种小口径管材101与大口径管材102为属于现有技术。
所述三通本体包括三通防渗内衬201，所述三通防渗内衬201的三个连接端外周壁对应设置有预制电熔装置400，两两所述小口径管材通道之间连接有位于所述预制电熔装置400外侧的导通导管500，所述导通导管500的端部延伸至所述小口径管材通道与对应的所述大口径管材通道之间的连接面外，所述导通导管500的两端与大口径管材102和小口径管材101之间的防渗通道103连通，所述三通防渗内衬201、所述预制电熔装置400、所述导通导管500的外周注塑成型有内衬防护层202。当将小口径管材101、大口径管材102分别对应插入至小口径管材通道、大口径管材通道内后，通过所述预制电熔装置400可以将小口径管材101与小口径管材通道之间进行电熔焊接实现固定连接，将大口径管材102与大口径管材通道之间进行电熔焊接实现固定连接，三个连接端的大口径管材102、小口径管材101均连接完成后的状态参见图1；此外由于所述导通导管500的两端与大口径管材102和小口径管材101之间的防渗通道103连通，所以垂直端的防渗通道103与水平端的防渗通道103被连通，两水平端的防渗通道103也被连通，因此当垂直端内小口径管材101发生泄露后，会沿着垂直端的防渗通道103向下运动然后通过所述导通导管500流入至所述水平端的防渗通道103内，被位于水平端管材终端的在线渗漏监控系统检测到，然后及时反馈给操作人员，操作人员即可及时得知管道有渗漏现象，可以及时排查、整修；此外在所述三通防渗内衬201、预制电熔装置400、导通导管500外注塑成型有内衬防护层202，用于保护本装置，实现良好的防渗效果；此在线渗液监控系统属于现有技术，在此不再赘述。
参见图2和图3所示，所述预制电熔装置400包括布置在所述三通防渗内衬201外周壁上的电热丝沟槽，所述电热丝沟槽与三个连接端上的所述小口径管材通道、所述大口径管材通道对应，所述电热丝沟槽内缠绕有电热丝401，所述三通防渗内衬201的三个连接端的外周还设置有接线柱插入槽402，所述接线柱插入槽402内对应插入有接线柱403，所述电热丝401的端部缠绕在对应所述接线柱403底部且压紧在对应所述接线柱插入槽内，所述接线柱403的顶端穿过所述内衬防护层202外，所述导通导管500设置在所述电热丝401外且与所述电热丝401之间的间隙为0.8-1.2mm，本实施例中，所述导通导管500与所述电热丝401之间的间隙为1mm，用于避免所述电热丝401进行电熔焊接时导通导管500受压变形与所述电热丝401相接触导致短路。具体地，所述预制电熔装置400包括布置在所述三通防渗内衬201外周壁上且呈螺旋状的电热丝沟槽，各所述电热丝沟槽与三个连接端上的所述小口径管材通道、所述大口径管材通道对应，两所述水平端内的所述电热丝沟槽内对应缠绕有一根水平电热丝，两所述水平端的两个大口径管材通道的外端外周分别设置有一水平接线柱插入槽，每个水平接线柱插入槽内对应插入有一水平接线柱，所述水平电热丝的两端缠绕在对应的所述水平接线柱的底部且压紧在所述水平接线柱插入槽内，所述水平接线柱的顶端穿过所述内衬防护层202外；所述垂直端内的所述电热丝沟槽内对应缠绕有一根垂直电热丝，所述垂直端的所述大口径管材通道外端外周与所述小口径管材通道内端外周分别设置有一垂直接线柱插入槽，每个所述垂直接线柱插入槽内对应插入有一垂直接线柱，所述垂直电热丝的两端缠绕在对应的所述垂直接线柱的底部且压紧在所述垂直接线柱插入槽内，所述垂直接线柱的顶端穿过所述内衬防护层202外。
所述导通导管500包括两根“一”型导管501和两根“L”型导管502，两所述“一”型导管501对称的连接在两水平端之间，两所述“一”型导管501用于实现两个水平端之间防渗通道103的连通，两所述“L”型导管502对称连接在两水平端与垂直端之间，所述“L”型导管502用于实现水平端与垂直端之间防渗通道103的连通，两根所述“L”型导管502实现垂直端与两个水平端的分别连通，“L”型导管502参见图8。所述“一”型导管501、所述“L”型导管502与对应所述电热丝401间隙为1mm。所述“一”型导管501与“L”型导管502均为304不锈钢材质的导管，壁厚0.5mm-1mm，外径Φ3-5mm，在本实施例中，外径Φ4mm，壁厚0.5mm。
三个连接端上的每个所述小口径管材通道与对应的所述大口径管材通道之间的连接面上均设置有导管出口。在水平端上设置有三个导管出口，垂直端上设置有两个导管出口，水平端上的其中两个导管出口用于安装“一”型导管501，水平端上另一导管出口与垂直端上一导管出口配合用于安装“L”型导管502；安装时，所述“一”型导管501的两端分别穿过两所述水平端上对应设置的所述导管出口，所述“L”型导管502的两端分别穿过垂直端与水平端上对应设置的所述导管出口。所述“一”型导管501、所述“L”型导管502的端部超过对应所述导管出口的距离小于等于0.5mm。在本实施例中所述“一”型导管501与所述“L”型导管502伸出对应所述导管出口距离小口径通道与大口径通道之间连接面0.3mm。
所述三通防渗内衬201为聚乙烯加EVOH的防渗复合材料的内衬，所述内衬防护层202为PE100材料的防护层。
所述内衬防护层202外壁对应设置有位于所述接线柱403外的接线柱保护套,所述接线柱403穿出所述内衬防护层202止于所述接线柱保护套内。
所述电热丝401的材质为镍铬合金、铜镍合金、铜铅合金或铜银合金，线径Φ0.35mm、0.45mm、0.5mm、0.6mm、0.69mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm或1.2mm，米电阻为0.012Ω-5.5Ω；所述接线柱403材质为铜铅合金或铜银合金。在本实施例中采用线径为0.5mm的镍铬合金的电热丝，米电阻为5.15Ω，所述接线柱403材质为铜铅合金。
注塑模具包括用于注塑所述三通防渗内衬201的内衬模具600和注塑所述内衬防护层202的护套模具700。
所述内衬模具600包括上下设置的内衬定模板601和内衬动模板605，所述内衬定模板601和所述内衬动模板605之间设置有内衬型芯总成800，所述内衬型芯总成800与所述内衬定模板601和所述内衬动模板605之间设置有内衬注塑型腔，所述内衬注塑型腔内表面设置有螺旋状的半圆形凸起606，半圆形凸起606的作用是用于加工三通防渗内衬201的电热丝沟槽，所述内衬定模板601上设置有与所述内衬注塑型腔连通的内衬热流道；所述内衬型芯总成800的外端压装有固定在所述内衬定模板601与所述内衬动模板605之间连接面外侧的内衬压板总成，所述内衬压板总成上固定安装有内衬压紧杆607，所述内衬压紧杆607的内端穿过所述内衬型芯总成800、所述内衬注塑型腔延伸至所述内衬定模板601上，所述内衬压紧杆607穿过三通防渗内衬201的位置与三通防渗内衬201的导管出口对应，内衬压紧杆607穿过内衬注塑型腔，使得注塑成型后的三通防渗内衬201的所述小口径管材通道与对应的所述大口径管材通道之间的连接面上均能形成有用于安装导通导管500的导管出口；所述内衬动模板605下方安装有内衬型芯顶出装置，所述内衬型芯顶出装置与所述内衬动模板605之间安装有内衬复位装置，所述内衬定模板601与所述内衬动模板605之间安装有内衬合模导向装置；
具体地，参见图4和图5，所述内衬定模板601的顶端通过螺栓固定安装有内衬定模压板602，所述内衬热流道依次贯穿内衬定模压板、内衬定模板601并与内衬注塑型腔连通，内衬定模压板上安装有内衬浇口套603，内衬浇口套603伸入内衬定模板601的内衬热流道，止于内衬定模板601的下端，内衬浇口套603的底端设置有与内衬注塑型腔连通的内衬浇口604；所述内衬注塑型腔内表面设置还设置有用于形成接线柱插入槽的接线柱压槽凸起608，所述内衬压板总成包括通过螺栓固定在所述内衬定模板601与所述内衬动模板605之间连接面外侧的内衬上压板固定板609和内衬下压板固定板610，内衬上压板固定板609和内衬下压板固定板610上设置有内衬压紧杆孔，内衬上压板固定板609和内衬下压板固定板610的外侧通过内衬挂钩连接有内衬压板611，内衬压板611的内侧固定安装有内衬压紧杆607，水平端的内衬压紧杆607数目为三个，与水平端的三个导管出口对应，垂直端的内衬压紧杆607数目为两个，与垂直端的两个导管出口对应，内衬压紧杆607的内端穿过内衬上压板固定板609或内衬下压板固定板610、内衬型芯总成800、所述内衬注塑型腔延伸至所述内衬定模板601上；所述内衬动模板605的底端设置有内衬支架612，内衬支架612的底端安装有内衬模脚613，内衬模脚613、内衬支架612、内衬动模板605通过紧固螺栓连接，内衬型芯顶出装置安装在内衬模脚613的上方，内衬模脚613上设置有便于操作内衬型芯顶出装置的内衬顶出孔614；内衬顶出装置包括内衬顶出垫板615，内衬顶出垫板615上固定安装有内衬顶出板616，内衬顶出板616上安装有端部向上延伸穿过内衬动模板605且抵靠在所述内衬型芯总成800上的内衬顶杆617；所述内衬复位装置包括固定安装在内衬型芯顶出装置上的内衬复位弹簧导杆618，所述内衬动模板605上设置有内衬复位弹簧导杆通道，内衬复位弹簧导杆618的顶端伸入内衬复位弹簧导杆通道内，内衬型芯顶出装置和所述内衬动模板605之间的内衬复位弹簧导杆618上套装有内衬复位弹簧619；内衬合模导向装置包括固定安装在所述内衬动模板605上的内衬导柱620，所述内衬定模板601上设置有内衬导柱孔621，内衬导柱620的顶端伸入内衬导柱孔621内。
所述护套模具700包括上下设置的护套定模板701和护套动模板705，所述护套定模板701和所述护套动模板705之间设置有护套型芯总成，内衬型芯总成800注塑形成三通防渗内衬201后，再安装上导通导管500、接线柱403、缠绕上电热丝401后形成所述护套型芯总成，所述护套型芯总成与所述护套定模板701和所述护套动模板705之间设置有护套注塑型腔，所述护套定模板701上设置有与所述护套注塑型腔连通的护套热流道；所述护套型芯总成的外端压装有固定在所述护套定模板701与所述护套动模板705之间连接面外侧的护套压板总成，所述护套压板总成上固定安装有护套压紧杆706，所述护套压紧杆706的内端延伸至所述护套型芯总成，护套压紧杆706不再伸出至内衬注塑型腔内，此时护套压紧杆706的内端顶住“一”型导管501或“L”型导管502的端部；所述护套动模板705下方安装有护套型芯顶出装置，所述护套型芯顶出装置与所述护套动模板705之间安装有护套复位装置，所述护套定模板701与所述护套动模板705之间安装有护套合模导向装置；
具体地，参见图6和图7，所述护套定模板701的顶端通过螺栓固定安装有护套定模压板702，所述护套热流道依次贯穿护套定模压板、护套定模板701并与护套注塑型腔连通，护套定模压板上安装有护套浇口套703，护套浇口套703伸入护套定模板701的护套热流道，止于护套定模板701的下端，护套浇口套703的底端设置有与护套注塑型腔连通的护套浇口704；护套注塑型腔内还设置有用于形成接线柱保护套的凹槽以及用于穿过接线柱403的小孔，所述护套压板总成包括通过螺栓固定在所述护套定模板701与所述护套动模板705之间连接面外侧的护套上压板固定板707和护套下压板固定板708，护套上压板固定板707和护套下压板固定板708上设置有护套压紧杆孔，水平端的护套压紧杆706数目为三个，与水平端的三个导管出口对应，垂直端的护套压紧杆706数目为两个，与垂直端的两个导管出口对应，护套上压板固定板707和护套下压板固定板708的外侧通过护套挂钩连接有护套压板709，护套压板709的内侧固定安装有护套压紧杆706，护套压紧杆706的内端穿过护套上压板固定板707或护套下压板固定板708、内衬型芯总成800、所述护套注塑型腔；所述护套动模板705的底端设置有护套支架710，护套支架710的底端安装有护套模脚711，护套模脚711、护套支架710、护套动模板705通过紧固螺栓连接，护套型芯顶出装置安装在护套模脚711的上方，护套模脚711上设置有便于操作护套型芯顶出装置的护套顶出孔；护套顶出装置包括护套顶出垫板712，护套顶出垫板712上固定安装有护套顶出板713，护套顶出板713上安装有端部向上延伸穿过护套动模板705且抵靠在所述内衬型芯总成800上的护套顶杆714；所述护套复位装置包括固定安装在护套型芯顶出装置上的护套复位弹簧导杆715，所述护套动模板705上设置有护套复位弹簧导杆通道，护套复位弹簧导杆715的顶端伸入护套复位弹簧导杆通道内，护套型芯顶出装置和所述护套动模板705之间的护套复位弹簧导杆715上套装有护套复位弹簧716；护套合模导向装置包括固定安装在所述护套动模板705上的护套导柱717，所述护套定模板701上设置有护套导柱孔718，护套导柱717的顶端伸入护套导柱孔718内。
参见图9至图12，所述内衬型芯总成800包括构成三通形状的两水平型芯801和一垂直型芯802，图9和图10为水平型芯801的结构示意图，图11和图12为垂直型芯802的示意图；两所述水平型芯801对置且两内端连接，所述垂直型芯802的内端与两所述水平型芯801连接，三个型芯共同构成一个三通形状的内衬型芯总成800；所述水平型芯801与垂直型芯802由内到外依次连接有型芯限位部803、型芯内衬大孔径通道部804以及型芯内衬小孔径通道部805，型芯限位部803用于安装在模具内，与动模板、定模板之间无间隙，所述型芯内衬大孔径通道部804、型芯内衬小孔径通道部805与动模板、定模板之间有间隙，用于形成注塑型腔；所述水平型芯801上的型芯限位部803与型芯内衬大孔径通道部804上贯穿有三个压紧孔杆孔，分别为两个水平压紧杆孔806和一个垂直压紧杆孔807，两所述水平压紧杆孔806对称设置所述水平型芯801的前后两侧，水平型芯801上的压紧杆孔与注塑模具中水平端的压紧杆数目对应，所述垂直压紧杆孔807设置在所述水平型芯801的上侧，所述垂直型芯802上的所述型芯限位部803与所述型芯内衬大孔径通道部804上贯穿有两垂直压紧杆孔807，垂直型芯802上的压紧杆孔与注塑模具中垂直端的压紧杆数目对应，所述垂直型芯802上的两垂直压紧杆孔807设置在所述垂直型芯802的左右两侧且与所述水平型芯801上的垂直压紧杆孔807对应。
三通防渗内衬201的注塑工艺为：
三通防渗内衬201注塑时，将所述内衬总成型芯放入所述内衬定模板601和所述内衬动模板605之间，三根型芯一端头相接触，另一端头与外表面相平齐，然后合模，内衬上压板固定板609与内衬下压板固定板610上的内衬压紧杆孔与内衬型芯总成800上的压紧杆孔相对应，将内衬压紧杆607插入压紧杆孔内，通过内衬挂钩连接内衬压板611和内衬上压板固定板609、内衬下压板固定板610将内衬压紧杆607固定，进行注塑；
注塑完成后，打开内衬挂钩，抽出内衬压紧杆607，启动开模，注塑机顶出杆插入内衬顶出孔614，推动内衬顶出垫板615并带动内衬顶出板616前移，压缩内衬复位弹簧619，带动内衬顶杆617移动将完成注塑包裹塑件的内衬型芯总成800顶出；
更换内衬型芯总成800，合模，内衬导柱620插入内衬导柱孔621进行定位，然后继续合模，内衬复位弹簧619内衬复位弹簧619导杆618接触内衬定模板601，并带动内衬复位弹簧619回弹，从而带动模具复位进入下一次注塑状态。
内衬防护层202的注塑工艺为：
将安装上“一”型导管501、“L”型导管502、接线柱403、缠绕上电热丝401的三通防渗内衬201以及内衬型芯总成800一体放于所述护套定模板701和所述护套动模板705之间，然后合模，护套上压板固定板707与护套下压板固定板708上的护套压紧杆孔与内衬型芯总成800上的压紧杆孔相对应，将护套压紧杆706插入压紧杆孔内，通过护套挂钩连接护套压板709和护套上压板固定板707、护套下压板固定板708将护套压紧杆706固定，进行注塑；
注塑完成后，打开护套挂钩，抽出护套压紧杆706，启动开模，注塑机顶出杆插入护套顶出孔，推动护套顶出垫板712并带动护套顶出板713前移，压缩护套复位弹簧716，带动护套顶杆714移动将完成注塑包裹塑件的内衬型芯总成800顶出；
更换内衬型芯总成800，合模，护套导柱717插入护套导柱孔718进行定位，然后继续合模，护套复位弹簧716护套复位弹簧716导杆715接触护套定模板701，并带动护套复位弹簧716回弹，从而带动模具复位进入下一次注塑状态。
一种防渗组合三通的制造方法，包括以下步骤，
步骤一、将聚乙烯加EVOH复合材料及PE 100材料分别放入除湿干燥机干燥2-3小时，干燥温度75-85℃，生产三通防渗内衬201用材料为聚乙烯加EVOH复合材料，生产内衬防护层202用材料PE 100材料；
步骤二、三通防渗内衬201的成型
a、将内衬模具600安装于注塑机上，设定注塑机温度180-235℃，具体地Ⅰ区185℃、Ⅱ区215℃，Ⅲ区225℃，Ⅳ区230℃，Ⅴ235℃，Ⅵ235℃，其中喷嘴温度为230℃；待温度恒定后，继续保温30分钟；
b、将内衬型芯总成800放入内衬模具600内，启动注塑机进行储料，完成储料后，启动注塑，注塑参数为：注塑压力95MPa，注射速度45cm3/s，保压压力88MPa，保压时间15s，冷却时间40s，完成三通防渗内衬201的注塑成型；
c、将注塑完成的三通防渗内衬201与内衬型芯总成800一起取出，将取出的三通防渗内衬201及内衬型芯总成800整体静态放置不低于2小时；
步骤三、预制电熔装置400的安装
d、将三通防渗内衬201及内衬型芯总成800整体夹持在绕线机上，按照开设于三通防渗内衬201上的电热丝沟槽进行电热丝401绕线；
e、绕线完成后将电热丝401的两端缠绕在对应的接线柱403上，并将接线柱403端部压入三通防渗内衬201上的接线柱插入槽内，完成预制电熔装置400的安装；
步骤四、导通导管500的安装
f、在安装完预制电熔装置400后的三通防渗内衬201外安装导通导管500；在两水平端之间连接两根“一”型导管501，在两水平端与垂直端之间连接分别一根“L”型导管502；安装时，所述“一”型导管501的两端分别穿过两所述水平端上对应设置的所述导管出口，所述“L”型导管502的两端分别穿过垂直端与水平端上对应设置的所述导管出口。
步骤四、内衬防护层202成型
g、将安装上导通导管500、接线柱403、缠绕上电热丝401的三通防渗内衬201以及内衬型芯总成800一体放于护套模具700内，设定注塑机温度180-235℃，具体地，Ⅰ区185℃、Ⅱ区215℃，Ⅲ区225℃，Ⅳ区230℃，Ⅴ区235℃，Ⅵ区235℃，其中喷嘴温度为230℃；待温度恒定后，继续保温30分钟；
h、启动注塑机进行储料，完成储料后，启动注塑，注塑参数为：注塑压力90MPa，注射速度45cm3/s，保压压力85MPa，保压时间35s，冷却时间55s，完成内衬防护层202的注塑成型；
i、将成型塑件及内衬型芯总成800一体取出，静态放置不低于4小时；
j、将塑件放入液压机，通过液压机将内衬型芯总成800压出，检验后成成品。
本发明防渗组合三通内直接带有用于焊接的电熔装置，焊接时无需再如现有技术一样，需要额外增设焊接管件，结构简单、操作方便；此外，通过增设所述导通导管，实现三个防渗通道的连通，有利于管道渗漏的检测；本发明防渗组合三通成型模具以及制造方法结构简单、成品率高，具有制成品结构简单、使用方便、施工成本低等特点，是石油化工产品，特别是危险液体介质输送管道连接的极佳选择。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种防渗组合三通，其特征在于：包括具有两水平端与一垂直端的三通本体，所述三通本体的三个连接端分别对应设置有小口径管材通道以及连接在所述小口径管材通道外的大口径管材通道；所述三通本体包括三通防渗内衬，所述三通防渗内衬的三个连接端外周壁对应设置有预制电熔装置，两两所述小口径管材通道之间连接有位于所述预制电熔装置外侧的导通导管，所述导通导管的端部延伸至所述小口径管材通道与对应的所述大口径管材通道之间的连接面外，所述三通防渗内衬、所述预制电熔装置、所述导通导管的外周注塑成型有内衬防护层。
2.如权利要求1所述的一种防渗组合三通，其特征在于：所述预制电熔装置包括布置在所述三通防渗内衬外周壁上的电热丝沟槽，所述电热丝沟槽与三个连接端上的所述小口径管材通道、所述大口径管材通道对应，所述电热丝沟槽内缠绕有电热丝，所述三通防渗内衬的三个连接端的外周还设置有接线柱插入槽，所述接线柱插入槽内对应插入有接线柱，所述电热丝的端部缠绕在对应所述接线柱底部且压紧在对应所述接线柱插入槽内，所述接线柱的顶端穿过所述内衬防护层外，所述导通导管设置在所述电热丝外且与所述电热丝之间的间隙为0.8-1.2mm。
3.如权利要求2所述的一种防渗组合三通，其特征在于：所述导通导管包括两根“一”型导管和两根“L”型导管，两所述“一”型导管对称的连接在两水平端之间，两所述“L”型导管对称连接在两水平端与垂直端之间。
4.如权利要求3所述的一种防渗组合三通，其特征在于：三个连接端上的每个所述小口径管材通道与对应的所述大口径管材通道之间的连接面上均设置有导管出口，所述“一”型导管的两端分别穿过两所述水平端上对应设置的所述导管出口，所述“L”型导管的两端分别穿过垂直端与水平端上对应设置的所述导管出口。
5.如权利要求1所述的一种防渗组合三通，其特征在于：所述“一”型导管、所述“L”型导管的端部超过对应所述导管出口的距离小于等于0.5mm。
6.如权利要求1所述的一种防渗组合三通，其特征在于：所述三通防渗内衬为聚乙烯加EVOH的防渗复合材料的内衬，所述内衬防护层为PE100材料的防护层。
7.一种用于生产权利要求3所述一种防渗组合三通的制造方法，其特征在于：包括以下步骤，
步骤一、通过内衬模具注塑成型生产出三通防渗内衬；
步骤二、通过绕线机在完成注塑后的三通防渗内衬外进行电热丝绕线，然后安装接线柱，完成预制电熔装置的安装；
步骤三、在安装完预制电熔装置后的三通防渗内衬外安装导通导管；
步骤四、通过护套模具在安装完预制电熔装置、导通导管的三通防渗内衬外注塑成型生产出内衬防护层。
8.如权利要求7所述的一种防渗组合三通的制造方法，其特征在于：包括以下步骤，
步骤一、三通防渗内衬的成型；
a、将内衬模具安装于注塑机上，设定注塑机温度180-235℃，其中喷嘴温度为230℃；待温度恒定后，继续保温30分钟；
b、将内衬型芯总成放入内衬模具内，启动注塑机进行储料，完成储料后，启动注塑，注塑参数为：注塑压力85-100MPa，注射速度45-55cm3/s，保压压力80-90MPa，保压时间10-20s，冷却时间30-50s，完成三通防渗内衬的注塑成型；
c、将注塑完成的三通防渗内衬与内衬型芯总成一起取出，将取出的三通防渗内衬及内衬型芯总成整体静态放置不低于2小时；
步骤二、预制电熔装置的安装
d、将三通防渗内衬及内衬型芯总成整体夹持在绕线机上，按照开设于三通防渗内衬上的电热丝沟槽进行电热丝绕线；
e、绕线完成后将电热丝端头缠绕在接线柱上，并将接线柱端部压入三通防渗内衬上的接线柱插入槽内，完成预制电熔装置的安装；
步骤三、导通导管的安装
f、在安装完预制电熔装置后的三通防渗内衬外安装导通导管；在两水平端之间连接两根“一”型导管，在两水平端与垂直端之间连接分别一根“L”型导管。
步骤四、内衬防护层成型
g、将安装上导通导管、接线柱、缠绕上电热丝的三通防渗内衬以及内衬型芯总成一体放于护套模具内，设定注塑机温度180-235℃，其中喷嘴温度为230℃；待温度恒定后，继续保温30分钟；
h、启动注塑机进行储料，完成储料后，启动注塑，注塑参数为：注塑压力85-100MPa，注射速度45-55cm3/s，保压压力80-90MPa，保压时间30-45s，冷却时间50-60s，完成内衬防护层的注塑成型；
i、将成型塑件及内衬型芯总成一体取出，静态放置不低于4小时；
j、将塑件放入液压机，通过液压机将内衬型芯总成压出，检验后成成品。
9.如权利要求7所述的一种防渗组合三通的制造方法，其特征在于：所述内衬模具包括上下设置的内衬定模板和内衬动模板，所述内衬定模板和所述内衬动模板之间设置有内衬型芯总成，所述内衬型芯总成与所述内衬定模板和所述内衬动模板之间设置有内衬注塑型腔，所述内衬注塑型腔内表面设置有螺旋状的半圆形凸起，所述内衬定模板上设置有与所述内衬注塑型腔连通的内衬热流道；所述内衬型芯总成的外端压装有固定在所述内衬定模板与所述内衬动模板之间连接面外侧的内衬压板总成，所述内衬压板总成上固定安装有内衬压紧杆，所述内衬压紧杆的内端穿过所述内衬型芯总成、所述内衬注塑型腔延伸至所述内衬定模板上；
所述护套模具包括上下设置的护套定模板和护套动模板，所述护套定模板和所述护套动模板之间设置有护套型芯总成，所述护套型芯总成与所述护套定模板和所述护套动模板之间设置有护套注塑型腔，所述护套定模板上设置有与所述护套注塑型腔连通的护套热流道；所述护套型芯总成的外端压装有固定在所述护套定模板与所述护套动模板之间连接面外侧的护套压板总成，所述护套压板总成上固定安装有护套压紧杆，所述护套压紧杆的内端延伸至所述护套型芯总成。
10.如权利要求7所述的一种防渗组合三通的成型模具，其特征在于：所述内衬型芯总成包括构成三通形状的两水平型芯和一垂直型芯，两所述水平型芯对置且两内端连接，所述垂直型芯的内端与两所述水平型芯连接；所述水平型芯与垂直型芯由内到外依次连接有型芯限位部、型芯内衬大孔径通道部以及型芯内衬小孔径通道部；所述水平型芯上的型芯限位部与型芯内衬大孔径通道部上贯穿有两个水平压紧杆孔和一个垂直压紧杆孔，两所述水平压紧杆孔对称设置所述水平型芯的前后两侧，所述垂直压紧杆孔设置在所述水平型芯的上侧，所述垂直型芯上的所述型芯限位部与所述型芯内衬大孔径通道部上贯穿有两垂直压紧杆孔，所述垂直型芯上的两垂直压紧杆孔设置在所述垂直型芯的左右两侧且与所述水平型芯上的垂直压紧杆孔对应。
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