CN111453421A - 一种螺钉分料装置及上料设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种螺钉分料装置和上料设备，该分料装置包括基座、紧固于基座的立板和安装于立板上的分料机构，所述分料机构包括：紧固安装于立板上的第一基板，设有可释放螺钉的进料口；一对与第一基板铰接连接的挡臂，挡臂分为主动端和从动端，主动端受弹性机构牵引而并拢，从动端张开；往复运动于接件工位和送件工位之间的定位部，设有盲孔和限位块；当所述定位部在接件工位时，盲孔与进料口对准并接载螺钉，限位块分隔开主动端并使从动端并拢；当所述定位部在送件工位时，挡臂受弹性机构牵引而复位，螺钉离开进料口。在本发明中，挡臂通过定位部的限位块挤压而动作，依靠拉簧的复原力实现自动复位，无需增加额外的外力控制，使得螺钉分料装置在一个外力作用下完成多个部件的联动，可靠性高，制造成本低。

Description

一种螺钉分料装置及上料设备

技术领域

本发明涉及自动化工业设备领域，IPC分类属于B23P19/00。

背景技术

一般地，排水泵的泵盖和泵体装配需要经历分料、预锁附和锁附的工序。工人需要将批量的螺钉逐颗取出，再将螺钉放入对应螺孔中并旋紧。分料和预锁附工序若通过人工操作，生产效率较低。有关术语和公知常识，可参见机械工业出版社1983年或1997年版的《机械工程手册》、《电机工程手册》。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种螺钉分料装置，包括基座、紧固于基座的立板和安装于立板上的分料机构，所述分料机构包括：紧固安装于立板上的第一基板，设有可释放螺钉的进料口；铰链联接于第一基板的一对挡臂，该对挡臂分别被铰链支座分为作为主动端的前臂和作为从动端的后臂；连接于各前臂和第一基板之间的弹性机构，能够产生驱动前臂并拢的弹力；往复运动于接件工位和送件工位之间的定位部，设有盲孔和掰开所述前臂的限位块；当所述定位部在接件工位时，盲孔与进料口对准以接载作为工件的螺钉，限位块插入前臂之间使其掰开，并使后臂并拢；当所述定位部在送件工位时，限位块从前臂之间拔出，前臂受弹性机构驱动并拢，后臂张开，螺钉离开进料口。

具体地，所述弹性机构包括：紧固安装于前臂上的活动柱；紧固安装于第一基板上的固定柱；两端分别套设在所述固定柱和活动柱上的拉簧；定位部在接件工位时，拉簧伸展；定位部在送件工位时，拉簧复原。

具体地，所述分料机构还包括第一气缸，第一缸体紧固安装于第一基板下方，第一气缸活塞杆与定位部紧固连接并通过伸出和缩进驱动定位部横向直线运动，以实现所述定位部于接件工位和送件工位之间的往复运动。

具体地，所述盲孔的深度小于螺钉的长度，使得置于盲孔中的螺钉的头部超出定位部上表面一定距离。

具体地，所述限位块凸出于定位部上表面，朝第一气缸活塞杆缩进方向的一端呈楔状。

具体地，所述分料机构还包括进料管，所述进料口由所述进料管穿过第一基板并在第一基板和定位部之间形成；所述进料口在朝第一气缸活塞杆伸出方向的侧壁开有第一缺口，所述第一缺口的形状尺寸与所述螺钉头部相适应。

优选地，所述定位部设有挡料柱，所述挡料柱与盲孔以各自所占的垂直空间部分重叠的方式设置，且靠近第一气缸活塞杆缩进方向一侧；所述进料口在朝第一气缸活塞杆缩进方向的侧壁开有第二缺口，所述第二缺口的形状尺寸与所述挡料柱相适应；所述第二缺口的形状尺寸与所述螺钉头部和挡料柱中的较大者相适应。

本发明还提供一种螺钉上料设备，包括以上所述的螺钉分料装置，以及可移动的螺钉取放机构；所述螺钉取放机构下方伸出一燕尾槽，燕尾槽的后方紧固安装有一磁铁；当所述定位部在送件工位时，螺钉取放机构动作使得燕尾槽移动到盲孔上方并吸附螺钉。

具体地，所述螺钉上料设备还包括：第二气缸，第二缸体紧固安装于所述立板上，第二气缸活塞杆与连接板紧固连接并通过伸出和缩进驱动所述连接板纵向直线运动；第二基板，紧固安装于所述连接板上；以水平方向紧固安装于所述第二基板上的第二导轨，和以第二导轨为约束横向直线滑动的第二滑块；第三气缸，第三缸体紧固安装于与所述连接板紧固连接的第二基板上，第三气缸活塞杆与所述第二滑块紧固连接并通过伸出和缩进驱动所述第二滑块横向直线滑动；以及支架，包括相互垂直且固定连接的水平板件和垂直板件，所述水平板件与第二滑块紧固连接；第四气缸，第四缸体紧固安装于垂直板件上，第四气缸活塞杆与所述螺钉取放机构紧固连接并通过伸出和缩进驱动所述螺钉取放机构纵向直线运动。

优选地，所述螺钉上料设备还包括以竖直方向紧固安装于所述立板上的第一导轨，和以第一导轨为约束纵向直线滑动的第一滑块；所述第一滑块与所述连接板固定连接。

本发明所采用的技术手段及其所产生的有益效果如下：

1、挡臂通过定位部的限位块挤压而动作，依靠拉簧的复原力实现自动复位，无需增加额外的外力控制，使得螺钉分料装置在一个外力作用下完成多个部件的联动，可靠性高，制造成本低。

2、导轨以紧固方式安装，可防止在移动过程中发生偏移。导轨的设置，保证了滑块移动方向的精度，提高螺钉取放机构运作的可靠性。

3、通过磁铁将螺钉吸附在燕尾槽，不需要加装夹手等执行器件，取放螺钉的操作简单，螺钉预锁附定位的精准度更高。

附图说明

图1是实施例螺钉分料装置的定位部处于接件工位时的立体示意图；

图2是实施例螺钉分料装置的定位部处于送件工位时的立体示意图(略去第一基板)；

图3是实施例螺钉分料装置的定位部处于接件工位时的俯视示意图；

图4是实施例螺钉分料装置的定位部处于接件工位时的简要立体示意图；

图5是实施例螺钉分料装置的定位部处于送件工位时的仰视示意图；

图6是实施例螺钉分料装置的定位部处于送件工位时的简要立体示意图；

图7是实施例螺钉上料设备的的立体示意图；

图8a是实施例螺钉上料设备的的初始状态示意图；

图8b是实施例螺钉上料设备的的初始状态示意图；

图9是实施例螺钉上料设备的螺钉取放机构的放大立体示意图；

图10a是实施例螺钉上料设备的螺钉取放机构的仰视图；

图10b是实施例螺钉上料设备的螺钉取放机构的正视图；

图11是实施例螺钉上料设备的螺钉取放机构从定位部取螺钉的状态示意图；

图12a是实施例螺钉上料设备的螺钉取放机构吸附螺钉的状态示意图；

图12b是图12a的放大示意图；

图13a是实施例螺钉上料设备的螺钉预锁附的状态示意图；

图13b是图13a的放大示意图；

图14a是实施例螺钉上料设备的螺钉取放机构释放螺钉的状态示意图；

图14b是实施例螺钉上料设备的螺钉取放机构释放螺钉的状态示意图；

图14c是图14b的放大示意图。

附图标记：1-基座；2-立板；31-第一基板；321-第一缸体；322-第一气缸活塞杆；33-定位部；331-限位块；332-盲孔；挡料柱-333；进料管-34；进料口-341；第一缺口-342；第二缺口-343；351，351’-挡臂；3511，3511’-前臂；3512，3512’-后臂；352，352’-活动柱；353，353’-固定柱；354，354’-拉簧；355，355’-销轴；36-垫片；411-第二缸体；412-第二气缸活塞杆；42-连接板；431-第一导轨；432-第一滑块；44-第二基板；451-第三缸体；452-第三气缸活塞杆；461-第二导轨；462-第二滑块；471-水平板件；472-垂直板件；481-第四缸体；482-第四气缸活塞杆；49-螺钉取放机构；491-燕尾槽；492-磁铁；50-螺钉；60-泵体。

具体实施方式

以下详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“驱动”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系；可以是直接驱动，也可以通过中间媒介间接驱动。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以下结合具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例螺钉分料装置

该装置包括基座1、紧固于基座1的立板2和安装于立板2上的分料机构。

参见图1至图2，所述分料机构，包括：

第一基板31，紧固安装于立板2上(见图8a和图8b)。

第一气缸，第一缸体321紧固安装于第一基板31下方，第一气缸活塞杆322通过伸出和缩进执行横向直线运动。

参见图3至图6，定位部33，为一块状固件，紧固安装于第一气缸活塞杆322上。定位部33朝第一气缸活塞杆322缩进方向的一端固定安装有一凸出于定位部33上表面的凸块，称为限位块331，限位块331朝第一气缸活塞杆322缩进方向的一端呈楔状；定位部33朝第一气缸活塞杆322伸出方向的一端开有一用以放置本实施例分料装置处理的工件螺钉50、且露出螺钉50头部的盲孔332，并于盲孔332朝第一气缸活塞杆322缩进方向的一侧固定安装有一突出于定位部33上表面的立柱，称为挡料柱333。

挡料柱333与盲孔332以各自所占的垂直空间部分重叠的方式设置，使得挡料柱333部分占据于盲孔332中，保证螺钉50在下落过程中更容易触碰挡料柱333从而精确落位到盲孔332中，以免螺钉在没有完全落位的情况下，定位部在从接件工位移动到送件工位过程中发生卡壳现象。盲孔332的深度小于螺钉50的长度，有利于后续将螺钉50取出的操作。

进料管34，贯穿第一基板31并在第一基板31和定位部33之间形成进料口341。进料口341在朝第一气缸活塞杆322伸出和缩进方向的侧壁各开有一缺口，于第一气缸活塞杆322伸出方向的侧壁开设的缺口，为第一缺口342，其形状尺寸大于螺钉50头部和挡料柱333；于第一气缸活塞杆322缩进方向的侧壁开设的缺口，为第二缺口343，其形状尺寸与挡料柱333相适应。

参见图1和图2挡料部，为两个包围第一基板31和定位部33之间空隙、镜面对称的匚形挡臂351、351’。挡臂351、351’与第一基板31开有销孔，并通过销轴355、355’铰接。挡臂351、351’根据销孔的位置分为前臂3511、3511’和后臂3512、3512’两部分，前臂3511、3511’作为主动端，受外力驱动而动作，其端部延伸出第一基板31覆盖范围外，该延伸部分竖直固定装有一立柱，称为活动柱352、352’；第一基板31上表面竖直固定装有2根立柱，称为固定柱353、353’；固定柱353、353’与活动柱352、352’成对对应，通过拉簧354、354’连接，拉簧354两端的拉环分别套设在固定柱353与活动柱352上，拉簧354’两端的拉环分别套设在成对的固定柱353’与活动柱352’上。

定位部33根据第一气缸活塞杆322的伸缩动作形成接件工位和送件工位，其中，接件工位指的是接收螺钉50的工作位置，送件工位指的是送出螺钉50的工作位置。

参见图1、图3和图4，当第一气缸活塞杆322缩进时，定位部33处于接件工位。此时定位部33跟随第一气缸活塞杆322移动，限位块331移动至两个前臂3511、3511’端部之间，通过其楔形端与所接触的两个前臂3511、3511’端部的斜面配合，从而撑开两个前臂3511、3511’，盲孔332移动到与进料口341的下方位置。两个后臂3512、3512’作为从动端，因前臂3511、3511’张开而合拢，各自端部的弧形面拼合成半圆弧形面，封闭进料口341的第一缺口342。挡料柱333移动到进料口341的第二缺口343。由于进料口341的第一缺口342和第二缺口343均被封闭，螺钉50沿进料管34掉落至盲孔332中，螺钉50头部超出盲孔332一定高度。

前臂3511、3511’张开，安装于其端部延伸部分的活动柱352、352’随之移动至远离对应固定柱353、353’的位置，拉簧354、354’伸展，对两端的固定柱353、353’与活动柱352、352’形成拉力。前臂3511、3511’在来自拉簧354、354’的拉力和来自限位块331的支持力的作用下达成平衡，保持静止。

参见图2、图5和图6，当第一气缸活塞杆322伸出时，定位部33处于送件工位。此时定位部33跟随第一气缸活塞杆322移动，限位块331与两个前臂3511、3511’的端部分离，不再对前臂3511、3511’提供支持力。在拉簧354、354’的复原作用下，活动柱352、352’向接近固定柱353、353’的方向移动，前臂3511、3511’随着活动柱352、352’的移动而合拢，后臂3512、3512’张开，后臂3512、3512’的端部分离，第一缺口342开放。盲孔332随定位部33移动至挡料部外，放置于盲孔332中的螺钉50被送出。

有优化设计如下，参见图1和图2，第一基板31、定位部33、挡臂351、351’之间可加装垫片36，以增加耐磨性，防止部件因相对摩擦而损坏。

实施例螺钉上料设备

以上述实施例螺钉分料装置为基础，通过增加一可移动的螺丝取放机构49，扩展设计成本实施例螺钉上料设备，包括：

参见图7和图8a，第二气缸，第二缸体411紧固安装于立板2上，第二气缸活塞杆412通过伸出和缩进执行纵向直线运动。

连接板42，为一板状固件，竖直地紧固安装于第二气缸活塞杆412上，用以传递第二气缸活塞杆412的动力。

第一导轨431，以竖直方向紧固安装于立板2上，以防止发生偏移。第一导轨431上设有第一滑块432，第一滑块432与连接板42紧固连接，使得第一滑块432在连接板42的带动下，以第一导轨431为约束纵向直线滑动。第一导轨431的设置，保证了第一滑块432移动方向的精度，提高螺钉取放机构运作的可靠性。

第二基板44，为一板状固件，垂直地紧固安装于连接板42上，在连接板42的带动下，于立板2上方进行纵向直线运动。

第三气缸，第三缸体451紧固安装于第二基板44上，第三气缸活塞杆452(见于图14a)通过伸出和缩进执行横向直线活动。

第二导轨461，以水平方向紧固安装于第二基板44上。第二导轨461上设有第二滑块462，第二滑块462与第三气缸活塞杆紧固连接，使得第二滑块462在第三气缸活塞杆的带动下，以第二导轨461为约束横向直线滑动。

支架，包括相互垂直且固定连接的水平板件471和垂直板件472，水平板件471与第二滑块462紧固连接。

参见图8a、图8b和图9，第四气缸的第四缸体481紧固安装于垂直板件472上，第四气缸活塞杆482与螺钉取放机构49紧固连接并通过伸出和缩进驱动螺钉取放机构49纵向直线运动。

参见图10a和图10b，螺钉取放机构49下方设有燕尾槽491，燕尾槽491的开口朝向分料机构一侧，燕尾槽491的后方紧固安装有一磁铁492。因为螺钉50头部超出盲孔332一定高度，所以螺钉50头部和定位部33表面之间存在一定距离。燕尾槽491的长度与所述距离相适应，通过对燕尾槽491行程合理设置，使得燕尾槽491能伸入到螺钉50头部和定位部33表面之间，磁铁492将螺钉50吸附于槽口中。

参见图1、图3、图4、图8a和图8b，所述螺钉上料设备的初始状态为：本实施例分料装置的定位部33处于接件工位，分料装置处理的工件螺钉50由设备外的送钉机送入进料管34，螺钉50沿进料管34自由落体经进料口341沉入盲孔332；第二气缸活塞杆412、第三气缸气缸活塞杆452和第四气缸活塞杆482处于缩进状态。该设备的一个工作周期为以下5步骤：

1、参见图1至6，以及图11，定位部33移动到送件工位，具体过程参见螺钉分料装置实施例内容的倒数第4段至倒数第3段，不再赘述。螺钉50的取放机构49和定位部33通过预设的位置配合，使得燕尾槽491处于螺钉50头部和盲孔332之间的位置。

2、参见图7和图12a，第二气缸活塞杆412伸出，带动连接板42、第一滑块432向上移动，使第二基板44、第三气缸、第二导轨461、第二滑块462、支架、第四气缸以及螺钉取放机构49向上移动。参见图12b，燕尾槽491上缘承托起螺钉50的头部，燕尾槽491后方的磁铁492吸引螺钉50，使得螺钉50稳定吸附在槽口中。定位部33返回接件工位，具体过程参见螺钉分料装置实施例内容的倒数第2段，此处不重复说明。

3、参见图13a，第四气缸活塞杆482伸出，带动螺钉取放机构49向下移动。参见图13b，下移的燕尾槽491和待上螺钉50的泵体60通过预设的位置配合，使得螺钉50对准泵体60上的螺孔并伸入螺孔一定距离。

4、参见图14a和图14b，第三气缸活塞杆452伸出，带动第二滑块462向右移动，参见图14c，螺钉取放机构49向右移动，螺钉50受到螺孔阻碍不随燕尾槽491移动从而脱离磁铁492的吸附，实现螺钉50预锁附到所述螺孔中的操作。

5、第二气缸活塞杆412、第三气缸活塞杆452、第四气缸活塞杆482缩进，参见图8a、图8b和图9，所述螺钉上料设备复位至初始状态。

在本发明的所有实施例中，气缸可选用AirTAC公司SC系列气缸，MISUMI公司MGCLB系列气缸等。

导轨431、461以紧固方式安装，可防止在移动过程中发生偏移。而且导轨431、461的设置，保证了滑块432、462移动方向的精度，提高螺钉取放机构运作的可靠性。

通过磁铁492将螺钉50吸附在燕尾槽491，以及对各气缸行程的合理设置，可实现燕尾槽491与泵体60螺孔之间的精准定位，提高螺钉50预锁附的机器操作可靠性。

本发明通过螺钉分料装置和螺钉取放机构的配合，完成螺钉50的分料以及预锁附工序，装配过程自动化程度高，有效提升了生产效率。

尽管已经示出和描述了本发明的具体实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对所述实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种螺钉分料装置，包括基座(1)、紧固于基座(1)的立板(2)和安装于立板(2)上的分料机构，其特征在于，所述分料机构包括：

——紧固安装于立板(2)上的第一基板(31)，设有提供作为工件的螺钉(50)的进料口(341)；

——铰链联接于第一基板(31)的一对挡臂(351，351’)，该对挡臂(351，351’)分别被铰链支座分为作为主动端的前臂(3511，3511’)和作为从动端的后臂(3512，3512’)；

——弹性机构，连接于各前臂(3511，3511’)和第一基板(31)之间，产生驱动前臂(3511，3511’)并拢的弹力；

——往复运动于接件工位和送件工位之间的定位部(33)，设有盲孔(332)和掰开所述前臂的限位块(331)；

当所述定位部(33)在接件工位时，盲孔(332)对准进料口(341)以接载所述螺钉(50)，限位块(331)插入前臂(3511，3511’)之间使其掰开，后臂(3512，3512’)因而并拢得以夹住所述螺钉(50)；当所述定位部(33)在送件工位时，限位块(331)从前臂(3511，3511’)之间拔出，弹性机构驱动前臂(3511，3511’)并拢，后臂(3512，3512’)张开，让所述螺钉(50)离开进料口(341)。

2.根据权利要求1所述的螺钉分料装置，其特征在于，所述弹性机构包括：

——紧固安装于前臂(3511，3511’)上的活动柱(352，352’)；

——紧固安装于第一基板(31)上的固定柱(353，353’)；

——两端各套在所述固定柱(353，353’)和活动柱(352，352’)上的拉簧(354，354’)；

定位部(33)在接件工位时，拉簧(354，354’)伸展；定位部(33)在送件工位时，拉簧(354，354’)复原。

3.根据权利要求1所述的螺钉分料装置，其特征在于，所述分料机构还包括第一气缸，第一缸体(321)紧固安装于第一基板(31)下方，第一气缸活塞杆(322)与定位部(33)紧固连接并通过伸出和缩进驱动定位部(33)横向直线运动，以实现所述定位部(33)于接件工位和送件工位之间的往复运动。

4.根据权利要求1所述的螺钉分料装置，其特征在于，所述盲孔(332)的深度小于螺钉(50)的长度，使得置于盲孔(332)中的螺钉(50)的头部超出定位部(33)上表面一定距离。

5.根据权利要求1所述的螺钉分料装置，其特征在于，所述限位块(331)凸出于定位部(33)上表面，朝第一气缸活塞杆(322)缩进方向的一端呈楔状。

6.根据权利要求1所述的螺钉分料装置，其特征在于，所述分料机构还包括进料管(34)，所述进料口(341)由所述进料管(34)穿过第一基板(31)并在第一基板(31)和定位部(33)之间形成；所述进料口(341)在朝第一气缸活塞杆(322)伸出方向的侧壁开有第一缺口(342)，所述第一缺口(342)的形状尺寸与所述螺钉(50)头部相适应。

7.根据权利要求6所述的螺钉分料装置，其特征在于，所述定位部(33)设有挡料柱(333)，所述挡料柱(333)与盲孔(332)以各自所占的垂直空间部分重叠的方式设置，且靠近第一气缸活塞杆(322)缩进方向一侧；所述进料口(341)在朝第一气缸活塞杆(322)缩进方向的侧壁开有第二缺口(343)，所述第二缺口(343)的形状尺寸与所述挡料柱(333)相适应；所述第二缺口(343)的形状尺寸与所述螺钉(50)头部和挡料柱(333)中的较大者相适应。

8.一种螺钉上料设备，包括权利要求1至7中任一项所述的螺钉分料装置，以及可移动的螺钉取放机构(49)；其特征在于，

所述螺钉取放机构(49)下方伸出一燕尾槽(491)，燕尾槽(491)的后方紧固安装有一磁铁(492)；当所述定位部(33)在送件工位时，螺钉取放机构(49)动作使得燕尾槽(491)移动到盲孔(332)上方并吸附螺钉(50)。

9.根据权利要求8所述的螺钉上料设备，其特征在于，还包括：

——第二气缸，第二缸体(411)紧固安装于所述立板(2)上，第二气缸活塞杆(412)与连接板(42)紧固连接并通过伸出和缩进驱动所述连接板(42)纵向直线运动；

——第二基板(44)，紧固安装于所述连接板(42)上；以水平方向紧固安装于所述第二基板(44)上的第二导轨(461)，和以第二导轨(461)为约束横向直线滑动的第二滑块(462)；第三气缸，第三缸体(451)紧固安装于与所述连接板(42)紧固连接的第二基板(44)上，第三气缸活塞杆(452)与所述第二滑块(462)紧固连接并通过伸出和缩进驱动所述第二滑块(462)横向直线滑动；

——支架，包括相互垂直且固定连接的水平板件(471)和垂直板件(472)，所述水平板件(471)与第二滑块(462)紧固连接；第四气缸，第四缸体(481)紧固安装于垂直板件(472)上，第四气缸活塞杆(482)与所述螺钉取放机构(49)紧固连接并通过伸出和缩进驱动所述螺钉取放机构(49)纵向直线运动。

10.根据权利要求9所述的螺钉上料设备，其特征在于，还包括以竖直方向紧固安装于所述立板(2)上的第一导轨(431)，和以第一导轨(431)为约束纵向直线滑动的第一滑块(432)；所述第一滑块(432)与所述连接板(42)固定连接。

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