CN111448298B - 微生物油脂的分离方法 - Google Patents

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Abstract

一种微生物油脂的分离方法。包括对微生物的发酵菌液进行物理浓缩，得到浓缩菌液；对浓缩菌液冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；以及对冻干菌粉进行压榨提油，得到微生物油脂。

Description

微生物油脂的分离方法
技术领域
本发明涉及微生物发酵及分离领域，具体而言，涉及一种微生物油脂的分离方法。
背景技术
微生物油脂又称单细胞油脂，是由酵母、霉菌、细菌和藻类等微生物在一定条件下利用碳水化合物、碳氢化合物和普通油脂为碳源、氮源，辅以无机盐而生产的油脂和另一些有商业价值的脂质。在适宜条件下，某些微生物产生并储存的油脂占其生物总量的20％以上，具有这样表型的菌株称为产油微生物。
微生物油脂是继植物油脂、动物油脂之后开发出来的又一人类食用油脂新资源。目前，对产油微生物的研究主要集中于酵母、藻类和霉菌，而这些微生物所产生的油脂均为胞内产物。微生物油脂分离提取过程存在许多问题，如于酵母、藻类的细胞壁较厚，不易破壁，导致能耗大、成本高。
而且，在目前工业生产中，微生物油脂分离方法主要包含有机溶剂提取法和物理分离。有机溶剂分离油脂时，涉及到大量溶剂使用，具有重大的安全隐患，并且在精制后的油脂中存在溶剂残留，影响产品品质。
物理分离的方法目前主要采取酶解、物理法等对发酵液菌体进行破壁，并对破壁后的发酵液进行离心分离，在破壁的过程中，存在着多种酸、碱及其他化学物的添加，具有外来污染引入的风险。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种微生物油脂的分离方法，以解决现有技术中微生物油脂的分离存在外来污染的风险。
为了实现上述目的，本发明提供了一种微生物油脂的分离方法，该分离方法包括对微生物的发酵菌液进行物理浓缩，得到浓缩菌液；对浓缩菌液冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；以及对冻干菌粉进行压榨提油，得到微生物油脂。
进一步地，对微生物的发酵菌液进行浓缩，得到浓缩菌液的步骤包括对微生物的发酵菌液进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；以及对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
进一步地，将微生物的发酵菌液置于1000～2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液。
进一步地，采用陶瓷滤膜对离心菌液进行滤；优选陶瓷滤膜的孔径≤200nm。
进一步地，对浓缩菌液冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉的步骤包括将浓缩菌液置于冷冻温度为-30～-40℃、真空度为1.3～2Pa、升华干燥温度为60～80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉。
进一步地，对冻干菌粉进行压榨提油，得到微生物油脂的步骤包括对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；优选地，采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨；优选地，压榨提油步骤的压榨压力为20～35MPa，压榨温度为50℃～60℃。进一步地，在对微生物的发酵菌液进行浓缩之前，分离方法还包括培养微生物，得到发酵菌液的步骤。
进一步地，培养微生物，得到发酵菌液的步骤包括培养微生物的菌种；以及将菌种置于培养基中进行发酵，得到发酵菌液；优选地，菌种与培养基的质量比为1～10:100。
进一步地，以质量百分含量计，培养基包括：味精45％～50％、酵母膏15％～20％、玉米浆干粉10％～15％、硫酸钾4％～8％、苹果酸1％～2％、柠檬酸0.5％～1％以及余量的水。
进一步地，发酵步骤中，发酵的温度为26～30℃，优选地，发酵的压力为0.03～0.05MPa；优选地，发酵是在发酵罐中进行，在发酵的过程中，还包括对发酵罐中的菌种和培养基进行搅拌的步骤；更优选地，搅拌的转速为80±10r/min；更优选地，在发酵的过程中，还包括向发酵罐中通入空气的步骤，进一步优选地，空气的通入量为0.2～0.8VVM；优选地，发酵时间为96～144h。
应用本发明的技术方案，微生物油脂的分离方法通过对微生物菌液先进行物理浓缩，获得高浓度的微生物菌体，再冻干脱水使得微生物菌体细胞中的自由水通过冻干升华的方式进行脱除，不仅实现了破壁脱水，而且减少了细胞破损及外来化学物质的添加，最后对冻干菌粉采用压榨的方式进行提油，不仅避免了溶剂萃取法下将不必要的蛋白质、糖类等不需要的物资一并萃取进入毛油中的问题，而且由于整个分离过程中未采用有机溶剂或酶等化学药剂对微生物进行处理，因而，所获得的微生物油脂中的不存在溶剂等化学物质的污染。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的一种优选的实施例中提供的微生物油脂的分离方法的流程示意图；以及
图2示出了根据本发明的另一种优选的实施例中提供的微生物油脂的分离方法的流程示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
本申请中，VVM表示发酵过程中向发酵罐中通入的气体的通入量的表示方式。VVM是air volume/culture volume/min的简写，表示每分钟通气量与罐体实际料液体积的比值。
如背景技术所提到的，现有技术提取微生物油脂的方法大多采用有机溶剂、乳化剂或者酶等化学药剂，使得所获得的油脂存在污染风险。为了改善这一状况，在本申请一种典型的实施方式中，如图1所示，提供了一种微生物油脂的分离方法，该分离方法包括：对微生物的发酵菌液进行物理浓缩，得到浓缩菌液；对浓缩菌液冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；以及对冻干菌粉进行压榨提油，得到微生物油脂。
本申请所提供的微生物油脂的分离方法，通过对微生物菌液先进行物理浓缩，获得高浓度的微生物菌体，再冻干脱水使得微生物菌体细胞中的自由水通过破壁冻干升华的方式进行脱除，不仅实现了破壁脱水，而且减少了外来化学物质的添加，最后对冻干菌粉采用压榨的方式进行提油，不仅保避免了化学溶剂萃取法下将蛋白质、糖类等不必要物质一并萃取进入毛油中的问题，而且由于整个分离过程中未采用有机溶剂或酶等化学药剂对微生物进行处理，因而，所获得的微生物油脂中的不存在化学溶剂污染。
上述微生物油脂的分离方法中，对发酵菌液进行浓缩的步骤可以采用现有的浓缩方式进行浓缩，也可以对现有浓缩方式的基础上进行优化改进的方式进行浓缩。在一种优选的实施例中，如图2所示，对微生物的发酵菌液进行浓缩，得到浓缩菌液的步骤包括：对微生物的发酵菌液进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；以及对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
先通过离心分离将发酵菌液中大部分的水脱离掉，然后再通过滤膜进行过滤，以此进一步地将水分去除而降低了菌液中的水分含量，大大加快了后续冻干脱水步骤的冻干速度，缩短了冻干脱水的时间。
上述优选实施例中，对发酵菌液进行离心浓缩的步骤采用通用的离心转速即可。为了进一步提高脱水效率，并保持微生物菌种细胞的完整性及避免胞内油释放到水体中的跑油损失，在一种优选的实施例中，将微生物的发酵菌液置于1000～2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液。将离心转速控制在上述范围内能够有效避免转速过快，使得微生物细胞在离心力的作用下破裂而造成油脂损失。
上述优选实施例中，对离心菌液进行滤膜过滤步骤中的滤膜可以是陶瓷膜、金属膜或有机膜。在一种优选的实施例中，采用陶瓷滤膜对离心菌液进行滤；更优选陶瓷滤膜的孔径≤200nm。陶瓷滤膜具有稳定性好、强度大、过滤效率高的优势。而将滤膜的孔径控制在200nm以下，能够使粒径大于500nm的悬浮物去除率达98％以上，进而使得过滤后的浓缩菌液含水率低于10％，进一步加快了后续冻干脱水步骤的冻干速度，缩短了冻干脱水的时间。
上述对浓缩菌液进行冻干破壁与脱水的步骤中，为了进一步提高脱水效率，缩短脱水时间，提高冻干过程中细胞壁破壁的程度与效率，在一种优选的实施例中，如图2所示，对浓缩菌液冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉的步骤包括：将浓缩菌液置于冷冻温度为-30～-40℃，真空度为1.3～2Pa，升华干燥温度为60～80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉。
在此范围内可加速真空冻干速度，缩小真空冻干时间，提高细胞壁的破壁效率；微藻细胞有双层细胞壁，其中内壁里面主要为脂肪酸，内外两壁中间主要为水分。在快速冻干过程中，内外两壁间的水分先是变成冰，后升华，升华的过程中，水分会刺破细胞外壁，而内壁不会受到损坏，使其可以对里面的脂肪酸起到很好的保护作用，同时达到破壁作用。快速冻干可保证细胞内壁完整性达95％以上。
上述微生物油脂的分离方法中，对上述冻干菌粉进行压榨提油，得到微生物油脂的步骤采用现有的压榨提油操作步骤即可实现。为了进一步提高榨油率，在一种优选的实施例中，如图2所示，对冻干菌粉进行压榨提油，得到微生物油脂的步骤包括：对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；优选地，采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨；优选地，压榨提油步骤的压榨压力为20～35MPa，压榨温度为50～60℃。
上述压榨提油步骤中，通过对冻干菌粉进行研磨，得到菌粉，然后对菌粉进行压榨提油，相对于直接对冻干菌粉进行压榨提油而言，具有榨油率更高的优势。
上述微生物油脂的分离方法中，对所浓缩的发酵菌液的培养方法，采用现有已知的方法进行即可。为了进一步提高发酵菌液的发酵质量，在一种优选的实施例中，在对微生物的发酵菌液进行浓缩之前，分离方法还包括培养微生物，得到发酵菌液的步骤。在另一种优选的实施例中，培养微生物，得到发酵菌液的步骤包括：制备微生物的菌种；将菌种置于培养基中进行发酵，得到发酵菌液；优选地，菌种与培养基的质量比为1～10:10。
上述制备微生物的菌种的步骤采用现有的菌种制备步骤即可。根据具体所使用的微生物的种类的不同，具体的菌种制备步骤有所不同。比如，微生物菌种可以是孢霉属、隐甲藻属或破囊壶菌目的微生物，也可以是破囊壶菌属、裂殖壶菌属(如微藻)的微生物，还可以是高山被孢霉。
上述不同微生物在培养发酵过程中，所采用的培养基可以相同也可以不同。在一种优选的实施例中，培养基以质量百分含量计包括：味精45％-50％、酵母膏15％-20％、玉米浆干粉10％-15％、硫酸钾4％-8％、苹果酸1％-2％以及柠檬酸0.5％-1％。本申请的上述含量和配比的培养基，相比现有技术中的培养，具有高产能、高含量的优势，生产DHA与ARA时所得到的两类油脂的毛油中的DHA、ARA的含量均可达到50％以上。
上述发酵步骤中，具体的发酵温度等条件根据菌种的不同进行合理调整。在一种优选的实施例中，发酵步骤中，发酵的温度为26～30℃，优选地，发酵的压力为0.03～0.05MPa；优选地，发酵是在发酵罐中进行，发酵的过程中，还包括对发酵罐中的菌种和培养基进行搅拌的步骤；更优选地，搅拌的转速为80±10r/min；更优选地，在发酵的过程中，还包括向发酵罐中通入空气的步骤，进一步优选地，空气的通入量为0.2～0.8VVM；优选地，发酵时间为96～144h。上述发酵压力、流量、转速及时间是DHA含量快速增长的最佳适宜条件。
上述优选实施例中，发酵过程在发酵罐中进行发酵，转速为对发酵罐中物料搅拌的速率。发酵过程中发酵罐是密闭的，需要向里面通入空气，流量指通入无菌空气的流量。
发酵的温度控制在上述范围内，菌种生长繁殖较快。而在0.03～0.05MPa的压力下进行发酵，具有使DHA或ARA含量快速增长的最佳适宜条件。将无菌空气的流量和转速控制在上述范围内，能够使菌种均匀地接触培养基，更充分地吸收营养物质，使目的油脂含量快速增长的最适宜条件。发酵时间在上述范围内能够达到最大繁殖量，且避免单纯菌体生物量的增加而油脂生物合成与转化效率低的问题。
下面将结合具体的实施例来进一步说明本申请的有益效果。
实施例1
将微藻细胞与培养基按照质量比为1：100的比例置于温度为26℃、压力为0.03MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为200r/min，且按照0.2VVM(air volume/culture volume/min，表示每分钟通气量与罐体实际料液体积的比值)的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉15％、硫酸钾8％、苹果酸1％、柠檬酸1％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为1：100的比例置于温度为26℃、压力为0.03MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为130r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精0％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于26℃、压力为0.03MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为70r/min，且按照0.7VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养144h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在1000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率为58％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径为200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-30℃、真空度为1.3Pa、升华干燥温度为60℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为20MPa，压榨温度为50℃，微生物油脂的收率为75％。
实施例2
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为78％。
实施例3
将微藻细胞与培养基按照质量比为5:100的比例置于温度为28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为220r/min，且按照0.35VVM的通气量的流量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精48％、酵母膏18％、玉米浆干粉13％、硫酸钾6％、苹果酸1.5％、柠檬酸0.75％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为5:100的比例置于温度为28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为150r/min，且按照0.45VVM的通气量的流量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精48％、酵母膏18％、玉米浆干粉13％、硫酸钾6％、苹果酸1.5％、柠檬酸0.75％以及余量的水。
将二级种子置于28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为80r/min，且按照0.55VVM的通气量的流量向发酵罐中通过无菌空气，培养120h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在1500rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径100nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-35℃、真空度为1.5Pa、升华干燥温度为70℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为25MPa，压榨温度为55℃，微生物油脂的收率为85％。
实施例4
将微藻细胞与培养基按照质量比为0.5：100的比例置于温度为26℃、压力为0.03MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为200r/min，且按照0.2VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉15％、硫酸钾8％、苹果酸1％、柠檬酸1％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为1：100的比例置于温度为26℃、压力为0.03MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为130r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精0％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于26℃、压力为0.03MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为70r/min，且按照0.7VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养144h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在1000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率为58％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径为200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-30℃、真空度为1.3Pa、升华干燥温度为60℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为20MPa，压榨温度为50℃，微生物油脂的收率为75％。
实施例5
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为31℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为31℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于31℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量流量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为76％。
实施例6
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.025MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.025MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.025MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为77％。
实施例7
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精40％、酵母膏12％、玉米浆干粉9％、硫酸钾10％、苹果酸3％、柠檬酸1.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为75％。
实施例8
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为60r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为76％。
实施例9
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照4.2m3/h的流量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照30m3/h的流量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照500m3/h的流量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为77％。
实施例10
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2500rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为74％。
实施例11
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径250nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为75％。
实施例12
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-25℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为75％。
实施例13
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2.2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为76％。
实施例14
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为55℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为74％。
实施例15
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为35MPa，压榨温度为70℃，微生物油脂的收率为73％。
实施例16
将微藻细胞与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为240r/min，且按照0.4VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精50％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾8％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为10:100的比例置于温度为30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为170r/min，且按照0.5VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养20h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸1％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于30℃、压力为0.05MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为90r/min，且按照0.8VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养96h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在2000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-40℃、真空度为2Pa、升华干燥温度为80℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为15MPa，压榨温度为60℃，微生物油脂的收率为72％。
实施例17
将高山被孢霉与培养基按照质量比为5:100的比例置于温度为28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为220r/min，且按照0.35VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精48％、酵母膏18％、玉米浆干粉13％、硫酸钾6％、苹果酸1.5％、柠檬酸0.75％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为5:100的比例置于温度为28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为150r/min，且按照0.45VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精48％、酵母膏18％、玉米浆干粉13％、硫酸钾6％、苹果酸1.5％、柠檬酸0.75％以及余量的水。
将二级种子置于28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为80r/min，且按照0.55VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养120h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在1500rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径100nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-35℃、真空度为1.5Pa、升华干燥温度为70℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为25MPa，压榨温度为55℃，微生物油脂的收率为83％。
实施例18
将微藻细胞与培养基按照质量比为5:100的比例置于温度为28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为220r/min，且按照0.35VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精48％、酵母膏18％、玉米浆干粉13％、硫酸钾6％、苹果酸1.5％、柠檬酸0.75％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为5:100的比例置于温度为28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为150r/min，且按照0.45VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精48％、酵母膏18％、玉米浆干粉13％、硫酸钾6％、苹果酸1.5％、柠檬酸0.75％以及余量的水。
将二级种子置于28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为80r/min，且按照0.55VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养120h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在1500rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径100nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-35℃、真空度为1.5Pa、升华干燥温度为70℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为25MPa，压榨温度为55℃，微生物油脂的收率为82％。
实施例19
将微藻细胞与培养基按照质量比为5:100的比例置于温度为28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为220r/min，且按照0.35VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精48％、酵母膏18％、玉米浆干粉13％、硫酸钾6％、苹果酸1.5％、柠檬酸0.75％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为5:100的比例置于温度为28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为150r/min，且按照0.45VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精48％、酵母膏18％、玉米浆干粉13％、硫酸钾6％、苹果酸1.5％、柠檬酸0.75％以及余量的水。
将二级种子置于28℃、压力为0.04MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为80r/min，且按照0.55VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养120h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在1500rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率低于60％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径100nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-35℃、真空度为1.5Pa、升华干燥温度为70℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为25MPa，压榨温度为55℃，微生物油脂的收率为81％。
实施例20
将微藻细胞的发酵菌液通过利用吸水树脂进行水分吸收，然后，再通过孔径为150nm的微孔滤膜进一步过滤浓缩，得到浓缩菌液；
对浓缩菌液置于-30℃，真空度为1.5Pa，升华干燥温度为70℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
对冻干菌粉进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为25MPa，压榨温度为55℃，微生物油脂的收率为80％。
实施例21
将微藻细胞与培养基按照质量比为1：100的比例置于温度为26℃、压力为0.03MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对发酵罐中的物料进行搅拌，搅拌的转速为200r/min，且按照0.15VVM(air volume/culture volume/min，表示每分钟通气量与罐体实际料液体积的比值)的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到一级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精45％、酵母膏15％、玉米浆干粉15％、硫酸钾8％、苹果酸1％、柠檬酸1％以及余量的水。
将一级种子与培养基按照质量比为1：100的比例置于温度为26℃、压力为0.03MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为130r/min，且按照0.2VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养24h，得到二级种子；其中，发酵罐中的培养基，以质量百分含量计，包括：味精0％、酵母膏20％、玉米浆干粉10％、硫酸钾4％、苹果酸2％、柠檬酸0.5％以及余量的水。
将二级种子置于26℃、压力为0.03MPa的发酵罐中进行发酵培养，同时对培养基进行搅拌，搅拌的转速为70r/min，且按照0.9VVM的通气量向发酵罐中通过无菌空气，培养144h，得到发酵菌液。
对微生物的发酵菌液在1000rpm/min的转速下进行离心分离，得到含水率为58％的离心菌液；采用陶瓷滤膜(孔径为200nm)对离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10％的浓缩菌液。
将浓缩菌液置于冷冻温度为-30℃、真空度为1.3Pa、升华干燥温度为60℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；
采用砂磨机对冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及对粉体进行压榨提油，得到微生物油脂；其中，压榨提油步骤的压榨压力为20MPa，压榨温度为50℃，微生物油脂的收率为75％。
对比例
将微藻细胞的发酵菌液通过孔径为150nm的微孔滤膜进一步过滤浓缩，然后，再利用吸水树脂进行水分吸收，得到浓缩菌液；
利用高压匀浆机对浓缩菌液进行处理，以破碎细胞，将微生物油脂释放出来，在压力为1500bar时循环3次；
将吸油毡浸入上述破碎的细胞发酵液中吸收发酵液中的油脂，在60℃下搅拌2h，使其充分吸收发酵液中的油脂；
将吸油毡从发酵液中取出并烘干，并将其中的油脂通过挤压方式释放出来，得到微生物粗油脂，油脂是微藻中总油脂含量的64％。
此外，发明人还对各实施例和对比例的油脂分离方法中的其他性能进行了监测，监测结果见下表1。
表1：
需要说明的是，上表1中*所标记的细胞内壁完整性的百分比是通过显微镜观察统计得到的。毛油收率的计算方法是：实际数量/(发酵液体积×提油量)；DHA含量的计算方法是：根GB 26400气相检测；ARA含量的计算方法是：GB 26401气相检测。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：通过对微生物菌液先进行物理浓缩，获得高浓度的微生物菌体，再冻干脱水使得微生物菌体细胞中的自由水通过冻干升华的方式进行脱除，不仅实现了破壁脱水，而且减少了细胞破损及外来化学物质的添加，最后对冻干菌粉采用压榨的方式进行提油，不仅避免了溶剂萃取法下将不必要的蛋白质、糖类等不需要的物资一并萃取进入毛油中的问题，而且由于整个分离过程中未采用有机溶剂或酶等化学药剂对微生物进行处理，因而，所获得的微生物油脂中的不存在溶剂等化学物质的污染。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种微生物油脂的分离方法，其特征在于，所述分离方法包括：
对微生物的发酵菌液进行物理浓缩，得到浓缩菌液；
对所述浓缩菌液冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉；以及
对所述冻干菌粉进行压榨提油，得到所述微生物油脂；
对所述浓缩菌液冻干破壁与脱水，得到冻干菌粉的步骤包括：
将所述浓缩菌液置于冷冻温度为-35℃、真空度为1.5Pa、升华干燥温度为70℃的条件下进行真空冻干破壁与脱水，得到所述冻干菌粉；
对微生物的发酵菌液进行浓缩，得到浓缩菌液的步骤包括：
对所述微生物的发酵菌液进行离心分离，得到含水率低于60%的离心菌液；以及
对所述离心菌液进行滤膜过滤，得到含水率低于10%的浓缩菌液；
将所述微生物的发酵菌液置于1500rpm/min的转速下进行离心分离，得到所述含水率低于60%的离心菌液；
所述压榨提油步骤的压榨压力为25MPa，压榨温度为55℃；
在对所述微生物的发酵菌液进行浓缩之前，所述分离方法还包括培养所述微生物，得到所述发酵菌液的步骤；
培养所述微生物，得到所述发酵菌液的步骤包括：
培养所述微生物的菌种；以及
将所述菌种置于培养基中进行一级种子的发酵，得到所述一级种子；
将所述一级种子置于培养基中进行二级种子的发酵，得到所述二级种子；
将所述二级种子置于培养基中进行菌液的发酵，得到所述发酵菌液；
所述菌种与所述培养基的质量比为5:100；
所述一级种子与所述培养基的质量比为5:100；
以质量百分含量计，所述培养基包括：味精48%、酵母膏18%、玉米浆干粉13%、硫酸钾6%、苹果酸1.5%、柠檬酸0.75%以及余量的水；
所述发酵的温度为28℃；发酵的压力为0.04MPa；
所述一级种子的发酵时间为24h；
所述二级种子的发酵时间为24h；
所述菌液的发酵时间为120h；
所述发酵是在发酵罐中进行，在所述发酵的过程中，还包括对发酵罐中的所述菌种和培养基进行搅拌的步骤；
所述一级种子的发酵中搅拌的转速为220r/min；
所述二级种子的发酵中搅拌的转速为150r/min；
所述菌液的发酵中搅拌的转速为80r/min；
在所述发酵的过程中，还包括向所述发酵罐中通入空气的步骤；
所述一级种子的发酵中空气的通入量为0.35VVM；
所述二级种子的发酵中空气的通入量为0.45VVM；
所述菌液的发酵中空气的通入量为0.55VVM。
2.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，采用陶瓷滤膜对所述离心菌液进行滤膜过滤。
3.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，对所述冻干菌粉进行压榨提油，得到所述微生物油脂的步骤包括：
对所述冻干菌粉进行研磨，得到粉体；以及
对所述粉体进行压榨提油，得到所述微生物油脂。
4.根据权利要求3所述的分离方法，其特征在于，采用砂磨机对所述冻干菌粉进行研磨。
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