CN111446398A - 电池外壳及锂电池 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池外壳及锂电池，涉及电池技术领域。电池外壳包括第一壳体和第二壳体；第一壳体和第二壳体相对布置，第一壳体设置有凹陷部，凹陷部用于容纳电芯；第二壳体设置有第一平面部，第一平面部用于覆盖在凹陷部的开口处；第一壳体与第二壳体之间设置有封边部，封边部沿凹陷部的周向设置，且封边部能够包覆于凹陷部的外侧，封边部设置有至少一个缺口；锂电池包括电芯以及上述的电池外壳，电芯安装于电池外壳内。本发明提供的电池外壳及锂电池缓解了现有技术中因电池外壳结构影响而导致电池容量与电池体积不能相兼顾的技术问题。

Description

电池外壳及锂电池

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池外壳及锂电池。

背景技术

近些年，锂电池越来越多地应用于助听器、蓝牙耳机、电动玩具和照相机等便捷式电子设备中，随着电子设备的功能提升、其对电量的消耗也相继变高。为实现锂电池的长期续航时间，便捷式电子设备对电池外壳提出更高的容量要求，即要求大容量电池。然而在传统技术中，锂电池大多以钢壳作为电芯外壳，通过上下盖互相扣合的方式闭合。但是上下盖互相扣合容易导致电池外壳内的电芯被压迫，特别是当采用大体积电芯时，电池外壳对电芯的压迫更为明显。而且，电池外壳对电芯的压迫会导致电芯内部短路或破损，进而影响电芯使用。为减小电池外壳对电芯的压迫，有个别厂商在设计时会在电池外壳上专门留出一定的空间，但是这种方式将会增加电池的整体体积，从而使电池容量与电池体积不能相兼顾。

鉴于此，迫切需要一种电池外壳及锂电池，能够解决上述问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种电池外壳，以缓解现有技术中因电池外壳结构影响而导致电池容量与电池体积不能相兼顾的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的一种电池外壳，包括第一壳体和第二壳体；

所述第一壳体和所述第二壳体相对布置，所述第一壳体设置有凹陷部，所述凹陷部用于容纳电芯；所述第二壳体设置有第一平面部，所述第一平面部用于覆盖在所述凹陷部的开口处；所述第一壳体与所述第二壳体之间设置有封边部，所述封边部环沿所述凹陷部的周向设置，且所述封边部能够包覆于所述凹陷部的外侧；所述封边部设置有至少一个缺口。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述缺口的数量为一个；

所述封边部包括用于与极耳连接的第一封边部，所述第一封边部与所述缺口相对且间隔设置。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述缺口的数量为多个，多个所述缺口沿所述凹陷部的周向间隔布置。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述封边部自与所述凹陷部的相接处向远离所述凹陷部的方向延伸，且所述封边部的延伸长度为0.5－5.5mm。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述凹陷部采用冲压的方式成型。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述电池外壳的高度与所述电池外壳的直径的比值小于1。

本发明的第二目的在于提供一种锂电池，以缓解上述至少一个技术问题。

本发明还提供一种锂电池，包括电芯以及上述的电池外壳，所述电芯安装于所述电池外壳内。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述电芯的体积与所述凹陷部的体积的比值大于为0.9－0.97。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述电芯包括极耳和极片，所述极耳的一端焊接于所述极片，所述极耳的另一端沿所述封边部伸出所述电池外壳。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述极耳的宽度为1－3mm，和/或，所述极耳的厚度为0.05－0.2mm。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述电芯还包括隔膜，所述隔膜与所述极片采用卷绕或叠片的方式成型。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述极片包括正极片和负极片，所述极耳包括正极耳和负极耳，所述正极片与所述正极耳连接，所述负极片与所述负极耳连接。

本发明的有益效果为：

本发明提供的一种电池外壳，包括第一壳体和第二壳体，且第一壳体和第二壳体相对且间隔布置，第一壳体设置有凹陷部，电芯能够放置在凹陷部内。第二壳体设置有第一平面部，第一平面部能够覆盖在凹陷部的开口处，以封堵凹陷部的开口。当第一平面部封堵凹陷部的开口后，在第一壳体与第二壳体之间形成封边部，封边部环绕凹陷部周向设置，且在封边部设置有至少一个缺口。封边部能够包覆在凹陷部的外侧，进而通过第一壳体和第二壳体共同形成用于装电芯的电池外壳。

相较于现有技术中扣合钢壳的方式而言，该电池外壳在生产过程中，将电芯放置于第一壳体的凹陷部内，而后将第二壳体的第一平面部覆盖在凹陷部的开口处，使得第一壳体与第二壳体之间形成封边部，并在封边部设置至少一个缺口，而后将该封边部包覆在凹陷部的外侧壁即可。整个操作中无需第一壳体和第二壳体的扣合操作，故而也不存在对凹陷部内电芯的压迫。同时，在第一壳体和第二壳体上也无需分别设置预留空间，而且缺口的设置使得缺口对应处的电池外壳的直径缩小，能够抵消因引出极耳而增加的直径，确保在相同条件下，相较于现有技术中的电池外壳而言，该电池外壳能够装入较大容量和较大体积的电芯，提高电池容量。因此该电池外壳能够确保电池容量与电池体积同时兼顾，即确保电池整体的体积较小，以便携的同时确保电池容量较大，以满足长时间续航使用。

本发明提供的一种锂电池，包括电芯以及上述的电池外壳，电芯安装在电池外壳内，通过上述的电池外壳不仅减小对电芯的压迫，而且确保电池整体体积较小的同时能够增加电芯的容量，进而实现电池的长时间续航操作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的电池外壳连接有极耳的示意图；

图2为本发明实施例提供的电池外壳连接有极耳的俯视图；

图3为本发明实施例提供的电池外壳中第一壳体和第二壳体由不翻折至翻折的过程结构示意图；

图4为本发明实施例提供的电池外壳连接有极耳的第一侧视图；

图5为本发明实施例提供的电池外壳连接有极耳的第二侧视图。

图标：10－第一壳体；11－凹陷部；20－第二壳体；21－第一平面部；22－封边部；31－极耳；221－缺口；222－第一封边部；223－第二封边部。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

在锂电池行业，大多以钢壳作为电芯外壳，钢壳包括上盖和下盖，电芯能够放置在下盖中，而后将上盖相对下盖扣合，以实现上盖与下盖的闭合。但是当上盖相对下盖扣合时，不仅需要上盖与下盖的定位对齐，而且二者之间扣合时的压紧力会导致内部的电芯受到压迫，进而造成电芯内部短路或者电芯磨损。如果采用大容量的电芯，电芯的体积增加，进而对电芯的压迫更为明显。为了避免对电芯造成压迫，在上盖和下盖中均与预留一部分富余空间，促使上盖与下盖扣合的同时，二者之间有充足的空间容纳电芯。但是这种方式促使形成的电池的整体体积较大，需要占用较大的空间，或者电池体积不变但容量相对较小。

针对于上述问题，本实施例提供了一种电池外壳，在确保封装时不会对内部的电芯造成压迫的同时还能够便于安装较大容量的电芯，进而在电池体积与电池容量之间达到相互兼顾，使用更为方便。以下对该电池外壳进行详细叙述。

如图1－图5所示，本实施例提供的电池外壳包括第一壳体10和第二壳体20；第一壳体10和第二壳体20相对且间隔布置，第一壳体10设置有凹陷部11，凹陷部11用于容纳电芯；第二壳体20设置有第一平面部21，第一平面部21用于覆盖在凹陷部11的开口处；

第一壳体和第二壳体之间设置有封边部22，封边部22沿凹陷部11的周向设置，且封边部22能够包覆于凹陷部11的外侧。

具体的，在进行第一壳体10和第二壳体20封装形成电池外壳之前，第一壳体10包括凹陷部11和绕凹陷部11的周向设置的第二平面部，凹陷部11即为凹槽，形成用于容纳电芯的囊室。第二壳体20呈平面结构，且第二壳体20的平面尺寸大于凹陷部11的开口尺寸。在本实施例中，以凹陷部11为圆筒结构为例。当电芯放置在凹陷部11内，第二壳体20覆盖在凹陷部11的开口一侧，第一平面部21覆盖在凹陷部11的开口处，以将凹陷部11的开口封堵。此时，利用热封的方式对第一壳体10和第二壳体20进行封装，使得第一壳体10的第二平面部与第二壳体20之间形成封边部22，封边部22沿凹陷部11的周向设置。而后将封边部22朝向沿凹陷部11的深度方向弯折，使得封边部22包覆在凹陷部11的外侧壁上，进而实现第二壳体20与第一壳体10之间的封装，以通过第一壳体10和第二壳体20共同形成用于装电芯的电池外壳。相较于现有技术中扣合钢壳的方式而言，该电池外壳在整个封装操作中，无需第一壳体10与第二壳体20的对准扣合操作，故而也不存在对位于凹陷部11内的电芯的压迫。同时，在第一壳体10和第二壳体20上也无需分别设置预留空间，特别是在具有凹陷部11的第一壳体10上，无需将凹陷部11的体积设置的过大，从而实现电池容量和电池体积的同时兼顾，即确保电池整体的体积较小，以便携的同时确保电池容量较大，以满足长时间续航使用。

其中，第一壳体10和第二壳体20为分开的两个板料制成，即第一壳体10为其中一个板料，第二壳体20为另一个板料；或者第一壳体10和第二壳体20为同一块板料制成，即将同一块板料对折，对折的一部分为第一壳体10，对折的另一部分为第二壳体20，第一壳体10上设置凹槽形成凹陷部11，以便于容纳电芯。

请继续参考图1－图4，优选的，封边部22设置有至少一个缺口221。具体的，该缺口221所在的位置能够裸露出凹陷部11的外侧壁，进而使得缺口221所对应的电池外壳的直径相较于无缺口221所对应的电池外壳的直径略小。同时，当极耳31沿封边部22引出时，极耳31增大了封边部22与凹陷部11之间的间隙，即增大电池外壳此处的厚度。此时，缺口221的设置能够抵消极耳31处电池外壳厚度的增加，确保在相同条件下(例如相同尺寸的材料)，相较于现有技术中圆柱体的电池外壳而言，本实施例中的电池外壳能够装入较大容量和较大体积的电芯。

请继续参考图1－图4，优选的，缺口221的数量为一个；封边部22包括用于与极耳31连接的第一封边部222，第一封边部222与缺口221相对且间隔设置。

在本实施例中，第一壳体10和第二壳体20为同一块板料对折形成。对折时，以第一壳体10上的凹陷部11的开口边缘为折痕，对折后的第二壳体20覆盖在凹陷部11的开口处，且第二壳体20与第一壳体10上的第二平面部紧贴，以便于进行热封操作。缺口221位于上述的折痕处，即正是因为对折的折痕以凹陷部11的开口边缘为基准，故而对折处不存在能够进行热封的板料，故而当热封形成的封边部22弯折包覆在凹陷部11的外侧壁时，此处恰好形成一个缺口221，以抵消第一封边部222因极耳31的存在而使电池外壳厚度产生的增加。

其中，封边部22包括第一封边部222和第二封边部223，第一封边部222与缺口221相对设置，且第一封边部222用于连接极耳31，以便极耳31远离极片的一端能够沿第一封边部222引出。第一封边部222与缺口221之间的部分为第二封边部223，第二封边部223的数量为两个，分别位于缺口221的两侧，第二封边部223呈弧面结构。第一封边部222和第二封边部223均能够包覆在凹陷部11的外侧壁。

在一些实施例中，缺口221的数量为多个，多个缺口221沿凹陷部11的周向间隔布置。此时，封边部22包括第一封边部222和多个第三封边部22，第一封边部222用于引出极耳31，多个缺口221设置在除第一封边部222之外的位置，并将除第一封边部222剩余的部位分割成多个间隔布置的第三封边部22。第三封边部22和第一封边部222均能够包覆在凹陷部11的外侧壁，以实现第一壳体10与第二壳体20封装。例如，缺口221的数量为两个，两个缺口221沿凹陷部11的周向，在除第一封边部222之外的部分上间隔均布。或者缺口221的数量为三个、四个等，其只要能够满足该电池外壳可以装入较大容量和较大体积的电芯即可。其中，当缺口221为多个时，可以不以与凹陷部11的开口边缘为基准进行板料的对折，可以在凹陷部11的开口边缘的四周均留出第二平面部的位置，但是在进行第一壳体10与第二壳体20的热封时，可以设计不同宽度的封边部22。此时，当不同宽度的封边部22包覆在凹陷部11的外侧壁时，宽度较窄的部位形成上述的缺口221。

请继续参考图1－图3，优选的，封边部22自与凹陷部11的相接处向远离凹陷部11的方向延伸，且封边部22的延伸长度为0.5－5.5mm。在本实施例中，当第一壳体10和第二壳体20之间完成热封操作后，形成封边部22，此时封边部22与凹陷部11的开口处于同一平面内，封边部22自与凹陷部11的相接处向远离凹陷部11的方向水平延伸，且封边部22的延伸长度即为包覆在凹陷部11上的包覆宽度。封边部22的延伸长度不宜太短，也不宜太长。若封边部22太短，可能导致第一壳体10与第二壳体20之间热封性能较低；若封边部22太长，可能导致弯折后的封边部22直接在凹陷部11的外底面汇聚，进而增大该电池外壳占用空间体积。

例如，封边部22的延伸长度为0.5mm，此时封边部22包覆于凹陷部11的外侧壁的面积较小；或者封边部22的延伸长度为5.5mm，此时封边部22包覆于凹陷部11的外侧壁的面积较大；亦或者封边部22的延伸长度为4.5mm，此时封边部22有可能仅包覆在凹陷部11的外侧壁的一部分。当然，封边部22的延伸长度还与凹陷部11的高度相关，但无论如何设置，其只要确保封边部22能够包覆于凹陷部11的外侧壁即可。

优选的，凹陷部11采用冲压的方式成型，采用冲压的方式加工时可以一次成型，提高了生产效率，且操作方便。

在本实施例中，电池外壳的高度与电池外壳的直径的比值小于1。也就是说，形成的锂电池的直径大于锂电池的高度。其中，这里的电池外壳的直径应当是平均直径，需要计算包括两个第二封边部223之间的直径以及带有极耳31的第一封边部222与缺口221之间的直径，至少为上述两个数值之间的平均值。例如电池外壳的高度与电池外壳的直径的比值为0.5，此时形成的电池外壳较为扁平。

本实施例还提供了一种锂电池，包括电芯以及上述的电池外壳，电芯安装于电池外壳内。具体的，电芯安装在第一壳体10的凹陷部11内，而后通过第二壳体20的第一平面部21覆盖于凹陷部11的开口，以通过对第一壳体10与第二壳体20之间进行热封，形成封边部22，再将封边部22弯折，以使封边部22包覆在凹陷部11的外侧壁，进而实现第一壳体10与第二壳体20的封装，形成锂电池。

优选的，电芯的体积与凹陷部11的体积的比值为0.9－0.97。也就是说，当电芯放置于凹陷部11内时，电芯的顶面与凹陷部11的开口之间的高度差不宜太大，否则导致第二壳体20相较于电芯完全悬空，进而导致电池外壳封装不够严实，且电池容量较少。电芯的顶面所处的高度只需略低于凹陷部11的开口高度即可。同时，电芯的直径相较于凹陷部11的直径也不宜过小，否则导致凹陷部11的内侧壁与电芯的外侧壁之间存在较大的间隙，导致电池外壳封装不严，且容易变形，电池容量也会较小。当然，电芯的体积也不能远大于凹陷部11的体积，容易导致电芯与凹陷部11不适配，使得电芯的大部分暴露在凹陷部11的外侧。其最好能在0.9－0.97之间，不仅确保第二壳体20不容易变形，提高对电芯的防护性能，而且提升电池容量。

例如，当电芯的体积与凹陷部11的体积的比值为0.9，此时电芯的高度低于凹陷部11的开口高度，且电芯的外侧壁与凹陷部11的内侧壁之间的间隙略大。亦或者，当电芯的体积与凹陷部11的体积的比值为0.97，此时电芯的高度稍微低于凹陷部11的开口高度，且电芯的外侧壁与凹陷部11的内侧壁之间的间隙较小。当然，也可以仅通过单一的高度差去调整电芯与凹陷部11的体积比，或者仅通过单一的直径差去调整电芯与凹陷部11的体积比，其只要能够确保二者的体积比在0.9－0.97之间即可。

一般的，电芯的体积与凹陷部11的体积的比值大于0.92；最优选的，电芯的体积与凹陷部11的体积的比值大于0.96。当二者比值越大时，电芯的体积越接近于凹陷部11的体积，凹陷部11的内侧壁与电芯的外侧壁之间的间隙越小，而二者之间的高度差越不明显。

请继续参考图1和图2，优选的，电芯包括极耳31和极片，极耳31的一端焊接于极片，极耳31的另一端沿第一封边部222伸出电池外壳。极片包括正极片和负极片，极耳31包括正极耳和负极耳，正极片与正极耳连接，负极片与负极耳连接。其中，正极耳和负极耳均沿第一封边部222引出。相较于传统的钢壳扣式电池而言，本实施例中的正极耳和负极耳无需与扣式电池的钢壳接触，减小极耳31与钢壳之间存在的接触电阻，优化的使用性能。

优选的，极耳31的宽度为1－3mm，极耳31的厚度为0.05－0.2mm。虽然当极耳31的尺寸越大，放电性能越好。但是当极耳31的尺寸越大，极耳31沿第一封边部222引出时更不方便，极耳31厚度和宽度均较大时，容易导致第二壳体20与第一壳体10之间的间隙较大，进而影响封装性能。同时，若极耳31的尺寸较小，极耳31与极片焊接时容易焊穿，且不便于拿捏极耳31。例如，极耳31的宽度为1mm，极耳31的厚度为0.05mm；或者极耳31的宽度为3mm，极耳31的厚度为0.2mm；亦或者，极耳31的宽度为3mm，极耳31的厚度为0.05mm；再或者，极耳31的宽度为1mm，极耳31的厚度为0.2mm；还可以是极耳31的宽度为2mm，极耳31的厚度为0.1mm。无论采用哪一种方式，其只要确保极耳31的宽度和厚度均落在上述的范围值内即可。

当然，也可以仅极耳31的宽度限定在1－3mm之间，或者仅极耳31的厚度限定在0.05－0.2mm，无论极耳31的尺寸如何限定，其只要能够在保证放电性能的同时，确保形成的锂电池包覆严密即可。

优选的，电芯还包括隔膜，隔膜与极片采用卷绕的方式成型。具体的，在负极片与正极片之间设置有隔膜，同时在正极片背向负极片的一侧设置有隔膜，而后将隔膜、正极片和负极片整体卷绕形成电芯。

需要补充的是，不仅限于卷绕一种方式，也可以将隔膜、正极片和负极片整体通过叠片的方式形成电芯。无论采用哪一种方式，其只要确保电芯具有较强的性能即可。

优选的，正极片采用钴酸锂、锰酸锂、钴镍锰酸锂、钴镍铝酸锂或磷酸亚铁锂中的任意一种或多种组合制成。负极片的主料包括钛酸锂、硅碳、人造石墨或天然石墨中的任意一种或多种组合制成。隔膜的材料包括聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二酯或聚酰亚胺中的任意一种或多种组合制成。

该锂电池在制作时，可以根据以下步骤进行制造：

采用导电剂、粘接剂以及正极活性物质混合均匀制备成正极浆料，而后将正极浆料涂覆在铝集流体上，经过干燥、辊压、分切以及裁剪后得到正极片。同样的，采用导电剂、粘接剂以及负极活性物质混合均匀制备成负极浆料，然后涂覆在铜集流体上，经过干燥、辊压、分切以及裁剪后得到负极片。同时在正极片的一端和负极片的一端均预留出3－6mm范围内的无涂覆浆料的位置，以作为正极耳和负极耳分别相对正极片和负极片的焊接位。而后将正极耳和负极耳分别焊接于各自对应的焊接位上，并在正极片和负极片漏出的部位涂覆绝缘胶，绝缘胶应包裹住该漏出部位。接着，将负极片放入两层隔膜之间，进行绝缘处理后放入正极片，以使正极片和负极片通过隔膜进行绝缘。而后将正极片、隔膜以及负极片三者采用卷绕的方式形成电芯，且在电芯收尾时可以采用隔膜、铜箔、铝箔、正极片或者负极片中的一者进行收尾后，在电芯表面贴上绝缘胶。

第一壳体10和第二壳体20为一体结构，采用铝塑膜，第一壳体10冲压形成凹陷部11，并将制备好的电芯放置于凹陷部11内，并将处于竖直方向的正极耳和负极耳同时弯折90度，呈水平状态。而后将第二壳体20覆盖在凹陷部11的开口处，使得正极耳和负极耳紧贴于第一封边部222，并采用热封的方式对第一壳体10和第二壳体20进行第一次封装，再依次进行注液等电池制作工序。而后对形成的锂电池进行抽气操作，抽气完成后再将第一壳体10与第二壳体20之间进行第二次热封操作。而后采用冲切的方式将多余面料切除，再将第二壳体20上的封边部22相对第一壳体10弯折，正极耳和负极耳同时弯折，进而形成该锂电池。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (12)

1.一种电池外壳，其特征在于，包括第一壳体(10)和第二壳体(20)；

所述第一壳体(10)和所述第二壳体(20)相对布置，所述第一壳体(10)设置有凹陷部(11)，所述凹陷部(11)用于容纳电芯；所述第二壳体(20)设置有第一平面部(21)，所述第一平面部(21)用于覆盖在所述凹陷部(11)的开口处；所述第一壳体(10)与所述第二壳体(20)之间设置有封边部(22)，所述封边部(22)沿所述凹陷部(11)的周向设置，且所述封边部(22)能够包覆于所述凹陷部(11)的外侧，所述封边部(22)设置有至少一个缺口(221)。

2.根据权利要求1所述的电池外壳，其特征在于，所述缺口(221)的数量为一个；

所述封边部(22)包括用于与极耳(31)连接的第一封边部(222)，所述第一封边部(222)与所述缺口(221)相对且间隔设置。

3.根据权利要求1所述的电池外壳，其特征在于，所述缺口(221)的数量为多个，多个所述缺口(221)沿所述凹陷部(11)的周向间隔布置。

4.根据权利要求1所述的电池外壳，其特征在于，所述封边部(22)自与所述第一平面部(21)的相接处向远离所述第一平面部(21)方向延伸，且所述封边部(22)的延伸长度为0.5－5.5mm。

5.根据权利要求1所述的电池外壳，其特征在于，所述凹陷部(11)采用冲压的方式成型。

6.根据权利要求1－5任一项所述的电池外壳，其特征在于，所述电池外壳的高度与所述电池外壳的直径的比值小于1。

7.一种锂电池，其特征在于，包括电芯以及权利要求1－6任一项所述的电池外壳，所述电芯安装于所述电池外壳内。

8.根据权利要求7所述的锂电池，其特征在于，所述电芯的体积与所述凹陷部(11)的体积的比值为0.9－0.97。

9.根据权利要求7所述的锂电池，其特征在于，所述电芯包括极耳(31)和极片，所述极耳(31)的一端焊接于所述极片，所述极耳(31)的另一端沿所述封边部(22)伸出所述电池外壳。

10.根据权利要求9所述的锂电池，其特征在于，所述极耳(31)的宽度为1－3mm，和/或，所述极耳(31)的厚度为0.05－0.2mm。

11.根据权利要求9所述的锂电池，其特征在于，所述电芯还包括隔膜，所述隔膜与所述极片采用卷绕或叠片的方式成型。

12.根据权利要求9所述的锂电池，其特征在于，所述极片包括正极片和负极片，所述极耳(31)包括正极耳和负极耳，所述正极片与所述正极耳连接，所述负极片与所述负极耳连接。

Images