CN111441178A - 一种自清洁膜结构及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自清洁膜结构及其制备方法，属于建筑膜材领域，一种自清洁膜结构，包括高强涤纶布芯层、补强层、PVC功能层、自清洁层；PVC功能层包括抗蠕变层和耐老化层；补强层由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、5‑15份聚苯乙烯树脂、140‑160份DOP、2‑8份液体稀土稳定剂、2‑6份液体异氰酸酯交联剂、6‑15份阻燃剂、1‑5份辛基酚聚氧乙烯醚、5‑15份OS‑20稀释剂；具有抗蠕变性能较好，力学性能较好，使用寿命较长的效果；其制备方法为：原料的配制；膜层的制备：依次成型补强层蠕变层、耐老化层再塑化；压花；表面处理形成自清洁层；压花；冷却得产品，具有制品耐撕裂抗拉伸性能较好、膜材的剥离强度较高的效果。

Description

一种自清洁膜结构及其制备方法

技术领域

本发明涉及建筑膜材领域，尤其是涉及一种自清洁膜结构及其制备方法。

背景技术

PVC膜材是以高强涤纶织物为基布，PVC混合料作为涂层剂加以表面处理制作而成的膜结构复合材料，具有的高强、质轻、耐久的优点。目前，PVC膜材在国内已经获得了广泛的应用，应用领域涉及土工布、灯箱广告、软体车厢、篷盖材料、气模、儿童玩具、游泳池和游艇材料、快速门、海洋设施、建筑膜材、风力发电机叶片等。但是，也存在以下问题，阻碍其发展，“如(1)风、雪载荷下膜面的撕裂问题，在我国东南沿海和台风多发地区，以及北方积雪众多地区，在风力和雪载荷的作用下，部分膜材发生了呈线性的撕裂破坏，其主要原因是由于PVC涂层剂将基布中的纱线、纤维固定，造成其不能发生滑移和集束，在受到撕裂外力时，纱线相继断裂，出现线性撕裂缺口；(2)涂层剥离问题，其原因是在PVC层与基布层之间存在大量微型的“气室”，在热冷变化时内部残留空气会热胀冷缩，易造成涂层先起泡、后泡破、再剥离”。

针对上述存在的问题，现有技术中针对膜层的配方进行了改进，例如中国发明专利申请(CN106003931 A)公开一种长效抗污膜结构复合篷盖材料，其由下而上顺次包括底膜、基布和面膜。面膜上设有聚偏氟乙烯涂层并采用镜面压花处理。面膜、底膜分别由下述重量份的原料制备而得：聚氯乙烯树脂粉100份、对苯二甲酸二辛酯增塑剂50～70份、碳酸钙粉5～25份、阻燃剂1～5份、抑烟剂1～4份、钡锌稳定剂1～6份、钛白粉色料1～5份，基布为1000D×1000D聚酯纤维机织布。

虽然PVC复合材料抗撕裂、耐剥离的性能有一定提升。但是，上述现有技术方案存在以下缺陷：膜材长期受到风、雪载荷，其内部通过链段与网链的蠕动、变形、调整，与外应力逐步适应、平衡；膜材链段中有部分能在外力撤销后恢复，而有部分不能在外力撤销后恢复，发生了永久的形变，继而导致膜材内部链段间撕扯受力，出现裂纹缺陷，引发了膜材尺寸的改变，膜材力学性能下降，制约膜材的使用寿命。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种自清洁膜结构，其具有抗蠕变性能较好，力学性能较好，自清洁层不易脱落，使用寿命较长的优点。

本发明的第二个目的在于提供一种自清洁膜结构的制备方法，可提升制品的抗蠕变性能、耐撕裂抗拉伸性能和膜材的剥离强度，具有较好的抗蠕变性能、较好的耐撕裂抗拉伸性能、较强膜材的剥离强度的优点。

为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种自清洁膜结构，包括高强涤纶布芯层，高强涤纶布芯层上下表面预浸轧形成有补强层；补强层背向高强涤纶布芯层的表面涂覆形成有PVC功能层；PVC功能层背向高强涤纶布芯层的表面均匀开设有多个针槽；PVC功能层背向高强涤纶布芯层的表面涂覆形成有自清洁层；PVC功能层包括一体形成于补强层的抗蠕变层和一体形成于抗蠕变层的耐老化层；补强层由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、5-15份聚苯乙烯树脂、140-160份DOP、2-8份液体稀土稳定剂、2-6份液体异氰酸酯交联剂、6-15份阻燃剂、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚、5-15份OS-20稀释剂。

通过采用上述技术方案，由于预浸轧形成补强层，因此预浸轧液进入高强涤纶布芯层内，因此可对高强涤纶布芯层中的聚酯纤维进行塑化，可提升制品的抗撕裂强度和抗拉伸性能，从而改善高强涤纶布芯层的力学性能，提升整体的力学性能；由于补强层原料中含有聚苯乙烯树脂，因此可改善制品的刚性，且聚苯乙烯树脂和阻燃剂产生协同作用，可更好提升抗蠕变性能，提升制品尺寸稳定性；由于补强层原料中使用液体稀土稳定剂，液体稀土稳定剂的原理是：在外界热、力氧的作用下或极性基团的作用下，液体稀土稳定剂中的稀土元素的电子都能够被激活，跃迁到未被电子填充的空轨道上去，在PVC加工中因分解而放出HCl时，可捕获HCl而生成稳定的配位络合物，因此稀土元素与氯元素有很强的吸引力，阻止HCl的自动催化连锁反应，并吸收大量的HCl，延缓PVC的分解，可有效提升制品的热稳定性和阻燃性能，热稳定性的提高有助于提升制品的抗蠕变性能，制品获得更好的尺寸稳定性；由于补强层原料中含有辛基酚聚氧乙烯醚，其可有效分散物料，避免物料聚集导致制品内部存在缺陷，从而保证制品的力学性能；由于补强层原料中含有2-6份液体异氰酸酯交联剂，可控制补强层配制液的浓度，防止补强层配制液粘度过高影响预浸轧效果，且可促进分子链之间的交联提升制品的抗蠕变性能和尺寸稳定性；由于采用OS-20稀释剂，因此可有效降低采用补强层原料制备的预浸轧液粘度，液预浸轧液粘度维持在500CP.S～3000CP.S，保证液预浸轧液能充分浸覆在高强涤纶布芯层的聚酯纤维中，聚酯纤维得以被增塑剂“浸润”，从而增加了每根单丝的断裂强度，在制品受到外力撕裂时，在材料底层柔软的补强层和高强涤纶布芯层会随着纱线的受力而受到挤压，因为柔软，所以起不到固纱的作用，而被受力纱线挤开，纱线发生滑移和集束，有效提升制品的撕裂强度和抗拉伸强度；采用针槽，可提升PVC功能层和自清洁层的剥离强度；综上所述，本发明具体良好的抗蠕变性能和尺寸稳定性，良好的抗撕裂性能、抗拉伸强度，较强的剥离强度强，较好的自清洁层较好，长效的使用寿命的效果。

进一步地，所述抗蠕变层由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、40-60份DOP、2-8份液体稀土稳定剂、2-6份液体异氰酸酯交联剂、6-15份阻燃剂、10-30份纳米级碳酸钙、5-20多壁碳纳米管、1-5份钛酸钾晶须、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚。

通过采用上述技术方案，采用多壁碳纳米管，因此可明显改善制品的弹性模量和强度，产品的刚柔并济，抗蠕变性能好，制品尺寸稳定性好；采用钛酸钾晶须抗拉伸强度7000MP，弹性模量280000Mpa，可有效提升制品的拉伸强度，提升也可起到良好的耐热、绝热作用，进一步提升制品的阻燃性能；纳米级碳酸钙粒径在1-100nm，产生良好的量子尺寸效应和宏观量子效应，可有效提升制品的着色，使其表面光泽，也可提升抗撕裂强度和耐弯曲性能，防止制品出现龟裂，有效改善制品的力学性能；且多壁碳纳米管和钛酸钾晶须两者可产生协同作用，相互补足PVC层中的微小裂纹的缺陷，可有效减小加工形成在PVC内部缺陷，提升制品的抗蠕变性能、力学性能。

进一步地，所述耐老化层由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、40-60份DOP、2-8份液体稀土稳定剂、2-6份液体异氰酸酯交联剂、6-15份阻燃剂、10-30份纳米级碳酸钙、5-20份多壁碳纳米管、2-5份UV粉、1-3份的氧化锌晶须、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚。

通过采用上述技术方案，采用UV粉，可提升抗紫外线性能，防止制品老化；氧化锌晶须呈四脚状，具有规整三维结构的四脚状晶须，可补强制品的韧性，大幅提高制品的力学性能，同时半导体n型的氧化锌晶须还能提升制品的抗静电性能；还能有效吸收紫外光提升制品的耐老化形；且规整三维结构的四脚状晶须和UV粉产生一定的协同作用，整个紫外线波段中UV粉存在局部波段吸收较弱的问题，规整三维结构的四脚状晶须可弥补这个问题，从而提升对紫外线的吸收，增强耐老化效果，保护抗蠕变层和补强层的结构，辅助提高制品的抗蠕变性能，使用寿命；氧化锌晶须液具有高密度性，可一定程度提升制品的吸波减震性，本制品相对于市场现有膜材，更适用于体育馆这类存在噪声的场地。

进一步地，所述补强层由包含以下重量份的原料制成：补强层由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、8-10份聚苯乙烯树脂、140-160份DOP、2-8份液体稀土稳定剂、2-4份液体异氰酸酯交联剂、8-12份阻燃剂、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚、10-15份OS-20稀释剂；抗蠕变层由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、45-55份DOP、4-8份液体稀土稳定剂、2-4份液体异氰酸酯交联剂、10-12份阻燃剂、15-25份纳米级碳酸钙、10-15多壁碳纳米管、2-4份钛酸钾晶须、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚；耐老化层由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、45-55份DOP、4-8份液体稀土稳定剂、2-4份液体异氰酸酯交联剂、10-12份阻燃剂、15-25份纳米级碳酸钙、10-15份多壁碳纳米管、2.0-3.5份UV粉、1-3份的氧化锌晶须、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚。

通过采用上述技术方案，补强层原料中的8-10份聚苯乙烯树脂可保证补强层抗蠕变性同时兼具韧性，避免补强层和高强涤纶布芯层刚性过高，导致制品抗撕裂强度降低；补强层原料中的2-4份液体异氰酸酯交联剂，避免配制的预浸轧液黏度过高，保证充分预浸轧于高强涤纶布芯层，提升制品的抗撕裂性能；补强层原料中8-12份阻燃剂，保证阻燃效果同时避免补强层韧性下降，保证撕裂强度；抗蠕变层中的45-55份DOP，保证塑性同时保证制品的阻燃性能；抗蠕变层中的4-8份液体稀土稳定剂，保证制品的热稳定性同时抑制PVC热分解，一定程度提升阻燃性能；抗蠕变层中的2-4份液体异氰酸酯交联剂，避免配制浓度过大影响加工；抗蠕变层中的15-25份纳米级碳酸钙、10-15多壁碳纳米管、2-4份钛酸钾晶须，可明显改善制品的弹性模量和强度，使制品的刚柔并济，抗蠕变性能好，制品尺寸稳定性好；耐老化层中的2.0-3.5份UV粉，保证良好抗紫外线性能同时防止制品因UV粉过量变黄；耐老化层中的4-8份液体稀土稳定剂，保证制品的热稳定性同时抑制PVC热分解，一定程度提升阻燃性能；耐老化层中的2-4份液体异氰酸酯交联剂，避免配制浓度过大影响加工；耐老化层中的15-25份纳米级碳酸钙、10-15多壁碳纳米管、2-4份钛酸钾晶须，可明显改善制品的弹性模量和强度，使制品的刚柔并济，抗蠕变性能好，制品尺寸稳定性好。

进一步地，所述所述阻燃剂选自锑系阻燃剂、红磷及磷系阻燃剂、氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌、钼系阻燃剂的一种或多种组合。

通过采用上述技术方案，可有效提升本发明的阻燃性能。

进一步地，所述阻燃剂复配而成，包括阻燃剂复配而成，包括硼酸锌、钼酸锌、APP，三者复配比为3:1:10。

通过采用上述技术方案，由于采用硼酸锌、钼酸锌、APP，硼酸锌(2ZnO·3B2O3·3.5H2O)作为阻燃剂可同时在凝聚相和气相发挥作用。在凝聚相中，硼酸锌能熔化、脱水，形成玻璃态包覆层，促进成炭，减缓聚合物的分解及可燃性气体的生成速度，达到阻燃、抑烟的双重作用；在气相，硼酸锌由于分解产生水蒸气而吸热，在体系中生成卤化锌，卤化硼，在气相中捕获活性H·和OH·，起阻燃作用；钼酸锌是软质PVC制品性能优异的抑烟剂，也是热稳定性好、无毒、对呼吸系统及皮肤无刺激的阻燃剂，耐热温度可高达600℃,它能在燃烧过程中的凝聚相和气相起作用，与硼酸锌复配可起到良好的协同作用，APP(聚磷酸铵)无毒无味，不产生腐蚀气体，吸湿性小，热稳定性高，是一种性能优良的非卤阻燃剂；硼酸锌、钼酸锌、APP复配，可发生协调作用，使得本发明良好的阻燃抑烟性能效果。

为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：一种自清洁膜结构的制备方法，包括以下步骤：

步骤1：制备补强层混合料、抗蠕变层混合料、耐老化层混合料、自清洁层涂料；步骤2：膜层的制备；

步骤2.1：高强涤纶布芯层预浸轧于步骤1配制的补强层混合料中，烘干形成补强层；

步骤2.2：步骤1配制的抗蠕变层混合料采用刀刮涂层法涂覆于补强层的表面，烘干形成抗蠕变层；

步骤2.3：步骤1配制的耐老化层混合料采用刀刮涂层法涂覆于抗蠕变层的表面，烘干形成耐老化层；

步骤2.4：再塑化：控温烘干；

步骤3：压花；

步骤4：表面处理：将步骤1配制的自清洁层涂料喷涂于PVC功能层的表面，烘干形成自清洁层；

步骤5：压花；

步骤6：冷却得产品。

通过采用上述技术方案，由于采用刀刮涂层法，因此，补强层与抗蠕变层之间、抗蠕变层与耐老化层之间的结合力大，剥离强度高，保证本发明的长期稳定的自清洁性能和提升本发明的使用寿命效果；由于再塑化，既可以提升本发明的塑性，方便后续工段的加工，又可释放补强层、抗蠕变层、、耐老化层之间的内应力，增强膜材的力学性能和抗蠕变性能，膜材耐撕裂抗拉伸性能较好、膜材的剥离强度较高。

进一步地，所述步骤1：原料的配制；

步骤1.1：补强层原料A的配制：聚氯乙烯糊树脂、DOP、OS-20稀释剂、聚苯乙烯树脂、液体稀土稳定剂、液体异氰酸酯交联剂混合搅拌10-20min；添加阻燃剂、辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30-40℃搅拌20-40min；

步骤1.2：抗蠕变层原料B的配制：聚氯乙烯糊树脂、DOP、液体稀土稳定剂、液体异氰酸酯交联剂混合搅拌10-20min；添加纳米级碳酸钙、多壁碳纳米管、阻燃剂、钛酸钾晶须、辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30-40℃搅拌20-40min，研磨；

步骤1.3：耐老化层原料C的配制：聚氯乙烯糊树脂、DOP、液体稀土稳定剂、液体异氰酸酯交联剂混合搅拌10-20min；添加纳米级碳酸钙、多壁碳纳米管、阻燃剂、UV粉、氧化锌晶须、辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30-40℃搅拌20-40min，研磨；

步骤1.4：自清洁层涂料D的配制：PVDF表面处理剂：丙烯酸酯表面处理剂的质量比为7：3称量，PVDF表面处理剂和丙烯酸酯表面处理剂混合搅拌10min；步骤2：膜层的制备；

步骤2.1：高强涤纶布芯层预浸轧于补强层原料A，在140℃-180℃烘干0.5-1.5min形成补强层；

步骤2.2：抗蠕变层原料B采用刀刮涂层法涂覆于补强层的表面，在140℃-180℃烘干0.5-1.5min形成抗蠕变层；

步骤2.3：耐老化层原料C采用刀刮涂层法涂覆于抗蠕变层的表面，在140℃-180℃烘干0.5-1.5min形成耐老化层；

步骤2.4：再塑化：以0.8-1.5℃/min升温，升温至180℃-210℃保温5-10分钟；以1.0-2.0℃/min降温，降至100-110℃保温5-10分钟；

步骤3：压花；

步骤4：表面处理：将自清洁层涂料D喷涂于PVC功能层的表面，在140℃-180℃烘干0.5-1.5min，重复进行喷涂、烘干操作三次形成自清洁层；

步骤5：压花；

步骤6：以每分钟0.5-1.5℃/min降温，降温至室温保持10-30分钟得目标产品。

通过采用上述技术方案，由于采用补强层原料A、抗蠕变层原料B、耐老化层原料C和自清洁层涂料的配制：混合搅拌可同时进行调配，可节约作业时间；抗蠕变层原料B的配制需再研磨和耐老化层原料C的配制需再研磨，可降低抗蠕变层原料B和耐老化层原料C中粒料的粒径小，使粒料分散更均匀，从而提升产品的阻燃性能、抗撕裂性能、抗拉伸性能和尺寸稳定性；采用匀速升温至180℃-210℃保温10-20分钟，1.0-2.0℃/min降温，降至100-110℃保温5-10分钟，因此，可使涂覆形成补强层、抗蠕变层和耐老化层中的分子链发生运动，增强塑性，释放内应力，且改性物料分散更机均匀，进一步提升材料的力学性能，获得抗蠕变效果较好，产品尺寸稳定的效果，同时提升制品的抗撕裂抗拉性能、热稳定性和阻燃性能；以每分钟0.5-1.5℃/min降温，降温至室温保持10-30分钟，使补强层、抗蠕变层和耐老化层中的分子链发生运动慢慢降低，使得分子链排列更加有序，减小内应力聚集，改性物料分散更机均匀，辅助提升制品的抗蠕变性能和力学性能。

进一步地，所述步骤4：表面处理：

步骤4.1：对耐老化层进行针压，使其表面形成直径为0.5-1.0mm的针槽；

步骤4.2：将自清洁层涂料D喷涂于PVC功能层的表面，烘干，重复三次形成自清洁层。

通过采用上述技术方案，由于采用针压形成针槽，因此，获得自清洁层与耐老化层之间的结合力强，有效提升了自清洁层与耐老化层的剥离强度，进一步保证本发明的长期稳定的自清洁性能和提升本发明的使用寿命效果。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.本发明采用高强涤纶布芯层、补强层、PVC功能层和自清洁层，可提升制品的抗撕裂强度和抗拉伸性能、阻燃性能、抗蠕变性能，提升制品尺寸稳定性。

2.本发明中补强层由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、8-10份聚苯乙烯树脂、140-160份DOP、2-8份液体稀土稳定剂、2-4份液体异氰酸酯交联剂、8-15份阻燃剂、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚、10-15份OS-20稀释剂，可进一步改善高强涤纶布芯层和补强层的抗撕裂强度、抗拉伸性能、抗蠕变性能，使制品尺寸稳定，延长使用寿命。

3.本发明中抗蠕变层由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、45-55份DOP、4-8份液体稀土稳定剂、2-4份液体异氰酸酯交联剂、10-15份阻燃剂、15-25份纳米级碳酸钙、10-15多壁碳纳米管、2-4份钛酸钾晶须、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚，可进一步改善抗蠕变性能，使制品尺寸稳定，延长使用寿命；同时起到绝热作用，减缓传递热能促进高强涤纶布芯层和补强层分解，进一步提升高制品整体的抗撕裂强度、抗拉伸性能。

4.本发明中耐老化层由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、45-55份DOP、4-8份液体稀土稳定剂、2-4份液体异氰酸酯交联剂、10-15份阻燃剂、15-25份纳米级碳酸钙、10-15份多壁碳纳米管、2.0-3.5份UV粉、1-3份的氧化锌晶须、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚，可有效提升本制品的耐老化性能，防止紫外线破坏分子链段，使得制品结构稳定，保证制品良好的力学性能和长久的使用寿命。

5.本发明的方法，通过高强涤纶布芯层预浸轧于补强层原料A，在140℃-180℃烘干形成补强层，改善高强涤纶布芯层和补强层的抗撕裂强度、抗拉伸性能、抗蠕变性能，使制品尺寸稳定，延长使用寿命；通过抗蠕变层原料B采用刀刮涂层法涂覆于补强层的表面，在140℃-180℃烘干形成抗蠕变层和耐老化层原料C采用刀刮涂层法涂覆于补强层的表面，在140℃-180℃烘干形成耐老化层，改善抗蠕变性能、耐老化性能，防止紫外线破坏分子链段，使得制品结构尺寸稳定，保证制品良好的力学性能和长久的使用寿命；同时起到绝热作用，减缓传递热能促进高强涤纶布芯层和补强层分解，进一步保证高制品整体的抗撕裂强度、抗拉伸性能。

6..本发明的方法，通过步骤4.1：对耐老化层进行针压，使其表面形成0.5-1.0mm的针槽；步骤4.2：将自清洁层涂料喷涂于PVC功能层的表面，烘干，重复三次形成自清洁层，获得了自清洁层与耐老化层之间的结合力强，有效提升了自清洁层与耐老化层的剥离强度，进一步保证本发明的长期稳定的自清洁性能和提升本发明的使用寿命效果。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图中，1、高强涤纶布芯层；2、补强层；3、PVC功能层；30、针槽；31、抗蠕变层；32、耐老化层；4、自清洁层。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

原料

聚氯乙烯糊树脂(P440) 工业一级 天津渤海化工有限公司

增塑剂(DOP) 工业一级 镇江联成化工有限公司

填充剂(纳米级碳酸钙) 工业一级 湖洲吴兴恒联碳酸钙厂

稳定剂(Ba-Zn204) 优级 苏州莱智得材料科技有限公司

液体稀土热稳定剂(RE120) 工业一级 北京加成助剂研究所

异氰酸酯交联剂 优级 济南朗盛新材料有限公司

辛基酚聚氧乙烯醚 工业一级 上海优道奥巴化工有限公司

多壁碳纳米管 工业一级 徐州捷创新材料科技有限公司

钛酸钾晶须 工业一级 上海典扬实业有限公司

UV531 工业一级 深圳市丹盛塑胶有限公司

氧化锌晶须 工业一级 上海紫一试剂厂

硼酸锌 工业一级 山东博奥实业有限公司

钼酸锌 工业一级 江苏申隆锌业有限公司

阻燃剂APP(聚磷酸铵) 工业一级 济南清海化工有限公司

道康宁OS-20稀释剂 工业一级 东莞市西米化工有限公司

硬脂酸锌 工业一级 石家庄丰联精细化工有限公司

PVDF表面处理剂 工业一级 海帆岗塑胶原料

丙烯酸酯表面处理剂 工业一级 南京天龙综合经营公司

碳酸钙粉体(800目筛选粒径15μm) 工业一级 广东玉峰粉体材料股份有限公司

实施例

实施例一：参照图1，为本发明公开的一种自清洁膜结构，包括高强涤纶布芯层1，优选涤纶机织布(织造丝规格1100dtex×1100dtex，编织密度为9×9，基布重量200g/m²)，高强涤纶布芯层1上下表面预浸轧形成有补强层2；补强层2背向高强涤纶布芯层1的表面涂覆形成有PVC功能层3；PVC功能层3背向高强涤纶布芯层1的表面均匀开设有多个针槽30；PVC功能层3背向高强涤纶布芯层1的表面涂覆形成有自清洁层4；PVC功能层3包括一体形成于补强层2的抗蠕变层31和一体形成于抗蠕变层31的耐老化层32。

制备方法如下：

步骤1：原料的配制；

步骤1.1：补强层原料A的配制：依次向搅拌罐中加100kg聚氯乙烯糊树脂、150kgDOP、15kgOS-20稀释剂、5kg液体稀土稳定剂RE120、3kg液体异氰酸酯交联剂混合搅拌5min；再加入10kg粘流态的聚苯乙烯树脂，搅拌15min；再依次向搅拌罐中加0.7kg硼酸锌、2.15kg钼酸锌、7.15kgAPP阻燃剂、2kg辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30℃搅拌30min，收集备用；

步骤1.2：抗蠕变层原料B的配制：依次向搅拌罐中加100kg聚氯乙烯糊树脂、50kgDOP、5kg液体稀土稳定剂、3kg液体异氰酸酯交联剂混合搅拌20min；再依次向搅拌罐中20kg添加纳米级碳酸钙、10kg多壁碳纳米管、0.7kg硼酸锌、2.15kg钼酸锌、7.15kgAPP阻燃剂、3kg钛酸钾晶须、2kg辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30℃搅拌30min，送入三辊研磨机进行研磨，收集备用；

步骤1.3：耐老化层原料C的配制：依次向搅拌罐中加100kg聚氯乙烯糊树脂、50kgDOP、5kg液体稀土稳定剂、3kg液体异氰酸酯交联剂混合搅拌20min；再依次向搅拌罐中添加20kg纳米级碳酸钙、10kg多壁碳纳米管、0.7kg硼酸锌、2.15kg钼酸锌、7.15kgAPP阻燃剂、2.5kgUV粉、2kg氧化锌晶须、2kg辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30℃搅拌30min，送入三辊研磨机进行研磨，收集备用；

步骤1.4：自清洁层涂料D的配制：向搅拌罐中加7kg PVDF表面处理剂和3kg丙烯酸酯表面处理剂，升温至80℃下，搅拌10min，备用；

步骤2：膜层的制备；

步骤2.1：高强涤纶布芯层1先预热至105℃，再通过辊轴传动至补强层2原料A中预浸轧，最后在160℃下烘干1min形成补强层2；

步骤2.2：先对完成步骤2.1的布料预热105℃，将抗蠕变层原料B采用刀刮涂层法涂覆于补强层2的表面，在160℃下烘干1min形成抗蠕变层31；

步骤2.3：先对完成步骤2.2的布料预热105℃，将耐老化层原料C采用刀刮涂层法涂覆于抗蠕变层的表面，在160℃烘干1min形成耐老化层32；

步骤2.4：再塑化：以1.0℃/min升温，升温至180℃保温5min；以2.0℃/min降温，降至105℃保温5min；

步骤3：传输至压花辊进行压花；

步骤4：表面处理：

步骤4.1：对耐老化层进行针压，使其表面形成0.5mm的针槽；

步骤4.2：将自清洁层涂料D喷涂于耐老化层32表面，160℃下烘干1min，重复涂料、烘干操作三次，形成自清洁层4；

步骤5：传输至压花辊进行压花；

步骤6：以每分钟1.0℃/min降温，降温至室温保持30min得目标产品。

实施例二：

实施例二与实施例一的区别在于：步骤1.1：补强层原料A的配制中加入粘流态的聚苯乙烯树脂为5kg。

实施例三：

实施例三与实施例一的区别在于：步骤1.1：补强层原料A的配制中加入粘流态的聚苯乙烯树脂为15kg。

实施例四：

实施例四与实施例一的区别在于：步骤1.1：补强层原料A的配制中复配的阻燃剂用量为：0.42kg硼酸锌、1.29kg钼酸锌、4.29kgAPP阻燃剂；步骤1.2：抗蠕变层原料B的配制中复配的阻燃剂用量为：0.42kg硼酸锌、1.29kg钼酸锌、4.29kgAPP阻燃剂；步骤1.3：耐老化层原料C的配制中复配的阻燃剂用量为：0.42kg硼酸锌、1.29kg钼酸锌、4.29kgAPP阻燃剂。

实施例五：

实施例五与实施例一的区别在于：步骤1.1：补强层原料A的配制中复配的阻燃剂用量为：1.05kg硼酸锌、3.23kg钼酸锌、10.73kgAPP阻燃剂；步骤1.2：抗蠕变层31原料B的配制中复配的阻燃剂用量为：1.05kg硼酸锌、3.23kg钼酸锌、10.73kgAPP阻燃剂；步骤1.3：耐老化层32原料C的配制中复配的阻燃剂用量为：1.05kg硼酸锌、3.23kg钼酸锌、10.73kgAPP阻燃剂。

实施例六：

实施例六与实施例一的区别在于：步骤1.2：抗蠕变层原料B的配制中纳米级碳酸钙的用量为10kg、多壁碳纳米管5kg、钛酸钾晶须1kg。

实施例七：

实施例七与实施例一的区别在于：步骤1.2：抗蠕变层原料B的配制中纳米级碳酸钙的用量为30kg、多壁碳纳米管20kg、钛酸钾晶须5kg。

实施例八：

实施例八与实施例一的区别在于：步骤1.3：耐老化层原料C的配制中UV粉用量为2kg、氧化锌晶须1kg。

实施例九：

实施例九与实施例一的区别在于：步骤1.3：耐老化层原料C的配制中UV粉用量为5kg、氧化锌晶须3kg。

对比例

对比例一：

步骤1：原料的配制；

步骤1.1：抗蠕变层原料B的配制：依次向搅拌罐中加100kg聚氯乙烯糊树脂、50kgDOP、5kg液体稀土稳定剂、3kg液体异氰酸酯交联剂混合搅拌20min；再依次向搅拌罐中20kg添加纳米级碳酸钙、10kg多壁碳纳米管、0.7kg硼酸锌、2.15kg钼酸锌、7.15kgAPP阻燃剂、3kg钛酸钾晶须、2kg辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30℃搅拌30min，送入三辊研磨机进行研磨，收集备用；

步骤1.2：耐老化层原料C的配制：依次向搅拌罐中加100kg聚氯乙烯糊树脂、50kgDOP、5kg液体稀土稳定剂、3kg液体异氰酸酯交联剂混合搅拌20min；再依次向搅拌罐中添加20kg纳米级碳酸钙、10kg多壁碳纳米管、0.7kg硼酸锌、2.15kg钼酸锌、7.15kgAPP阻燃剂、2.5kgUV粉、2kg氧化锌晶须、2kg辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30℃搅拌30min，送入三辊研磨机进行研磨，收集备用；

步骤1.3：自清洁层涂料D的配制：向搅拌罐中加7kg PVDF表面处理剂和3kg丙烯酸酯表面处理剂，升温至80℃下，搅拌10min，备用；

步骤2：膜层的制备；

步骤2.1：强涤纶布芯层1先预热至105℃，将抗蠕变层原料B采用刀刮涂层法涂覆于补强层2的表面，在160℃下烘干1min形成抗蠕变层31；

步骤2.2：先对完成步骤2.1的布料预热至105℃，将耐老化层原料C采用刀刮涂层法涂覆于抗蠕变层31的表面，在160℃烘干1min形成耐老化层32；

步骤2.3：再塑化：以1.0℃/min升温，升温至180℃保温5分钟；以2.0℃/min降温，降至105℃；

步骤3：传输至压花辊进行压花；

步骤4：表面处理：

步骤4.1：对耐老化层32进行针压，使其表面形成0.5mm的针槽；

步骤4.2：将自清洁层涂料D喷涂于耐老化层32表面，160℃下烘干1min，重复涂料、烘干操作三次形成自清洁层4；

步骤5：传输至压花辊进行压花；

步骤6：以每分钟1.0℃/min降温，降温至室温保持30min得目标产品。

对比例二：

对比例二与实施例一的区别在于：补强层原料A、抗蠕变层原料B、耐老化层原料C中的阻燃剂为10kg硼酸锌。

对比例三：

对比例三与实施例一的区别在于：补强层原料A中未添加聚苯乙烯树脂。

对比例四：

对比例四与实施例一的区别在于：抗蠕变层原料B中纳米级碳酸钙替换为20kg碳酸钙粉体(800目筛选粒径15μm)且不添加多壁碳纳米管、钛酸钾晶须。

对比例五：

对比例五与实施例一的区别在于：抗蠕变层原料B中纳米级碳酸钙替换为20kg碳酸钙粉体(800目筛选粒径15μm)。

对比例六：

对比例六与实施例一的区别在于：耐老化层原料C中纳米级碳酸钙替换为20kg碳酸钙粉体(800目筛选粒径15μm)且不添加UV粉、氧化锌晶须。

对比例七：

对比例七与实施例一的区别在于：耐老化层原料C中纳米级碳酸钙替换为20kg碳酸钙粉体(800目筛选粒径15μm)。

对比例八：

对比例八与实施例一的区别在于：未进行步骤2.4：再塑化操作。

对比例九：

对比例九与实施例一的区别在于：步骤1.4：自清洁层涂料D的配制：向搅拌罐中加10kgPVDF表面处理剂，升温至80℃下，搅拌10min，备用。

对比例十：

对比例十与实施例一的区别在于：补强层原料A、抗蠕变层原料B、耐老化层原料C中的稳定剂为5kg Ba-Zn204。

对比例十一：

对比例十一与实施例一的区别在于：步骤4中未进行步骤4.1操作。

对比例十二：

对比例十二与实施例一的区别在于：步骤1.1：补强层原料A的配制中加入粘流态的聚苯乙烯树脂为20kg。

对比例十三：

对比例十三与实施例一的区别在于：抗蠕变层原料B添加10kg多壁碳纳米管不添加钛酸钾晶须。

对比例十四：

对比例十四与实施例一的区别在于：抗蠕变层原料B添加3kg钛酸钾晶须；不添加多壁碳纳米管。

对比例十五：

对比例十五与与实施例一的区别在于：步骤6：自然降至室温，保持30min得目标产品。

性能检测试验方法

(1)蠕变测试：测试设备蠕变试验机，试验方法满足GB/T2039-1997《金属拉伸蠕变机持久试验方法》、HB5151-1996《金属高温拉伸蠕变试验方法》、HB5150-1996《金属高温拉伸持久试验方法》及JJG276-88《高温蠕变、持久强度试验机》的相关规定。

(2)拉伸强度和拉断伸长率按HG/T 2580测定，测试试样尺寸：长200mm，宽50mm。

(3)撕破强力按HG/T 2581中规定的梯形法测定，，测试试样尺寸：长150mm，宽50mm。

(4)剥离强度的测定：从样品离布边50mm以上处沿经纬向等间距各取三块长150mm宽100mm的试样，每块试样沿宽度的中心线平分为二，经高频(测试仪功率为2.5KW，热合时间为7.5S)或热风焊接后(焊缝宽度为50mm)，从一端将其剥开50mm，分别夹于拉伸试验机夹具上，以100mm/min的拉伸速度进行试验，记录试样的最大剥离强力，试验结果以三块试样的算术平均值表示，精确至1N；测试试样尺寸：长300mm，宽100mm。

(5)燃烧性能按GB/T 5455测定，测试试样尺寸：长300mm，宽80mm。

(6)耐老化性能按GB/T 16422.2中A法测定，测试试样尺寸：长200mm，宽50mm。

性能检测试验参数

表一是对比例1-15和实施例1-9的力学性能参数。

表二是对比例1-15和实施例1-9的阻燃和耐老化性能参数。

参考表一：实施例一与对比例一对比可知，实施例一进行了预浸扎的制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力均有较为明显的提升，制品尺寸变化率也有所低，因此，预浸扎操作可有效提升制品尺寸稳定性、经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力；参考表二：实施例一与对比例一对比可知，实施例一进行了预浸扎的制品阻燃性能、耐老化性能均优于对比例一的制品，因此，预浸扎操作对提升制品阻燃性能、耐老化性能有积极作用，可一定程度上优化制品阻燃性能、耐老化性能。

参考表一：实施例一与对比例二对比可知，制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力均变化不明显，但是，采用复配的阻燃剂的制品尺寸变化率低，因此，采用复配的阻燃剂能小幅提升制品的抗蠕变性能；参考表二：实施例一与对比例二对比可知，采用复配的阻燃剂的制品阻燃性能、耐老化性能均优于对比例二的制品，因此，采用复配的阻燃剂可有效提升阻燃性能、耐老化性能。

参考表一：实施例一与对比例三对比可知，制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力、剥离强度均变化不明显，但是，实施例一制品尺寸变化率低，因此，补强层原料A中添加聚苯乙烯树脂可提升制品的抗蠕变性能；参考表二：实施例一与对比例三对比可知，实施例一的制品阻燃性能、耐老化性能均优于对比例三的制品，因此，补强层原料A中添加聚苯乙烯树脂可小幅提升阻燃性能、耐老化性能。

参考表一：实施例一、对比例四、对比例五、对比例十三和对比例十四对比可知，实施例一制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力均优于对比例四、对比例五、对比例十三和对比例十四的制品，且实施例一制品尺寸变化率最低，因此，抗蠕变层原料B中添加多壁碳纳米管、钛酸钾晶须和采用纳米级碳酸钙，可提升制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力和抗蠕变性能；且多壁碳纳米管、钛酸钾晶须同时添加可产生协同效应，使得制品的抗蠕变性能更佳。参考表二：

实施例一、对比例四、对比例五、对比例十三和对比例十四者对比可知，实施例一的制品阻燃性能、耐老化性能均优于对比例四、对比例五、对比例十三和对比例十四的制品，因此，蠕变层原料B中添加多壁碳纳米管、钛酸钾晶须和采用纳米级碳酸钙可小幅提升阻燃性能、耐老化性能。

参考表一：实施例一、对比例六、对比例七三者对比可知，实施例一制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力均优于对比例六和对比例七，且实施例一制品尺寸变化率最低，因此，耐老化层原料C中添加UV531、氧化锌晶须可小幅提升制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力和抗蠕变性能；参考表二：实施例一、对比例六、对比例七三者对比可知，实施例一的制品阻燃性能、耐老化性能均优于对比例四、对比例五的制品，因此，耐老化层原料C中添加UV531、氧化锌晶须可提升阻燃性能有效提升制品耐老化性能。

参考表一：实施例一、对比例八对比可知，实施例一制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力均优于对比例八，且实施例一制品尺寸变化率最低，因此，进行再塑化操作可提升制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力和抗蠕变性能；参考表二：实施例一、对比例八对比可知，实施例一的制品阻燃性能、耐老化性能均优于对比例八，因此，进行再塑化操作可小幅改善阻燃性能和耐老化性能。

参考表一：实施例一、对比例九、对比例十一对比可知，实施例一制品的剥离强度均优于对比例八、对比例十一，实施例一制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力与对比例八制品相近，因此，自清洁层涂料D中添加丙烯酸酯表面处理剂可提升制品的剥离强度；参考表二：实施例一、对比例九、对比例十一对比可知，实施例一的制品阻燃性能、耐老化性能与对比例九、对比例十一制品相近，且实施例一的制品较优，因此，自清洁层涂料D中添加丙烯酸酯表面处理剂对阻燃性能和耐老化性能有积极作用。

参考表一：实施例一、对比例十对比可知，实施例一制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力与对比例八制品相近，但实施例一的制品较优，实施例一制品尺寸变化率最低，因此，使用液体稀土稳定剂可改善制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力和抗蠕变性能；参考表二：实施例一、对比例十对比可知，实施例一的制品阻燃性能、耐老化性能均优于对比例十，因此，使用液体稀土稳定剂可提升阻燃性能和耐老化性能。

参考表一：实施例一与对比例十五对比，实施例一制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力均优于对比例十五制品，实施例一制品尺寸变化率较低，因此，进行以以每分钟1.0℃/min降温，降温至室温保持30min得目标产品，对提升制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力和抗蠕变性能有积极作用。参考表二，施例一与对比例十五对比，施例一的制品阻燃性能、耐老化性能均优于对比例十五，但是两者性能参数差距较小，因此，进行以以每分钟1.0℃/min降温，降温至室温保持30min得目标产品，对提升制品的阻燃性能和耐老化性能有一定的积极作用。

参考表一：实施例一、实施例二、实施例三和对比例十二对比可知，实施例一制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力均大于实施例二、实施例三、制品，且实施例一制品尺寸变化率最低；对比例十二制品的经纬向拉伸强度与实施例一、实施例二、实施例制品对比有所下降，尺寸变化率最低接近于实施例一制品，因此，补强层原料A添加聚苯乙烯树脂可改善制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力和抗蠕变性能；添加超过15kg的聚苯乙烯树脂对抗蠕变性能影响有限，且会导致且经纬向拉伸强度下降，因此补强层原料A添加聚苯乙烯树脂5-15kg最佳，其中选取补强层原料A添加10份聚苯乙烯树脂制品经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力和抗蠕变性能较好；参考表二：实施例一、实施例二、实施例三、对比例十二对比可知，实施例一的制品阻燃性能、耐老化性能均优于实施例二、实施例三、对比例十二的制品，因此，补强层原料A添加聚苯乙烯树脂可改善制品的阻燃性能和耐老化性能且补强层原料A添加10份聚苯乙烯树脂制品阻燃性能和耐老化性能较好。

参考表一：实施例一、实施例四、实施例五对比可知，实施例一制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力、制品尺寸变化率与实施例二、实施例三制品相差较小，但是实施例一制性能最佳，因此，补强层原料A添加聚苯乙烯树脂对制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力和抗蠕变性能有积极作用；参考表二：

实施例一、实施例四、实施例五对比可知，实施例一的制品阻燃性能、耐老化性能均优于实施例四、实施例五的制品，因此，阻燃剂的用量控制在10份制品的阻燃性能和耐老化性能较好。

参考表一：实施例一、实施例六、实施例七对比可知，实施例一制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力、制品尺寸变化率均优于实施例六、实施例三制品，因此，抗蠕变层原料B中纳米级碳酸钙控制在20份、多壁碳纳米管10份、钛酸钾晶须3份所得制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力和抗蠕变性能较好；参考表二：实施例一、实施例六、实施例七对比可知，实施例一制品阻燃性能、耐老化性能与实施例六、实施例七的制品相近，但是，实施例一制品较优，因此，抗蠕变层原料B中纳米级碳酸钙控制在20份、多壁碳纳米管10份、钛酸钾晶须3份所得制品阻燃性能和耐老化性能较好。

参考表一：实施例一、实施例八、实施例九对比可知，实施例一制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力、制品尺寸变化率与实施例六、实施例三制品相近，但是实施例一较优，因此，耐老化层原料C中UV531控制在2.5份、氧化锌晶须2份所得制品的经纬向拉伸强度、经纬向撕破强力和抗蠕变性能较好；参考表二：实施例一、实施例八、实施例九对比可知，实施例一制品阻燃性能、耐老化性能均优于实施例六、实施例七的制品，因此，耐老化层原料C中UV531控制在2.5份、氧化锌晶须2份所得制品阻燃性能和耐老化性能较好。

综上所述，本实施例一为最优方案，制品的力学性能、抗蠕变性能优异且具有良好的抗阻燃性能和耐老化性能。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自清洁膜结构，其特征在于：包括高强涤纶布芯层（1），高强涤纶布芯层（1）上下表面预浸轧形成有补强层（2）；补强层（2）背向高强涤纶布芯层（1）的表面涂覆形成有PVC功能层（3）；PVC功能层（3）背向高强涤纶布芯层（3）的表面均匀开设有多个针槽（30）；PVC功能层（3）背向高强涤纶布芯层（1）的表面涂覆形成有自清洁层（4）；PVC功能层（3）包括一体形成于补强层（2）的抗蠕变层（31）和一体形成于抗蠕变层（31）的耐老化层（32）；补强层（2）由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、5-15份聚苯乙烯树脂、140-160份DOP、2-8份液体稀土稳定剂、2-6份液体异氰酸酯交联剂、6-15份阻燃剂、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚、5-15份OS-20稀释剂。

2.根据权利要求1所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述抗蠕变层（31）由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、40-60份DOP、2-8份液体稀土稳定剂、2-6份液体异氰酸酯交联剂、6-15份阻燃剂、10-30份纳米级碳酸钙、5-20多壁碳纳米管、1-5份钛酸钾晶须、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚。

3.根据权利要求1所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述耐老化层（32）由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、40-60份DOP、2-8份液体稀土稳定剂、2-6份液体异氰酸酯交联剂、6-15份阻燃剂、10-30份纳米级碳酸钙、5-20份多壁碳纳米管、2-5份UV粉、1-3份的氧化锌晶须、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚。

4.根据权利要求2或3所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述所述补强层（2）由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、8-10份聚苯乙烯树脂、140-160份DOP、2-8份液体稀土稳定剂、2-4份液体异氰酸酯交联剂、8-12份阻燃剂、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚、10-15份OS-20稀释剂；抗蠕变层（31）由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、45-55份DOP、4-8份液体稀土稳定剂、2-4份液体异氰酸酯交联剂、10-12份阻燃剂、15-25份纳米级碳酸钙、10-15多壁碳纳米管、2-4份钛酸钾晶须、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚；所述耐老化层（32）由包含以下重量份的原料制成：100份聚氯乙烯糊树脂、45-55份DOP、4-8份液体稀土稳定剂、2-4份液体异氰酸酯交联剂、10-12份阻燃剂、15-25份纳米级碳酸钙、10-15份多壁碳纳米管、2.0-3.5份UV粉、1-3份的氧化锌晶须、1-3份辛基酚聚氧乙烯醚。

5.根据权利要求4所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：所述阻燃剂选自锑系阻燃剂、红磷及磷系阻燃剂、氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌、钼系阻燃剂的一种或多种组合。

6.根据权利要求5所述的一种自清洁膜结构，其特征在于：阻燃剂复配而成，包括硼酸锌、钼酸锌、APP，三者复配比为3:1:10。

7.权利要求1-6任一所述的一种自清洁膜结构的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：制备补强层混合料、抗蠕变层混合料、耐老化层混合料、自清洁层涂料；

步骤2：膜层的制备；

步骤2.1：高强涤纶布芯层（1）预浸轧于步骤1配制的补强层混合料中，烘干形成补强层（2）；

步骤2.2：步骤1配制的抗蠕变层混合料采用刀刮涂层法涂覆于补强层（2）的表面，烘干形成抗蠕变层（31）；

步骤2.4：步骤1配制的耐老化层混合料采用刀刮涂层法涂覆于抗蠕变层（31）的表面，烘干形成耐老化层（32）；

步骤2.3：再塑化：控温烘干；

步骤3：压花；

步骤4：表面处理：将步骤1配制的自清洁层涂料喷涂于耐老化层（32）的表面，烘干形成自清洁层（4）；

步骤5：压花；

步骤6：冷却得产品。

8.根据权利要求7所述的一种自清洁膜结构的制备方法，其特征在于：所述步骤1：原料的配制；

步骤1.1：补强层混合料A的配制：聚氯乙烯糊树脂、DOP、OS-20稀释剂、聚苯乙烯树脂、液体稀土稳定剂、液体异氰酸酯交联剂混合搅拌10-20min；添加阻燃剂、辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30-40℃搅拌20-40min；

步骤1.2：抗蠕变层混合料B的配制：聚氯乙烯糊树脂、DOP、液体稀土稳定剂、液体异氰酸酯交联剂混合搅拌10-20min；添加纳米级碳酸钙、多壁碳纳米管、阻燃剂、钛酸钾晶须、辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30-40℃搅拌20-40min，研磨；

步骤1.3：耐老化层混合料C的配制：聚氯乙烯糊树脂、DOP、液体稀土稳定剂、液体异氰酸酯交联剂混合搅拌10-20min；添加纳米级碳酸钙、多壁碳纳米管、阻燃剂、UV粉、氧化锌晶须、辛基酚聚氧乙烯醚，升温至30-40℃搅拌20-40min，研磨；

步骤1.4：自清洁层涂料D的配制：自清洁层（4）涂料D的配制：PVDF表面处理剂：丙烯酸酯表面处理剂的质量比为7：3称量，PVDF表面处理剂和丙烯酸酯表面处理剂混合搅拌10min；

步骤2：膜层的制备；

步骤2.1：高强涤纶布芯层（1）预浸轧于补强层原料A，在140℃-180℃烘干0.5-1.5min形成补强层（2）；

步骤2.2：抗蠕变层原料B采用刀刮涂层法涂覆于补强层（2）的表面，在140℃-180℃烘干0.5-1.5min形成抗蠕变层（31）；

步骤2.3：耐老化层原料C采用刀刮涂层法涂覆于抗蠕变层（31）的表面，在140℃-180℃烘干0.5-1.5min形成耐老化层（32）；

步骤2.4：再塑化，以0.8-1.5℃/min升温，升温至180℃-210℃保温5-10分钟；以1.0-2.0℃/min降温，降至100-110℃；

步骤3：压花；

步骤4：表面处理：将自清洁层涂料D喷涂于PVC功能层（3）的表面，在140℃-180℃烘干0.5-1.5min，重复进行喷涂、烘干操作三次形成自清洁层（4）；

步骤5：压花；

步骤6：以每分钟0.5-1.5℃/min降温，降温至室温保持10-30分钟得目标产品。

9.根据权利要求8所述的一种自清洁膜结构的制备方法，其特征在于：所述步骤4：表面处理：

步骤4.1：对耐老化层（32）进行针压，使其表面形成直径为0.5-1.0mm的针槽（30）；

步骤4.2：将自清洁层涂料D喷涂于PVC功能层（3）的表面，烘干，重复三次形成自清洁层（4）。

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