CN111441035B - 包覆颗粒制备系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种包覆颗粒制备系统，包括加热流化床装置、降温装置、热态卸料装置和吊装装置；其中，所述加热流化床装置包括炉体，以及安装于所述炉体内的加热组件和包覆反应用结构组件；所述炉体分别与真空装置、气体配送系统和前驱体输运系统相连接；所述降温装置包括嵌装于所述炉体内的水冷系统和与所述炉体相连通的气冷系统；所述热态卸料装置通过真空吸料管与所述炉体的底部相连通；所述吊装装置与所述包覆颗粒制备系统中的石墨件可抓取连接。解决了包覆颗粒制备系统全流程生产时间较长、辅助工艺流程时间长、效率低的技术问题。

Description

包覆颗粒制备系统

技术领域

本发明涉及核反应堆设备技术领域，尤其涉及一种包覆颗粒制备系统。

背景技术

具有固有安全性的高温气冷核反应堆是第四代先进反应堆堆型之一，其安全性的第一道保障为使用了三层各向同性(TRISO型)的包覆燃料颗粒。TRISO型包覆颗粒由三层热解炭和一层碳化硅组成，这种包覆结构可以有效的将裂变产物束缚在包覆颗粒内部，保障反应堆在正常工况尤其是事故条件下的安全性。

目前，包覆颗粒的制备采用流化床化学气相沉积法，在流化床沉积炉中实现四层连续包覆。随着包覆颗粒的应用日益广泛，规模化包覆颗粒的生产制备具有非常重大的工程意义，而包覆颗粒制备系统是包覆颗粒制备的重要设备，现有系统在包覆颗粒的批次制备过程耗时约8小时，但主要工艺流程只有不到4小时，升降温(尤其是降温)、包覆颗粒的卸料及包覆炉的清理时间占了50％以上，这些辅助工艺流程严重影响的包覆颗粒的生产效率，延长了包覆颗粒生产全流程所需的时间，制约了制备系统的产能。

发明内容

本发明的目的是至少部分解决包覆颗粒制备系统全流程生产时间较长、辅助工艺流程时间长、效率低的技术问题。该目的是通过以下技术方案实现的：

一种包覆颗粒制备系统，包括：

加热流化床装置，所述加热流化床装置包括炉体，以及安装于所述炉体内的加热组件和包覆反应用结构组件；所述炉体分别与真空装置、气体配送系统和前驱体输运系统相连接；

降温装置，所述降温装置包括嵌装于所述炉体内的水冷系统和与所述炉体相连通的气冷系统；

热态卸料装置，所述热态卸料装置通过真空吸料管与所述炉体的底部相连通；

吊装装置，所述吊装装置与所述包覆颗粒制备系统中的石墨件可抓取连接。

进一步地，所述加热流化床装置包括：

上炉盖，所述上炉盖安装于所述炉体的顶部；

下底盘，所述下底盘安装于所述炉体的底部；

气体分配器，所述气体分配器设置于所述炉体的底部；

流化管，所述流化管设置于所述炉体内，且与所述气体分配器相连通；

所述加热组件包括安装于所述炉体内、且包覆流化管的加热体，和覆盖于所述炉体内部的保温毡。

进一步地，所述加热体的一端与所述炉体相固定，所述加热体的另一端为伸缩端，且所述加热体的中间段设置有集中减薄区。

进一步地，所述炉体与所述保温毡可拆分连接。

进一步地，所述降温装置包括依次连通的旋风分离系统、气体过滤系统、气体冷却系统和气体循环系统，所述旋风分离系统与所述炉体相连通。

进一步地，所述降温装置的冷源为空气，水或液氮中的一种。

进一步地，所述热态卸料装置包括：

负压产生装置，所述负压产生装置包括真空泵、与所述真空泵通过管路连通的包覆颗粒旋风分离装置；

包覆颗粒吸料管，所述包覆颗粒吸料管的一端与所述包覆颗粒旋风分离装置通过包覆颗粒热态输运系统相连通，其另一端与所述炉体的底部相连通。

进一步地，所述热态卸料装置还包括：

包覆颗粒存储装置，所述包覆颗粒存储装置包括存储罐和设置于所述存储罐内的耐高温缓冲垫，所述存储罐与所述包覆颗粒旋风分离装置的出料口相连通。

进一步地，所述包覆颗粒热态输运系统包括：

输运管道，所述输运管道的一端与包覆颗粒吸料管相连通，其另一端与所述包覆颗粒旋风分离装置相连通；

支架，所述输运管道通过铰链挂接于所述支架。

进一步地，所述吊装装置包括：

抓取装置，所述抓取装置与所述石墨件的预留接口相配合；

水平驱动装置，包括水平驱动件和与所述水平驱动件传动连接的水平铰链系统，所述抓取装置通过所述水平铰链系统与所述水平驱动装置传动连接；

垂直驱动装置，包括垂直驱动件和与所述垂直驱动件传动连接的垂直铰链系统，所述抓取装置通过所述垂直铰链系统与所述垂直驱动装置传动连接。

本发明所提供的包覆颗粒制备系统包括加热流化床装置、降温装置、热态卸料装置和吊装装置；其中，所述加热流化床装置包括炉体，以及安装于所述炉体内的加热组件和包覆反应用结构组件；所述炉体分别与真空装置、气体配送系统和前驱体输运系统相连接；所述降温装置包括嵌装于所述炉体内的水冷系统和与所述炉体相连通的气冷系统；所述热态卸料装置通过真空吸料管与所述炉体的底部相连通；所述吊装装置与所述包覆颗粒制备系统中的石墨件可抓取连接。

该包覆颗粒制备系统通过增设降温装置、包覆颗粒热态卸料系统及吊装装置，实现快速降温、快速卸料和快速拆卸吊装，从而实现了优化缩短包覆颗粒制备工艺时间的技术效果。通过本方案的实施，在同等装料量下可将包覆颗粒的整体制备时间由目前的8小时缩短至6小时以内，可极大地提高包覆颗粒的制备效率。从而解决了包覆颗粒制备系统全流程生产时间较长、辅助工艺流程时间长、效率低的技术问题。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明所提供的包覆颗粒制备系统一种具体实施方式的结构框图；

图2为本发明所提供的包覆颗粒制备系统一种具体实施方式的结构示意图；

图3为图2所示包覆颗粒制备系统中包覆颗粒热态卸料系统结构示意图；

图4为图2所示包覆颗粒制备系统中石墨件整体吊装系统示意图；

图5为图4中A部分的放大图。

附图标记如下：

1为加热流化床装置，2为降温装置，3为热态卸料装置，

4为吊装装置；

1-1为炉体，1-2为上炉盖，1-3为下底盘，1-4为加热体，

1-5为保温毡，1-6为流化管，1-7为气体分配器，1-8为喷嘴，

1-9为气体配送系统，1-10为前躯体输运系统，

1-11为水冷系统，1-12为真空装置，1-13为尾气除尘处理系统，

1-14为自动控制系统；

2-1为旋风分离系统，2-2为气体过滤系统，

2-3为气体冷却系统，2-4为气体循环系统；

3-1为真空泵，3-2为包覆颗粒旋风分离装置，

3-3为述包覆颗粒吸料管，3-4为输运管道，3-5为支架，

3-6为铰链，3-7为存储罐，3-8为耐高温缓冲垫；

4-1为抓取装置，4-2驱动装置，4-3为铰链系统。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

本发明所提供的包覆颗粒制备系统用于核反应用包覆颗粒的制备，从而解决了现有包覆颗粒制备过程中，非沉积工艺时间占比较大而导致制备效率较低的问题，缩短了单批次的处理时间，可显著提高包覆颗粒的制备效率，促进更大规模包覆颗粒的工业化生产。

请参考图1和图2，图1为本发明所提供的包覆颗粒制备系统一种具体实施方式的结构框图；图2为本发明所提供的包覆颗粒制备系统一种具体实施方式的结构示意图。

在一种具体实施方式中，本发明所提供的包覆颗粒制备系统用于包覆颗粒物料，这些颗粒物料为核反应堆(例如高温气冷核反应堆)中所使用的颗粒物料，该包覆颗粒制备系统包括加热流化床装置1、降温装置2、热态卸料装置3和吊装装置4。

其中，所述加热流化床装置1为用于包覆颗粒的流化及制备，其主要包括炉体1-1，以及安装于所述炉体1-1内的加热组件和包覆反应用结构组件；所述炉体1-1分别与真空装置1-12、气体配送系统1-9和前驱体输运系统相连接。所述降温装置2的设置用于缩短降温时间，该降温装置2包括嵌装于所述炉体1-1内的水冷系统1-11和与所述炉体1-1相连通的气冷系统。所述热态卸料装置3通过真空吸料管3-3与所述炉体1-1的底部相连通，用于一定温度下的吸料卸料，以提高卸料效率；所述吊装装置4与所述包覆颗粒制备系统中的石墨件可抓取连接，用于热态卸料后石墨件的快速更换。

也就是说，该包覆颗粒制备系统包括能够快速加热、并完成包覆工艺的加热流化床装置1和辅助系统两大部分，其中，加热流化床装置1包括炉体1-1、上炉盖1-2、下底盘1-3、加热体1-4、保温毡1-5、流化管1-6、气体分配器1-7及喷嘴1-8。

上述辅助系统包括气体配送系统1-9、前躯体输运系统1-10、水冷系统1-11、真空装置1-12、尾气除尘处理系统1-13和自动控制系统1-14。其中，所述气体配送系统1-9可以实现氩气，氢气，甲烷，乙炔，丙烯，氮气，压缩空气的输运与流量控制，单路气体流量范围为0.1～1000L/min。所述前躯体输运系统1-10可实现对甲基三氯硅烷，六甲基二硅烷，四氯化锆，五氯化铌等多种液体和固体前躯体的输运。所述水冷系统1-11由多路冷却水管路组成，分别冷却金属喷嘴1-8，炉壳，加热电极，上下炉盖及尾气出口等部件，各部件出口水温不超过50℃。所述真空装置1-12由多级真空泵3-1组成，抽真空时炉压不高于100Pa。所述尾气除尘处理系统1-13可实现对炭黑等固体副产物的收集及对HCl等裂解后气体产物的吸收。所述自动控制系统1-14可通过DCS系统对包覆过程中的温度，气体流量，气体压力，冷却水流量，各管道阀门等实施检测和动作，同时具备报警功能。

在该具体实施方式中，上炉盖1-2安装于所述炉体1-1的顶部，所述下底盘1-3安装于所述炉体1-1的底部，所述气体分配器1-7设置于所述炉体1-1内，且位于炉体的底部，所述流化管1-6设置于所述炉体1-1内，且与所述气体分配器1-7相连通。所述加热组件包括安装于所述炉体1-1内的加热体1-4，和覆盖于加热体1-4外的保温毡1-5。

进一步地，所述加热体1-4的一端与所述炉体1-1相固定，所述加热体1-4的另一端为伸缩端，且所述加热体1-4的中间段设置有集中减薄区。也就是说，所述加热体1-4为单端固定，另一端可无障碍自由伸缩，并设置集中减薄区，从而可容纳大直径流化管1-6并实现流化管1-6局部区域的快速升温。

上述炉体1-1与所述保温毡1-5可拆分连接，所述炉壳及保温毡1-5分为上下两个部分，可从中间连接处分离，以方便加热体1-4的维修和更换；同时可在炉体1-1内设置多个测温点，方便对各位置温度监控。

具体地，所述加热体1-4内径在120～500mm之间，长度在500～1500mm之间，加热体1-4电极单端固定，另一端可以无障碍自由伸缩，加热体1-4中部设置集中减薄区，减薄区长度在100～600mm之间，可满足特定温区并实现流化管1-6局部区域的快速升温。与此相适配地，所述流化管1-6内径在30～480mm之间，长度在300～1800mm之间，流化管1-6通过气体分配器1-7与喷嘴1-8相连，该喷嘴1-8为水冷金属喷嘴。

在实际使用过程中，该包覆颗粒制备系统的最高加热温度为2000℃；由室温到1000℃的升温速率不低于100℃/分钟，1200℃以上升温、降温速率不低于50℃/分钟，从1200℃至室温，平均降温速率不低于40℃/分钟；包覆颗粒热态卸料温度不低于400℃；石墨件整体吊装及更换的温度不低于400℃。

这样，包覆颗粒制备系统包括快速加热包覆炉系统，快速降温系统，包覆颗粒热态卸料系统及石墨件整体吊装系统。所述快速加热包覆炉系统包括流化床沉积炉及辅助系统，流化床沉积炉包括可容纳大直径流化管1-6的加热体1-4，加热体1-4单端固定，另一端可无障碍自由伸缩，设置集中减薄区，可实现流化管1-6局部区域的快速升温，辅助系统包括气体配送系统1-9，前躯体输运系统1-10、水冷系统1-11，真空系统，尾气除尘处理系统1-13及自动控制系统1-14；所述快速降温系统通过对流化管1-6和加热体1-4间隙通入冷却气体实现快速降温；所述包覆颗粒热态卸料系统实现在一定温度下的吸料卸料；所述石墨件整体吊装系统实现降温过程中石墨件的快速更换。这样，该系统通过快速加热缩短升温时间，通过快速冷却缩短降温时间，通过包覆颗粒热态卸料缩短最终工艺节点时间，通过石墨件整体吊装与更换缩短清炉时间。

在上述具体实施方式中，所述降温装置2包括依次连通的旋风分离系统2-1，气体过滤系统2-2，气体冷却系统2-3，气体循环系统2-4，所述旋风分离系统2-1与所述炉体1-1相连通。其中，所述旋风分离系统2-1用于分离炉内气体载带出的固体粉尘；所述气体过滤系统2-2用于精密分离旋风分离后的固体粉尘；所述气体冷却系统2-3，包括热交换器及冷源，用于流经气体的快速冷却；所述气体循环系统2-4包括风机及气体管道，用于炉内外的气体循环。具体地，所述降温装置2的冷源为空气，水或液氮中的一种。

在工作过程中，炉体1-1内的气体经旋风分离除尘和粉体过滤系统后进入热交换器，通过热量交换实现降温，之后经风机由下炉壳进入炉腔，气体从流化管1-6与加热体1-4之间的缝隙流过，快速冷却加热体1-4和流化管1-6外壁，与流化管1-6内部的流化气体共同实现炉内包覆颗粒的快速降温。在不启动炉内气体循环的条件下，气体配送系统1-9的氩气或氢气直接经过热交换器实现降温，之后经风机由下炉体1-1外壳进入炉腔，气体从流化管1-6与加热体1-4之间的缝隙流过，快速冷却加热体1-4和流化管1-6外壁，与流化管1-6内部的流化气体共同实现炉内包覆颗粒的快速降温。

进一步地，上述所述热态卸料装置3包括负压产生装置、包覆颗粒吸料管3-3和包覆颗粒存储装置；其中，所述负压产生装置包括真空泵3-1、与所述真空泵3-1通过管路连通的包覆颗粒旋风分离装置3-2；所述包覆颗粒吸料管3-3的一端与所述包覆颗粒旋风分离装置3-2通过包覆颗粒热态输运系统相连通，其另一端与所述炉体1-1的底部相连通；所述包覆颗粒存储装置包括存储罐3-7和设置于所述存储罐3-7内的耐高温缓冲垫3-8，所述存储罐3-7与所述包覆颗粒旋风分离装置3-2的出料口相连通。

上述包覆颗粒热态输运系统包括输运管道3-4和支架3-5，所述输运管道3-4的一端与包覆颗粒吸料管3-3相连通，其另一端与所述包覆颗粒旋风分离装置3-2相连通，所述输运管道3-4通过铰链3-6挂接于所述支架3-5。

具体地，如图3所示，该包覆颗粒热态卸料系统包括负压产生装置、包覆颗粒吸料管3-3、包覆颗粒热态输运系统及包覆颗粒存储装置；其中，所述负压产生装置包括真空泵3-1和包覆颗粒旋风分离装置3-2，用于产生包覆颗粒输运的动力；所述包覆颗粒吸料管3-3，用于炉底包覆颗粒的快速吸取；所述包覆颗粒热态输运系统，包括输运管道3-4，支架3-5和铰链3-6，输运管道3-4为柔性金属软管，用于包覆颗粒的输运；所述包覆颗粒存储装置，包括存储罐3-7，并设置耐高温缓冲垫3-8，用于包覆颗粒的收集。

在具体工作过程中，当包覆炉内最高温区的温度降至500℃以内时可打开炉盖，此时打开卸料系统的真空泵3-1，将柔性的颗粒输运管道3-4与吸料盘和包覆颗粒旋风分离装置3-2相连，将带有吸盘的包覆颗粒吸料管插入颗粒流化区，颗粒经负压输运被吸入吸料管，然后进入包覆颗粒存储装置，完成热态卸料过程。

如图4和图5所示，本发明所提供的吊装装置4包括抓取装置4-1、驱动装置4-2和铰链系统4-3，其中，驱动装置4-2包括水平驱动装置和垂直驱动装置，铰链系统4-3包括水平铰链系统和垂直铰链系统。所述抓取装置4-1与所述石墨件的预留接口相配合；水平驱动装置包括水平驱动件和与所述水平驱动件传动连接的水平铰链系统，所述抓取装置4-1通过所述水平铰链系统与所述水平驱动装置传动连接；垂直驱动装置包括垂直驱动件和与所述垂直驱动件传动连接的垂直铰链系统，所述抓取装置4-1通过所述垂直铰链系统与所述垂直驱动装置传动连接。

在工作过程中，待高温热态卸料完成后，石墨件整体吊装系统的抓取装置4-1与相应石墨件的预留接口配合，从炉壳顶部依次取出各石墨件，通过铰链系统和运动装置实现各部件的提升，运送到相应位置进行清理。流化管1-6可以从顶部被吊装出包覆炉，气体分配器1-7随金属喷嘴1-8从底部卸出包覆炉。之后按照顺序装入新的石墨件，进行下一轮工艺生产过程。

下面以上述具体实施方式为例，简述利用本发明提供的包覆颗粒制备系统，进行包覆颗粒的制备的工艺流程：

1)检查装配完成的包覆炉各系统，多次抽真空并保持一定时间，保证包覆炉真空良好；

2)打开冷却水系统，同时向炉内通入氩气，保证尾气畅通；

3)开始加热，按照设定程序快速升温；

4)升温至一定温度调节流化气体流量，从炉顶加入核芯颗粒，保证颗粒流化良好；

5)按照特定的工艺条件依次实现各功能包覆层的包覆，同时实现尾气中固体副产物的分离和气体产物的在线处理；

6)工艺结束后开始降温，启动快速降温系统，从最高温度快速降至500℃；

7)打开炉盖，启动热态卸料系统，将吸料管插入包覆颗粒流化区，进行热态卸料；

8)热态卸料完成后，启动石墨件整体吊装系统，依次将炉顶各石墨件和流化管1-6从包覆炉内吊出至清理区，同时将新的流化管1-6和石墨件吊装入包覆内，实现与喷嘴1-8和气体分配器1-7的良好接触；

9)关闭炉盖，将包覆炉各部件装配完毕，开始下一轮工艺流程。

在上述具体实施方式中，本发明所提供的包覆颗粒制备系统通过增设降温装置2、包覆颗粒热态卸料系统3及吊装装置4，实现快速降温、快速卸料和快速拆卸吊装，从而实现了优化缩短包覆颗粒制备工艺时间的技术效果。通过本方案的实施，在同等装料量下可将包覆颗粒的整体制备时间由目前的8小时缩短至6小时以内，可极大地提高包覆颗粒的制备效率。从而解决了包覆颗粒制备系统全流程生产时间较长、辅助工艺流程时间长、效率低的技术问题。

实验验证表明，包覆颗粒从一定温度下直接卸料不影响包覆颗粒的各项性能指标，同时本发明在包覆颗粒热态卸料过程中设置了缓冲装置，防止了包覆颗粒与容器之间的剧烈撞击，保证了包覆颗粒的质量。利用以上步骤可以大幅缩短包覆颗粒制备的整体工艺时间，提高包覆颗粒的制备效率，实现包覆颗粒更大规模的工业化生产。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。

为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种包覆颗粒制备系统，所述包覆颗粒为用于核反应堆的颗粒物料，其特征在于，所述包覆颗粒制备系统包括：

加热流化床装置，所述加热流化床装置包括炉体，以及安装于所述炉体内的加热组件和包覆反应用结构组件；所述炉体分别与真空装置、气体配送系统和前驱体输运系统相连接；

降温装置，所述降温装置包括嵌装于所述炉体内的水冷系统和与所述炉体相连通的气冷系统；

热态卸料装置，所述热态卸料装置通过真空吸料管与所述炉体的底部相连通；

吊装装置，所述吊装装置与所述包覆颗粒制备系统中的石墨件可抓取连接；所述加热流化床装置包括：

上炉盖，所述上炉盖安装于所述炉体的顶部；

下底盘，所述下底盘安装于所述炉体的底部；

气体分配器，所述气体分配器设置于所述炉体的底部；

流化管，所述流化管设置于所述炉体内，且与所述气体分配器相连通；

所述加热组件包括安装于所述炉体内、且包覆流化管的加热体，和覆盖于所述炉体内部的保温毡；

所述降温装置包括依次连通的旋风分离系统、气体过滤系统、气体冷却系统和气体循环系统，所述旋风分离系统与所述炉体相连通。

2.根据权利要求1所述的包覆颗粒制备系统，其特征在于，所述加热体的一端与所述炉体相固定，所述加热体的另一端为伸缩端，且所述加热体的中间段设置有集中减薄区。

3.根据权利要求1所述的包覆颗粒制备系统，其特征在于，所述炉体与所述保温毡可拆分连接。

4.根据权利要求1所述的包覆颗粒制备系统，其特征在于，所述降温装置的冷源为空气，水或液氮中的一种。

5.根据权利要求1所述的包覆颗粒制备系统，其特征在于，所述热态卸料装置包括：

负压产生装置，所述负压产生装置包括真空泵、与所述真空泵通过管路连通的包覆颗粒旋风分离装置；

包覆颗粒吸料管，所述包覆颗粒吸料管的一端与所述包覆颗粒旋风分离装置通过包覆颗粒热态输运系统相连通，其另一端与所述炉体的底部相连通。

6.根据权利要求5所述的包覆颗粒制备系统，其特征在于，所述热态卸料装置还包括：

包覆颗粒存储装置，所述包覆颗粒存储装置包括存储罐和设置于所述存储罐内的耐高温缓冲垫，所述存储罐与所述包覆颗粒旋风分离装置的出料口相连通。

7.根据权利要求1所述的包覆颗粒制备系统，其特征在于，所述包覆颗粒热态输运系统包括：

输运管道，所述输运管道的一端与包覆颗粒吸料管相连通，其另一端与所述包覆颗粒旋风分离装置相连通；

支架，所述输运管道通过铰链挂接于所述支架。

8.根据权利要求1所述的包覆颗粒制备系统，其特征在于，所述吊装装置包括：

抓取装置，所述抓取装置与所述石墨件的预留接口相配合；

水平驱动装置，包括水平驱动件和与所述水平驱动件传动连接的水平铰链系统，所述抓取装置通过所述水平铰链系统与所述水平驱动装置传动连接；

垂直驱动装置，包括垂直驱动件和与所述垂直驱动件传动连接的垂直铰链系统，所述抓取装置通过所述垂直铰链系统与所述垂直驱动装置传动连接。

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