CN111440943B - 一种烧结矿微量元素精准控制的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铁矿粉烧结技术领域，提出了一种烧结矿微量元素精准控制方法，包括首先将含铁原料分为酸性矿石和碱性矿石，由酸性矿石配制混酸精矿，由碱性矿石配制混碱精矿；将混酸精矿和混碱精矿混配成混匀矿；将直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂和混匀矿混合配制得到烧结矿。通过上述技术方案，解决了现有技术中配矿方法不能使得到的烧结矿中微量元素含量稳定的问题。

Description

一种烧结矿微量元素精准控制的方法
技术领域
本发明属于铁矿粉烧结技术领域，涉及一种烧结矿微量元素精准控制方法。
背景技术
随着铸造行业技术的不断发展，对铸铁产品质量要求越来越高，不仅要求铸铁中微量元素总量不超标，而且每种微量元素含量也要满足铸铁要求。烧结是通过各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合后，在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化烧结成块的过程。在烧结厂的工艺流程中，配料生产环节对烧结矿化学成分、物理性能的影响最大。在相关的国家标准中，对烧结矿的技术指标(化学成分、物理性能、冶金性能)提出了严格的要求。比如，烧结矿一级品率化学成分的技术指标为：TFe≥54，FeO＜10，碱度(R＝CaO/SiO2)≥1.6，S＜0.04。
目前，国内烧结原料铁品位低、品种繁多、成分波动大、各种原料成分特性比较复杂，给配料生产控制带来很大困难。通常烧结配矿方法是，对含铁原料进行一次配料，保证混匀矿TFe、SiO2相对稳定，然后根据高炉对烧结矿碱度和MgO的要求，进行二次配料。但由于原料中微量元素含量较低，且波动大，采用以往配矿方法，烧结矿中微量元素含量很难以稳定，对优质铸铁产品产生一定影响。
发明内容
本发明提出一种烧结矿微量元素精准控制方法，解决了现有技术中配矿方法不能使得到的烧结矿中微量元素含量稳定的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：一种烧结矿微量元素精准控制方法，包括：
A、分别获取配制烧结矿的n种含铁原料的参数信息，所述n为＞1的整数；所述含铁原料的参数信息至少包括自然碱度的原始参数以及TFe、SiO2、TiO2、P、V、MnO2、Cr、CaO 烧残的原始参数；
根据含铁原料的自然碱度，将含铁原料分为酸性矿石和碱性矿石，由酸性矿石配制混酸精矿，由碱性矿石配制混碱精矿，根据混酸精矿中微量元素目标参数和混碱精矿中微量元素目标参数，通过微量元素计算公式分别计算酸性矿石的配比、碱性矿石的配比；
B、根据混酸精矿中酸性矿石和混碱精矿中碱性矿石的配比，计算混酸精矿和混碱精矿中的TFe、SiO2当前参数；
根据混酸精矿和混碱精矿中的TFe、SiO2当前参数，将混酸精矿和混碱精矿混配成混匀矿，根据混匀矿中TFe目标参数、SiO2目标参数，通过混匀矿TFe含量计算公式和SiO2含量计算公式确定混酸精矿和混碱精矿混配比例；
C、根据混匀矿中混酸精矿和混碱精矿混配比例，计算混匀矿的MgO、干配比、残存量、 CaO以及SiO2的当前参数；
根据直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂和混匀矿的参数信息，以及根据烧结矿中碱度的目标参数和MgO的目标参数，将直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂和混匀矿混合配制，得到烧结矿，通过烧结矿MgO含量计算公式和碱度计算公式计算直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂和混匀矿的混配比例；所述直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂的参数信息至少包括MgO、干配比、残存量、CaO以及SiO2的当前参数。
进一步地，所述混酸精矿中微量元素目标参数为TiO2≤0.075％，P≤0.020％，V≤0.012％， MnO2≤0.08％，Cr≤0.015％；
所述混碱精矿中微量元素目标参数为TiO2≤0.070％，P≤0.020％，V≤0.020％，MnO2≤ 0.10％，Cr≤0.010％。
进一步地，所述钙镁溶剂包括石灰石、生石灰和白云石；所述燃料包括焦粉或无烟煤；所述直配料包括铁精矿或粉矿。
进一步地，所述微量元素计算公式：
Figure BDA0002472859680000021
式中：Xi代表酸性矿石或碱性矿石中微量元素的含量％；Yi代表酸性矿石或碱性矿石中微量元素的配比％。
进一步地，所述混匀矿中TFe目标参数为TFe≥64.5％；SiO2目标参数为SiO2≤5.8％。
进一步地，所述混匀矿TFe含量计算公式：
Figure BDA0002472859680000022
式中： Ai代表混酸精矿或混碱精矿中TFe的含量％；Bi代表混酸精矿或混碱精矿的配比％；
所述混匀矿SiO2含量计算公式：
Figure BDA0002472859680000023
式中：Ci代表混酸精矿或混碱精矿中SiO2的含量％；Di代表混酸精矿或混碱精矿的配比％。
进一步地，所述烧结矿中碱度的目标参数为R＝1.95±0.12％，MgO的目标参数为MgO＝2.5 ±0.25％。
进一步地，所述烧结矿MgO含量计算公式：
Figure BDA0002472859680000024
碱度计算公式：
Figure BDA0002472859680000025
式中：Mi代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂或混匀矿MgO含量％；
Ni代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂或混匀矿的干配比％；
Hi代表烧结矿的残存量％；
CaO代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂或混匀矿CaO含量％；
SiO2代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂或混匀矿SiO2含量％。
进一步地，所述步骤C中烧结矿的微量元素含量为TiO2≤0.070％，P≤0.015％，V≤0.010， MnO2≤0.10％，Cr≤0.008％。
本发明的工作原理及有益效果为：
1、本发明通过对烧结所用含铁原料多次选配，使得最终配制得到的烧结矿微量元素得到精准控制，微量元素含量稳定，且微量元素控制在最低含量，保证铸铁产品微量元素均匀分布，满足了铸铁产品对烧结矿微量元素含量的要求，保证了铸造产品具有良好的机械性能。
2、通过本发明方法精准控制烧结矿微量元素含量，为生产超高纯、高纯和优质球磨铸铁提供了原料保障，保证了铸造时微量元素在铁水中均匀分布，超高纯、高纯和优质球墨铸铁较普通铸铁平均售价每吨高100元～200元，每年销售量按50万吨计算，可创经济效益5000 万元～1.0亿元。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明烧结矿微量元素精准控制方法的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明烧结矿微量元素的精准控制方法主要包括A、混酸精矿、混碱精矿预配工艺；B、混匀矿配制工艺；C、烧结矿配制工艺。
A、混酸精矿、混碱精矿预配工艺
首先获取各个含铁原料的自然碱度、TFe、SiO2、TiO2、P、V、MnO、Cr、CaO、烧残的原始参数；TFe，即全铁，全铁量是评价铁矿石质量的主要技术指标。
将所用的含铁原料按酸、碱性(自然碱度大于0.2的为碱性精矿，反之为酸性精矿)分为两组，分别对酸性精矿、碱性精矿进行预配；混匀后的酸性精矿称之为混酸精矿；碱性精矿称之为混碱精矿，根据混酸精矿和混碱精矿对微量元素含量的要求，计算各种酸性和碱性铁精矿的配比，通过电子皮带秤准确计量，配制出混酸精矿和混碱精矿。
混酸精矿对微量元素的要求：
TiO2≤0.075％；P≤0.020％；V≤0.012；MnO2≤0.08％；Cr≤0.015％；
混碱精矿对微量元素的要求：
TiO2≤0.070％；P≤0.020％；V≤0.020；MnO2≤0.10％；Cr≤0.01％；
微量元素计算公式：
Figure BDA0002472859680000041
式中：Xi代表酸性矿石或碱性矿石中微量元素的含量％；Yi代表酸性矿石或碱性矿石中微量元素的配比％。
B、混匀矿配制工艺
计算混酸精矿和混碱精矿中TFe和SiO2的当前含量，根据混匀矿对TFe和SiO2含量的要求，计算混酸精矿和混碱精矿的配比，通过电子皮带秤准确计量，将混酸精矿或混碱精矿配制成混匀矿。
混匀矿对TFe和SiO2含量的要求：TFe≥64.5％；SiO2≤5.8％；
混匀矿TFe含量计算公式：
Figure BDA0002472859680000042
式中：Ai代表混酸精矿或混碱精矿中TFe的含量％；Bi代表混酸精矿或混碱精矿的配比％；
混匀矿SiO2含量计算公式：
Figure BDA0002472859680000043
式中：Ci代表混酸精矿或混碱精矿中SiO2的含量％；Di代表混酸精矿或混碱精矿的配比％。
C、烧结矿配制工艺
根据各种含铁原料的配比，计算混匀矿中CaO、MgO含量，并获取含钙、镁熔剂、直配料、返矿、燃料中TFe、SiO2、TiO2、P、V、MnO、Cr、CaO、烧残的当前含量，按照高炉对烧结矿碱度和MgO含量的要求，计算出含混匀矿、钙、镁熔剂、直配料、返矿、燃料的配料比，通过电子皮带秤计量，将混匀矿、钙、镁熔剂、直配料、返矿、燃料配制成烧结矿供烧结生产使用；
高炉对烧结矿碱度(R)和MgO的要求：R＝1.95±0.12；MgO＝2.5±0.25；
烧结矿碱度计算公式：
Figure BDA0002472859680000051
式中：Mi代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂或混匀矿MgO含量％；Ni代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂或混匀矿的干配比％；Hi代表烧结矿的残存量％；
烧结矿MgO计算公式：
碱度计算公式：
Figure BDA0002472859680000052
式中：CaO代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂或混匀矿CaO含量％；SiO2代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁溶剂或混匀矿SiO2含量％；
根据最终烧结矿中各个原料的配比，计算微量元素含量，烧结矿中微量元素含量：TiO2≤0.070％；P≤0.015％；V≤0.010；MnO2≤0.10％；Cr≤0.008％。
具体地，本发明通过如下实施例进行说明。下述直配1为铁精矿直配料，直配2为粉矿直配料，溶剂1为含钙溶剂石灰石或生石灰，溶剂2为含镁溶剂白云石，燃料为焦粉。
首先根据自然碱度将含铁精矿分为酸性精矿和碱性精矿，各个含铁精矿的原始参数如下：
Figure BDA0002472859680000053
Figure BDA0002472859680000061
Figure BDA0002472859680000062
Figure BDA0002472859680000063
实施例1
(1)按照微量元素计算公式计算混酸精矿中各个酸性精矿配比，并计算混碱精矿中各个碱性精矿的配比。
混酸精矿预配
Figure BDA0002472859680000064
Figure BDA0002472859680000071
按此配比进行预配，得到的混酸精矿微量元素含量如下：
TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr
0.073％ 0.012％ 0.009％ 0.058％ 0.011％
混碱精矿预配
原料名称 碱性精矿7 碱性精矿10
配比/％ 85 15
按此配比进行预配，得到的混碱精矿微量元素含量如下：
TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr
0.066％ 0.014％ 0.016％ 0.078％ 0.002％
(2)混匀矿配料
按照混匀矿TFe含量计算公式和混匀矿SiO2含量计算公式计算混酸精矿和混碱精矿的配比。
原料名称 混酸精矿 混碱精矿
配比/％ 48 52
按此配比进行预配，得到的混匀矿TFe、SiO2和微量元素含量如下：
TFe SiO<sub>2</sub> TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr
65.15％ 5.83％ 0.069％ 0.013％ 0.013％ 0.068％ 0.007％
(3)烧结矿配料
按照烧结矿碱度计算公式、烧结矿MgO计算公式计算混匀矿、钙、镁熔剂、直配料、返矿、燃料的配比。
原料名称 混匀矿 直配1 直配2 熔剂1 熔剂2 燃料 返矿
配比/％ 52.50％ 10％ 11％ 8.5％ 2.0％ 4.0％ 12％
按此配比进行烧结，得到的烧结矿TFe、SiO2、MgO和微量元素含量如下：
TFe SiO<sub>2</sub> TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr R MgO
56.94％ 5.74％ 0.068％ 0.014％ 0.009％ 0.056％ 0.006％ 1.96 2.28％
实施例2
(1)按照微量元素计算公式计算混酸精矿中各个酸性精矿配比，并计算混碱精矿中各个碱性精矿的配比。
酸性精矿预配
原料名称 酸性精矿1 酸性精矿2 酸性精矿7 酸性精矿10
配比/％ 15 40 35 10
按此配比进行预配，得到的混酸精矿微量元素含量如下：
TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr
0.061％ 0.010％ 0.004％ 0.066％ 0.009％
碱性精矿预配
原料名称 碱性精矿3 碱性精矿5 碱性精矿7 碱性精矿8 碱性精矿9
配比/％ 38 25 10 10 17
按此配比进行预配，得到的混碱精矿微量元素含量如下：
TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr
0.058％ 0.010％ 0.015％ 0.097％ 0.002％
(2)混匀矿配料
按照混匀矿TFe含量计算公式和混匀矿SiO2含量计算公式计算混酸精矿和混碱精矿的配比。
原料名称 混酸精矿 混碱精矿
配比/％ 32 68
按此配比进行预配，得到的混匀矿TFe、SiO2和微量元素含量如下：
TFe SiO<sub>2</sub> TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr
65.05％ 5.00％ 0.059％ 0.010％ 0.011％ 0.087％ 0.004％
(3)烧结矿配料
按照烧结矿碱度计算公式、烧结矿MgO计算公式计算混匀矿、钙、镁熔剂、直配料、返矿、燃料的配比。
原料名称 混匀矿 直配1 直配2 熔剂1 熔剂2 燃料 返矿
配比/％ 45％ 12.5％ 13％ 8.5％ 2.5％ 4.5％ 14％
按此配比进行烧结，得到的烧结矿TFe、SiO2、MgO和微量元素含量如下：
TFe SiO<sub>2</sub> TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr R MgO
52.63％ 5.23％ 0.059％ 0.012％ 0.008％ 0.060％ 0.004％ 2.02 2.43％
实施例3
(1)按照微量元素计算公式计算混酸精矿中各个酸性精矿配比，并计算混碱精矿中各个碱性精矿的配比。
酸性精矿预配
原料名称 酸性精矿2 酸性精矿3 酸性精矿5 酸性精矿8
配比/％ 10 40 30 20
按此配比进行预配，得到的混酸精矿微量元素含量如下：
TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr
0.064％ 0.015％ 0.002％ 0.052％ 0.008％
碱性精矿预配
原料名称 碱性精矿2 碱性精矿3 碱性精矿5 碱性精矿8
配比/％ 10 40 30 20
按此配比进行预配，得到的混碱精矿微量元素含量如下：
TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr
0.060％ 0.010％ 0.014％ 0.102％ 0.003％
(2)混匀矿配料
按照混匀矿TFe含量计算公式和混匀矿SiO2含量计算公式计算混酸精矿和混碱精矿的配比。
原料名称 混酸精矿 混碱精矿
配比/％ 49 51
按此配比进行预配，得到的混匀矿TFe、SiO2和微量元素含量如下：
TFe SiO<sub>2</sub> TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr
65.30％ 5.03％ 0.062％ 0.012％ 0.008％ 0.078％ 0.005％
(3)烧结矿配料
按照烧结矿碱度计算公式、烧结矿MgO计算公式计算混匀矿、钙、镁熔剂、直配料、返矿、燃料的配比。
原料名称 混匀矿 直配1 直配2 熔剂1 熔剂2 燃料 返矿
配比/％ 39％ 15％ 17％ 8.25％ 2.25％ 4.5％ 14％
按此配比进行烧结，得到的烧结矿TFe、SiO2、MgO和微量元素含量如下：
Figure BDA0002472859680000091
Figure BDA0002472859680000101
如下表所示，实施例1-3中各步骤配制的原料参数含量：
实施例1 TFe SiO<sub>2</sub> CaO R TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr 烧残
混酸精矿 64.92 7.27 0.22 0.03 0.073 0.012 0.009 0.058 0.011 98.34
混碱精矿 65.37 4.50 2.11 0.47 0.066 0.014 0.016 0.078 0.002 98.44
混匀矿 65.15 5.83 1.21 0.21 0.069 0.013 0.013 0.068 0.007 98.40
烧结矿 56.94 5.74 11.26 1.96 0.068 0.014 0.009 0.056 0.006 86.65
实施例2 TFe SiO<sub>2</sub> CaO R TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr 烧残
混酸精矿 64.44 8.42 0.42 0.05 0.061 0.010 0.004 0.066 0.009 97.78
混碱精矿 65.55 3.39 1.47 0.43 0.058 0.010 0.015 0.097 0.002 98.26
混匀矿 65.19 5.00 1.13 0.31 0.059 0.010 0.011 0.087 0.004 98.11
烧结矿 52.63 5.23 10.18 2.02 0.059 0.012 0.008 0.060 0.004 93.41
实施例3 TFe SiO<sub>2</sub> CaO R TiO<sub>2</sub> P V MnO<sub>2</sub> Cr 烧残
混酸精矿 65.19 7.12 0.45 0.06 0.064 0.015 0.002 0.052 0.008 97.70
混碱精矿 65.41 3.02 1.28 0.43 0.060 0.010 0.014 0.102 0.003 98.39
混匀矿 65.30 5.03 0.87 0.25 0.062 0.012 0.008 0.078 0.005 98.05
烧结矿 52.60 5.28 9.70 2.03 0.060 0.013 0.006 0.057 0.004 93.11
由上述实施例1-3可知，通过本发明烧结矿微量元素的精准控制方法进行多次选配，得到的烧结矿中微量元素含量：TiO2≤0.070％；P≤0.015％；V≤0.010；MnO2≤0.10％；Cr≤ 0.008％，配矿过程中微量元素含量稳定，且微量元素控制在最低含量，满足了铸铁产品对烧结矿微量元素含量的要求，为生产超高纯、高纯和优质球磨铸铁提供了原料保障，可保证铸铁产品微量元素均匀分布，保证铸造产品具有良好的机械性能，超高纯、高纯和优质球墨铸铁较普通铸铁平均售价每吨高100元～200元，每年销售量按50万吨计算，可创经济效益5000 万元～1.0亿元。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种烧结矿微量元素精准控制方法，其特征在于，包括：
A、分别获取配制烧结矿的n种含铁原料的参数信息，所述n为＞1的整数；所述含铁原料的参数信息至少包括自然碱度的原始参数以及TFe、SiO2、TiO2、P、V、MnO2、Cr、CaO烧残的原始参数；
根据含铁原料的自然碱度，将含铁原料分为酸性矿石和碱性矿石，由酸性矿石配制混酸精矿，由碱性矿石配制混碱精矿，根据混酸精矿中微量元素目标参数和混碱精矿中微量元素目标参数，通过微量元素计算公式分别计算酸性矿石的配比、碱性矿石的配比；
B、根据混酸精矿中酸性矿石和混碱精矿中碱性矿石的配比，计算混酸精矿和混碱精矿中的TFe、SiO2当前参数；
根据混酸精矿和混碱精矿中的TFe、SiO2当前参数，将混酸精矿和混碱精矿混配成混匀矿，根据混匀矿中TFe目标参数、SiO2目标参数，通过混匀矿TFe含量计算公式和SiO2含量计算公式确定混酸精矿和混碱精矿混配比例；
C、根据混匀矿中混酸精矿和混碱精矿混配比例，计算混匀矿的MgO、干配比、残存量、CaO以及SiO2的当前参数；
根据直配料、返矿、燃料、钙镁熔剂和混匀矿的参数信息，以及根据烧结矿中碱度的目标参数和MgO的目标参数，将直配料、返矿、燃料、钙镁熔剂和混匀矿混合配制，得到烧结矿，通过烧结矿MgO含量计算公式和碱度计算公式计算直配料、返矿、燃料、钙镁熔剂和混匀矿的混配比例；所述直配料、返矿、燃料、钙镁熔剂的参数信息至少包括MgO、干配比、残存量、CaO以及SiO2的当前参数。
2.根据权利要求1所述的一种烧结矿微量元素精准控制方法，其特征在于，所述混酸精矿中微量元素目标参数为TiO2≤0.075％，P≤0.020％，V≤0.012％，MnO2≤0.08％，Cr≤0.015％；
所述混碱精矿中微量元素目标参数为TiO2≤0.070％，P≤0.020％，V≤0.020％，MnO2≤0.10％，Cr≤0.010％。
3.根据权利要求1所述的一种烧结矿微量元素精准控制方法，其特征在于，所述钙镁熔剂包括石灰石、生石灰和白云石；所述燃料包括焦粉或无烟煤；所述直配料包括铁精矿或粉矿。
4.根据权利要求1所述的一种烧结矿微量元素精准控制方法，其特征在于，所述微量元素计算公式：
Figure FDA0003377324910000011
式中：Xi代表酸性矿石或碱性矿石中微量元素的含量％；Yi代表酸性矿石或碱性矿石中微量元素的配比％。
5.根据权利要求1所述的一种烧结矿微量元素精准控制方法，其特征在于，所述混匀矿中TFe目标参数为TFe≥64.5％；SiO2目标参数为SiO2≤5.8％。
6.根据权利要求1所述的一种烧结矿微量元素精准控制方法，其特征在于，所述混匀矿TFe含量计算公式：
Figure FDA0003377324910000021
式中：Ai代表混酸精矿或混碱精矿中TFe的含量％；Bi代表混酸精矿或混碱精矿的配比％；
所述混匀矿SiO2含量计算公式：
Figure FDA0003377324910000022
式中：Ci代表混酸精矿或混碱精矿中SiO2的含量％；Di代表混酸精矿或混碱精矿的配比％。
7.根据权利要求1所述的一种烧结矿微量元素精准控制方法，其特征在于，所述烧结矿中碱度的目标参数为R＝1.95±0.12，MgO的目标参数为MgO＝2.5±0.25％。
8.根据权利要求1所述的一种烧结矿微量元素精准控制方法，其特征在于，所述烧结矿MgO含量计算公式：
Figure FDA0003377324910000023
碱度计算公式：
Figure FDA0003377324910000024
式中：Mi代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁熔剂或混匀矿MgO含量％；
Ni代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁熔剂或混匀矿的干配比％；
Hi代表烧结矿的残存量％；
CaO代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁熔剂或混匀矿CaO含量％；
SiO2代表烧结矿中直配料、返矿、燃料、钙镁熔剂或混匀矿SiO2含量％。
9.根据权利要求1所述的一种烧结矿微量元素精准控制方法，其特征在于，所述步骤C中烧结矿的微量元素含量为TiO2≤0.070％，P≤0.015％，V≤0.010，MnO2≤0.10％，Cr≤0.008％。
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Pledgee: China Construction Bank Corporation Wu'an sub branch

Pledgor: HEBEI LONGFENG SHAN CASTING INDUSTRY Co.,Ltd.

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