CN111434754A - 一种叠合油加氢装置和叠合油加氢方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种叠合油加氢装置和叠合油加氢方法。所述装置包括：一段加氢进出料换热器、一段加氢反应器、二段加氢进出料换热器、二段加氢反应器、加氢分离装置、加氢循环泵、循环氢压缩机吸入罐、循环氢压缩机。本发明可以处理所有富含碳八烯烃的物料，包括碳四齐聚物、碳四烯烃选择性叠合产物、碳四烯烃非选择叠合产物等富含富含碳八烯烃的油品，将其加氢为高辛烷值汽油产品，同时将余热回收，提高了装置的经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及烯烃加氢领域，更进一步说，涉及一种叠合油加氢装置和叠合油加氢方法。
背景技术
由C2～C6烯烃经叠合或齐聚反应得到的富含C4～C12的烯烃混合物可直接作为化工原料，或经加氢饱和所得到的烷烃可用作汽油和柴油组分或作为有机溶剂使用。近年来，随着环保法规的日趋严格，对汽油中烯烃含量的要求不断提高，市场对异构烷烃的需求急剧增加，尤其是烷基化油和化工产品，由丙烯或丁烯经叠合-加氢制取多支链的异构烷烃作为汽油高辛烷值组分的技术路线受到国内外的高度重视，在炼油工业中，将其称为“间接烷基化”技术。
CN1381549A公开了一种混合碳四齐聚-加氢生产异辛烷和车用液化石油气的方法，包括碳四叠合生成异辛烯以及异辛烯的加氢方法，但该技术不涉及具体加氢装置和方法，工业应用无法具体实施。
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因此，本领域尚需一种具有实际工业应用价值的叠合油加氢工艺。
发明内容
为解决现有技术中的问题，本发明提供了一种叠合油加氢装置和利用该装置的叠合油加氢方法。本发明可以处理所有富含碳八烯烃的物料，包括碳四齐聚物、碳四烯烃选择性叠合产物、碳四烯烃非选择叠合产物等富含富含碳八烯烃的油品，将其加氢为高辛烷值汽油产品，同时将余热回收，提高了装置的经济效益。
本发明的第一方面提供一种叠合油加氢装置，所述叠合油加氢装置包括：一段加氢进出料换热器、一段加氢反应器、二段加氢进出料换热器、二段加氢反应器、加氢分离装置、加氢循环泵、循环氢压缩机吸入罐、循环氢压缩机；
富含烯烃的叠合油进料管线依次连接一段加氢进出料换热器、一段加氢反应器入口；
一段加氢反应器出口依次连接二段加氢进出料换热器、二段加氢反应器入口；
二段加氢反应器出口依次连接二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器、加氢分离装置；
所述加氢分离装置顶部出料管线分为两路，一路依次连接循环氢压缩机吸入罐、循环氢压缩机，另一路作为加氢尾气采出管线；所述加氢分离装置底部出料管线分为两路，一路连接加氢循环泵后与富含烯烃的叠合油进料管线合并，然后连接一段加氢进出料换热器；另一路作为叠合油加氢产品采出管线或连接汽提塔系统；
循环氢压缩机出口管线与富含烯烃的叠合油进料管线合并，然后连接一段加氢进出料换热器；
新鲜氢气进料管线连接循环氢压缩机吸入罐。
进一步地，循环氢压缩机出口管线分为两路，一路与富含烯烃的叠合油进料管线合并后连接一段加氢进出料换热器，另一路连接二段加氢反应器中部。
根据本发明，所述加氢分离装置采用以下两种方式之一：
A)所述加氢分离装置包括加氢热分离罐、加氢后冷器和加氢冷分离罐；
二段加氢反应器出口连接二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器后连接加氢热分离罐，加氢热分离罐顶部依次连接加氢后冷器和加氢冷分离罐，加氢冷分离罐顶部出料管线分为两路，一路连接循环氢压缩机吸入罐，另一路作为加氢尾气采出管线；加氢冷分离罐底部连接加氢热分离罐；加氢热分离罐底部出料管线分为两路，一路连接加氢循环泵后与富含烯烃的叠合油进料管线合并，然后连接一段加氢进出料换热器；另一路作为叠合油加氢产品采出管线或连接汽提塔系统；
B)所述加氢分离装置包括加氢后冷器和加氢分离罐；
二段加氢反应器出口连接二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器后依次连接加氢后冷器和加氢分离罐，加氢分离罐顶部出料管线分为两路，一路连接循环氢压缩机吸入罐，另一路作为加氢尾气采出管线；加氢分离罐底部出料管线分为两路，一路连接加氢循环泵后与富含烯烃的叠合油进料管线合并，然后连接一段加氢进出料换热器；另一路作为叠合油加氢产品采出管线或连接汽提塔系统。
根据本发明，优选地，所述汽提塔系统包括汽提塔、汽提塔冷凝器、汽提塔再沸器、加氢汽油冷却器；
加氢分离装置底部出料管线与汽提塔连接；
汽提塔塔顶设置有汽提塔冷凝器，塔底设置有汽提塔再沸器；汽提塔塔底与加氢汽油冷却器连接；
汽提塔冷凝器出口连接有汽提塔排放气管线；
加氢汽油冷却器出口连接有叠合油加氢产品采出管线。
本方面的第二方面提供一种利用上述装置的叠合油加氢方法，所述方法包括：富含烯烃的叠合油原料经一段加氢、二段加氢后得到加氢汽油以及其他化工产品，所述加氢汽油为富含异辛烷的高辛烷值汽油产品，所述其他化工产品包括丁烷、异己烷、己烷、异辛烷等。
根据本发明，更具体地，所述方法包括：
(a)界外来的富含烯烃的叠合油原料、来自加氢分离装置的循环叠合油和来自循环氢压缩机的循环氢气经一段加氢进出料换热器加热后进入一段加氢反应器进行加氢反应，将炔烃、二烯烃加氢为单烯烃和饱和烃；
(b)一段加氢反应器出料经二段加氢进出料换热器加热后进入二段加氢反应器进行加氢反应，将单烯烃加氢饱和并脱除硫氮杂质；
(c)二段加氢反应器底部出料经二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器换热后进入加氢分离装置；
(d)加氢分离装置顶部气体分为两股，一股与界外新鲜氢气在循环氢压缩机吸入罐合并后经循环氢压缩机升压作为一段、二段循环氢气，另一股作为加氢尾气采出，以防止杂质富集；加氢分离装置底部出料分为两股，一股经加氢循环泵返回与叠合油原料合并后进入一段加氢进出料换热器，另一股作为叠合油加氢产品采出或进入汽提塔系统进行汽提。
根据本发明，优选地，所述循环氢压缩机出口的循环氢气分两股，一股与叠合油原料合并进入一段加氢进出料换热器，另一股进入二段加氢反应器中部作为急冷氢。
根据本发明，步骤(c)和(d)中，当加氢分离装置包括加氢热分离罐、加氢后冷器和加氢冷分离罐时，二段加氢反应器底部出料依次经二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器换热降温至40～100℃后进入加氢热分离罐，加氢热分离罐顶部气相经过加氢后冷器冷却至20～50℃后进入加氢冷分离罐，加氢冷分离罐顶部气体分为两股，一股与界外新鲜氢气在循环氢压缩机吸入罐合并后经循环氢压缩机升压作为循环氢气，另一股作为加氢尾气采出，加氢冷分离罐底部液体返回加氢热分离罐，加氢热分离罐底部出料分为两股，一股经加氢循环泵返回与叠合油原料合并后进入一段加氢进出料换热器，另一股作为叠合油加氢产品采出或进入汽提塔系统进行汽提。
步骤(c)和(d)中，当加氢分离装置包括加氢后冷器和加氢分离罐时，二段加氢反应器出料依次经二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器换热后，再经加氢后冷器冷却至20～50℃后进入加氢分离罐，加氢分离罐顶部气体分为两股，一股与界外新鲜氢气在循环氢压缩机吸入罐合并后经循环氢压缩机升压作为循环氢气，另一股作为加氢尾气采出，加氢分离罐底部出料分为两股，一股经加氢循环泵返回与叠合油原料合并后进入一段加氢进出料换热器，另一股作为叠合油加氢产品采出或进入汽提塔系统进行汽提。
根据本发明，对于装置包括汽提塔的方案，加氢分离装置底部出料进入汽提塔；汽提塔塔顶出料进入汽提塔冷凝器冷却，冷却后得到液相和气相，液相返回汽提塔，气相作为汽提塔排放气排出；汽提塔塔底出料进入加氢汽油冷却器冷却，然后作为叠合油加氢产品采出。
根据本发明，优选地，所述一段加氢反应器为固定床反应器，进一步优选为滴流床反应器(下流式)，反应器入口温度为40～250℃，优选为60～220℃，压力为1.5～4.5MPaG，优选为2.0～4.0MPaG，反应温升为1～50℃，优选为5～20℃，催化剂为钯系催化剂和/或镍系催化剂。
根据本发明，优选地，所述二段加氢反应器为固定床反应器，进一步优选为滴流床反应器(下流式)，反应器入口温度为40～400℃，优选为60～350℃，压力为1.5～4.5MPaG，优选为2.0～4.0MPaG，反应温升为5～150℃，优选为10～100℃，催化剂为钯系催化剂和/或钼镍系催化剂。
根据本发明，优选地，所述汽提塔为精馏塔，操作压力为0.1～1.0MPaG，优选为0.2～0.8MPaG，塔顶温度为50～200℃，优选为60～150℃，内件为塔板或填料，具体为浮阀、筛板、规整填料或散堆填料之一种或多种组合。
本发明中，所述富含烯烃的叠合油为直链或支链的C2～C6烯烃经叠合或齐聚反应得到的富含C4～C12的烯烃混合物。
本发明的技术方案具有以下技术效果：
1)通过一段加氢将二烯烃、炔烃加氢为单烯烃和饱和烃，通过二段加氢将不饱和单烯烃全部转化为饱和烃，将原料中有机硫氮等杂质转化为H2S和NH3进行脱除，避免了对产品的影响；
2)通过合理设置换热顺序，最大程度上回收能量，降低系统能耗，提高了装置的经济效益，通过一系列换热网络优化，节省能耗15％以上；
3)加氢反应器采用滴流床，避免了进料叠合油分配不均的问题，使得反应更充分，反应效果更好；
4)二段反应器通过设置急冷氢避免了反应末期飞温的可能，保障了操作安全、可靠；
5)本发明通过一段加氢、二段加氢的处理方式，可以处理所有富含烯烃的叠合产物。
本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
图1为本发明一种实施方式的叠合油加氢装置示意图，其中加氢分离装置包括加氢热分离罐、加氢后冷器和加氢冷分离罐。
图2为本发明另一种实施方式的叠合油加氢装置示意图，其中加氢分离装置包括加氢后冷器和加氢分离罐。
附图标记说明：
1、一段加氢进出料换热器；2、一段加氢反应器；3、二段加氢进出料换热器；4、二段加氢反应器；5、加氢后冷器；6、加氢分离罐；7、加氢热分离罐；8、加氢冷分离罐；9、循环氢压缩机吸入罐；10、循环氢压缩机；11、叠合油原料；12、新鲜氢气；13、加氢尾气；14、叠合油加氢产品；15、加氢循环泵；16、汽提塔；17、汽提塔冷凝器；18、汽提塔再沸器；19、加氢汽油冷却器；20、汽提塔排放气管线。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本发明的优选实施方式。
实施例1
采用如图1所示的叠合油加氢装置进行富含碳八烯烃的叠合油原料加氢。所述装置包括：一段加氢进出料换热器1、一段加氢反应器2、二段加氢进出料换热器3、二段加氢反应器4、加氢热分离罐7、加氢后冷器5、加氢冷分离罐8、加氢循环泵15、循环氢压缩机吸入罐9、循环氢压缩机10、汽提塔16、汽提塔冷凝器17、汽提塔再沸器18、加氢汽油冷却器19；
富含烯烃的叠合油进料管线依次连接一段加氢进出料换热器1、一段加氢反应器2顶部入口；
一段加氢反应器2底部出口依次连接二段加氢进出料换热器3、二段加氢反应器4顶部入口；
二段加氢反应器4底部出口依次连接二段加氢进出料换热器3、一段加氢进出料换热器1、加氢热分离罐7；
加氢热分离罐7顶部依次连接加氢后冷器5和加氢冷分离罐8，加氢冷分离罐8顶部出料管线分为两路，一路连接循环氢压缩机吸入罐9，另一路作为加氢尾气采出管线；加氢冷分离罐8底部连接加氢热分离罐7；加氢热分离罐7底部出料管线分为两路，一路连接加氢循环泵15后与富含烯烃的叠合油进料管线合并，另一路与汽提塔16连接；
循环氢压缩机10出口管线分为两路，一路与富含烯烃的叠合油进料管线合并，然后连接一段加氢进出料换热器1，另一路连接二段加氢反应器4中部；
新鲜氢气进料管线连接循环氢压缩机吸入罐9；
汽提塔16塔顶设置有汽提塔冷凝器17，塔底设置有汽提塔再沸器18；汽提塔16塔底与加氢汽油冷却器19连接；
汽提塔冷凝器17出口连接有汽提塔排放气管线20；
加氢汽油冷却器19出口连接有叠合油加氢产品采出管线。
利用该叠合油加氢装置的加氢方法包括如下步骤：
(a)界外来的富含碳八烯烃的叠合油原料11、来自加氢热分离罐7的循环叠合油和来自循环氢压缩机10的循环氢气经一段加氢进出料换热器1加热后进入一段加氢反应器2进行加氢反应，将炔烃、二烯烃加氢为单烯烃和饱和烃；
(b)一段加氢反应器2出料经二段加氢进出料换热器3加热后进入二段加氢反应器4进行加氢反应，将单烯烃加氢饱和并脱除硫氮杂质；
(c)二段加氢反应器4出料依次经二段加氢进出料换热器3、一段加氢进出料换热器1换热后进入加氢热分离罐7；
(d)加氢热分离罐7顶部气相经过加氢后冷器5冷却至20～50℃后进入加氢冷分离罐8，加氢冷分离罐8顶部气体分为两股，一股与界外新鲜氢气12在循环氢压缩机吸入罐9合并后经循环氢压缩机10升压作为循环氢气，另一股作为加氢尾气13采出，加氢冷分离罐8底部液体返回加氢热分离罐7，加氢热分离罐7底部出料分为两股，一股经加氢循环泵15返回与叠合油原料11合并后进入一段加氢进出料换热器1，另一股进入汽提塔16；
(e)循环氢压缩机10出料分为两股，一股与富含烯烃的叠合油原料11合并，进入一段加氢进出料换热器1，另一股进入二段加氢反应器4中部作为急冷氢；
(f)汽提塔16塔顶出料进入汽提塔冷凝器17冷却，冷却后得到液相和气相，液相返回汽提塔16，气相作为汽提塔排放气排出；汽提塔16塔底出料进入加氢汽油冷却器19冷却，然后作为叠合油加氢产品14采出。
其中，所述一段加氢反应器为滴流床反应器(下流式)，反应器入口温度为100℃，压力为3.6MPaG，反应温升为5℃，催化剂为镍系催化剂。所述二段加氢反应器为滴流床反应器(下流式)，反应器入口温度为200℃，压力为3.1MPaG，反应温升为50℃，催化剂为镍钼系催化剂。所述汽提塔为内件为塔板的精馏塔，塔顶压力为0.2MPaG，塔顶温度为60℃，塔板数为10。
实施例2
采用如图2所示的叠合油加氢装置进行富含碳八烯烃的叠合油原料加氢。所述装置包括：一段加氢进出料换热器1、一段加氢反应器2、二段加氢进出料换热器3、二段加氢反应器4、加氢后冷器5、加氢分离罐6、加氢循环泵15、循环氢压缩机吸入罐9、循环氢压缩机10、汽提塔16、汽提塔冷凝器17、汽提塔再沸器18、加氢汽油冷却器19；
富含烯烃的叠合油进料管线依次连接一段加氢进出料换热器1、一段加氢反应器2顶部入口；
一段加氢反应器2底部出口依次连接二段加氢进出料换热器3、二段加氢反应器4顶部入口；
二段加氢反应器4底部出口依次连接二段加氢进出料换热器3、一段加氢进出料换热器1、加氢后冷器5和加氢分离罐6；
加氢分离罐6顶部出料管线分为两路，一路连接循环氢压缩机吸入罐9，另一路作为加氢尾气采出管线；加氢分离罐6底部出料管线分为两路，一路连接加氢循环泵15后与富含烯烃的叠合油进料管线合并，另一路与汽提塔16连接；
循环氢压缩机10出口管线分为两路，一路与富含烯烃的叠合油进料管线合并，然后连接一段加氢进出料换热器1，另一路连接二段加氢反应器4中部；
新鲜氢气进料管线连接循环氢压缩机吸入罐9；
汽提塔16塔顶设置有汽提塔冷凝器17，塔底设置有汽提塔再沸器18；汽提塔16塔底与加氢汽油冷却器19连接；
汽提塔冷凝器17出口连接有汽提塔排放气管线20；
加氢汽油冷却器19出口连接有叠合油加氢产品采出管线。
利用该叠合油加氢装置的加氢方法包括如下步骤：
(a)界外来的富含碳八烯烃的叠合油原料11、来自加氢分离罐6的循环叠合油和来自循环氢压缩机10的循环氢气经一段加氢进出料换热器1加热后进入一段加氢反应器2进行加氢反应，将炔烃、二烯烃加氢为单烯烃和饱和烃；
(b)一段加氢反应器2出料经二段加氢进出料换热器3加热后进入二段加氢反应器4进行加氢反应，将单烯烃加氢饱和并脱除硫氮杂质；
(c)二段加氢反应器4出料依次经二段加氢进出料换热器3、一段加氢进出料换热器1换热，再经加氢后冷器5冷却至20～50℃后进入加氢分离罐6；
(d)加氢分离罐6顶部气体分为两股，一股与界外新鲜氢气12在循环氢压缩机吸入罐9合并后经循环氢压缩机10升压作为循环氢气，另一股作为加氢尾气13采出，加氢分离罐6底部出料分为两股，一股经加氢循环泵15返回与叠合油原料11合并后进入一段加氢进出料换热器1，另一股经汽提塔进料换热器16换热后进入汽提塔17；
(e)循环氢压缩机10出料分为两股，一股与富含烯烃的叠合油原料11合并，进入一段加氢进出料换热器1，另一股进入二段加氢反应器4中部作为急冷氢；
(a)汽提塔16塔顶出料进入汽提塔冷凝器17冷却，冷却后得到液相和气相，液相返回汽提塔16，气相作为汽提塔排放气排出；汽提塔16塔底出料进入加氢汽油冷却器19冷却，然后作为叠合油加氢产品14采出。
其中，所述一段加氢反应器为滴流床反应器(下流式)，反应器入口温度为150℃，压力为4.0MPaG，反应温升为5℃，催化剂为镍系催化剂。所述二段加氢反应器为滴流床反应器(下流式)，反应器入口温度为300℃，压力为3.5MPaG，反应温升为100℃，催化剂为钼镍系催化剂。所述汽提塔为内件为塔板的精馏塔，塔顶压力为0.5MPaG，塔顶温度为150℃，塔板数为50。
本发明的实施例1-2中，通过合理设置换热顺序，经一系列换热网络优化，以12万吨/年碳四叠合生成碳八叠合油的加氢装置为例，能耗分别为16.8kg标油/吨叠合油产品、17.5kg标油/吨叠合油产品，现有的利用碳四叠合生成碳八叠合油加氢装置的能耗为21kg标油/吨叠合油产品。可见，本发明的装置和工艺方法能耗较低，具有工业应用价值。
以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。
Claims (10)
1.一种叠合油加氢装置，其特征在于：
所述叠合油加氢装置包括：一段加氢进出料换热器、一段加氢反应器、二段加氢进出料换热器、二段加氢反应器、加氢分离装置、加氢循环泵、循环氢压缩机吸入罐、循环氢压缩机；
富含烯烃的叠合油进料管线依次连接一段加氢进出料换热器、一段加氢反应器入口；
一段加氢反应器出口依次连接二段加氢进出料换热器、二段加氢反应器入口；
二段加氢反应器出口依次连接二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器、加氢分离装置；
所述加氢分离装置顶部出料管线分为两路，一路依次连接循环氢压缩机吸入罐、循环氢压缩机，另一路作为加氢尾气采出管线；所述加氢分离装置底部出料管线分为两路，一路连接加氢循环泵后与富含烯烃的叠合油进料管线合并，然后连接一段加氢进出料换热器；另一路作为叠合油加氢产品采出管线或连接汽提塔系统；
循环氢压缩机出口管线与富含烯烃的叠合油进料管线合并，然后连接一段加氢进出料换热器；
新鲜氢气进料管线连接循环氢压缩机吸入罐。
2.根据权利要求1所述的叠合油加氢装置，其特征在于：
循环氢压缩机出口管线分为两路，一路与富含烯烃的叠合油进料管线合并后连接一段加氢进出料换热器，另一路连接二段加氢反应器中部。
3.根据权利要求1所述的叠合油加氢装置，其特征在于：
所述加氢分离装置采用以下两种方式之一：
A)所述加氢分离装置包括加氢热分离罐、加氢后冷器和加氢冷分离罐；
二段加氢反应器出口连接二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器后连接加氢热分离罐，加氢热分离罐顶部依次连接加氢后冷器和加氢冷分离罐，加氢冷分离罐顶部出料管线分为两路，一路连接循环氢压缩机吸入罐，另一路作为加氢尾气采出管线；加氢冷分离罐底部连接加氢热分离罐；加氢热分离罐底部出料管线分为两路，一路连接加氢循环泵后与富含烯烃的叠合油进料管线合并，然后连接一段加氢进出料换热器；另一路作为叠合油加氢产品采出管线或连接汽提塔系统；
B)所述加氢分离装置包括加氢后冷器和加氢分离罐；
二段加氢反应器出口连接二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器后依次连接加氢后冷器和加氢分离罐，加氢分离罐顶部出料管线分为两路，一路连接循环氢压缩机吸入罐，另一路作为加氢尾气采出管线；加氢分离罐底部出料管线分为两路，一路连接加氢循环泵后与富含烯烃的叠合油进料管线合并，然后连接一段加氢进出料换热器；另一路作为叠合油加氢产品采出管线或连接汽提塔系统。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的叠合油加氢装置，其特征在于：
所述汽提塔系统包括汽提塔、汽提塔冷凝器、汽提塔再沸器、加氢汽油冷却器；
加氢分离装置底部出料管线与汽提塔连接；
汽提塔塔顶设置有汽提塔冷凝器，塔底设置有汽提塔再沸器；汽提塔塔底与加氢汽油冷却器连接；
汽提塔冷凝器出口连接有汽提塔排放气管线；
加氢汽油冷却器出口连接有叠合油加氢产品采出管线。
5.一种采用权利要求1-4中任意一项所述装置的叠合油加氢方法，其特征在于，所述方法包括：富含烯烃的叠合油原料经一段加氢、二段加氢后得到加氢汽油；优选地，所述富含烯烃的叠合油原料为直链或支链的C2～C6烯烃经叠合或齐聚反应得到的富含C4～C12的烯烃混合物。
6.根据权利要求5所述的叠合油加氢方法，其特征在于，所述方法包括：
(a)界外来的富含烯烃的叠合油原料、来自加氢分离装置的循环叠合油和来自循环氢压缩机的循环氢气经一段加氢进出料换热器加热后进入一段加氢反应器进行加氢反应，将炔烃、二烯烃加氢为单烯烃和饱和烃；
(b)一段加氢反应器出料经二段加氢进出料换热器加热后进入二段加氢反应器进行加氢反应，将单烯烃加氢饱和并脱除硫氮杂质；
(c)二段加氢反应器底部出料经二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器换热后进入加氢分离装置；
(d)加氢分离装置顶部气体分为两股，一股与界外新鲜氢气在循环氢压缩机吸入罐合并后经循环氢压缩机升压作为循环氢气，另一股作为加氢尾气采出；加氢分离装置底部出料分为两股，一股经加氢循环泵返回与叠合油原料合并后进入一段加氢进出料换热器，另一股作为叠合油加氢产品采出或进入汽提塔系统进行汽提。
7.根据权利要求6所述的叠合油加氢方法，其特征在于：
所述循环氢压缩机出口的循环氢气分两股，一股与叠合油原料合并进入一段加氢进出料换热器，另一股进入二段加氢反应器中部作为急冷氢。
8.根据权利要求6所述的叠合油加氢方法，其特征在于：
步骤(c)和(d)中，当加氢分离装置包括加氢热分离罐、加氢后冷器和加氢冷分离罐时，二段加氢反应器底部出料依次经二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器换热降温后进入加氢热分离罐，加氢热分离罐顶部气相经过加氢后冷器冷却至20～50℃后进入加氢冷分离罐，加氢冷分离罐顶部气体分为两股，一股与界外新鲜氢气在循环氢压缩机吸入罐合并后经循环氢压缩机升压作为循环氢气，另一股作为加氢尾气采出，加氢冷分离罐底部液体返回加氢热分离罐，加氢热分离罐底部出料分为两股，一股经加氢循环泵返回与叠合油原料合并后进入一段加氢进出料换热器，另一股作为叠合油加氢产品采出或进入汽提塔系统进行汽提；
步骤(c)和(d)中，当加氢分离装置包括加氢后冷器和加氢分离罐时，二段加氢反应器底部出料依次经二段加氢进出料换热器、一段加氢进出料换热器换热，再经加氢后冷器冷却至20～50℃后进入加氢分离罐，加氢分离罐顶部气体分为两股，一股与界外新鲜氢气在循环氢压缩机吸入罐合并后经循环氢压缩机升压作为循环氢气，另一股作为加氢尾气采出，加氢分离罐底部出料分为两股，一股经加氢循环泵返回与叠合油原料合并后进入一段加氢进出料换热器，另一股作为叠合油加氢产品采出或进入汽提塔系统进行汽提。
9.根据权利要求6-8中任意一项所述的叠合油加氢方法，其特征在于：
所述汽提塔系统包括汽提塔、汽提塔冷凝器、汽提塔再沸器、加氢汽油冷却器；加氢分离装置底部出料管线与汽提塔连接；汽提塔塔顶设置有汽提塔冷凝器，塔底设置有汽提塔再沸器；汽提塔塔底与加氢汽油冷却器连接；汽提塔冷凝器出口连接有汽提塔排放气管线；加氢汽油冷却器出口连接有叠合油加氢产品采出管线；
加氢分离装置底部出料进入汽提塔；汽提塔塔顶出料进入汽提塔冷凝器冷却，冷却后得到液相和气相，液相返回汽提塔，气相作为汽提塔排放气排出；汽提塔塔底出料进入加氢汽油冷却器冷却，然后作为叠合油加氢产品采出。
10.根据权利要求5-8中任意一项所述的叠合油加氢方法，其特征在于：
所述一段加氢反应器为固定床反应器，反应器入口温度为40～250℃，压力为1.5～4.5MPaG，反应温升为1～50℃，催化剂为钯系催化剂和/或镍系催化剂；
所述二段加氢反应器为固定床反应器，反应器入口温度为40～400℃，压力为1.5～4.5MPaG，反应温升为5～150℃，催化剂为钯系催化剂和/或钼镍系催化剂；
所述汽提塔为精馏塔，操作压力为0.1～1.0MPaG，塔顶温度为50～200℃，内件为塔板或填料。
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