CN111427324A - 一种轮毂生产监控系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出的一种轮毂生产监控系统及方法，包括：热工序监控装置、机加工序监控装置、涂装工序监控装置、终检工序监控装置、包装工序监控装置、主服务器和主光电交换机；所述热工序监控装置、机加工序监控装置、涂装工序监控装置、终检工序监控装置、包装工序监控装置的数据输出端分别通过主光电交换机将相应的轮毂生产信息上传至主服务器。本发明能够智能化的对轮毂各工序的各生产工序进行检测，并将检测记录进行记录，检测过程智能化程度高，检测准确率高；其可以及时发现问题，解决问题,避免经济损失及不必要的工作。
Description
技术领域
本发明涉及生产监控技术领域，更具体的说是涉及一种轮毂生产监控系统及方法。
背景技术
轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，有钢制轮毂和铝制轮毂之分，轮毂承受着汽车的载物质量作用的压力，受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用，还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性，还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能。这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等，铝轮毂以其良好的综合性能满足了上述要求，在安全性、舒适性和轻量化等方面表现突出，博得了市场青睐，正逐步代替钢轮毂成为最佳选择。
但是，目前轮毂行业在生产、追溯、成本、缺陷方面无法做到及时跟踪、反馈，制约了公司对产品的把控；缺少一种能够对轮毂生产过程的监督管理，过程分析、整理、控制的方法流程。
发明内容
针对以上问题，本发明的目的在于提供一种轮毂生产监控系统及方法，能够智能化的对轮毂各工序的各生产工序进行检测，并将检测记录进行记录，检测过程智能化程度高，检测准确率高；其可以及时发现问题，解决问题,避免经济损失及不必要的工作。
本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种轮毂生产监控系统，包括：热工序监控装置、机加工序监控装置、涂装工序监控装置、终检工序监控装置、包装工序监控装置、主服务器和主光电交换机；所述热工序监控装置、机加工序监控装置、涂装工序监控装置、终检工序监控装置、包装工序监控装置的数据输出端分别通过主光电交换机将相应的轮毂生产信息上传至主服务器；
所述热工序监控装置，用于监控热加工过程中的熔炼信息、铝液合金信息、烧包信息和铸造信息；
所述机加工序监控装置，用于监控机加过程中的热工加工信息和机加热工交接信息；
所述涂装工序监控装置，用于监控涂装机加交接信息和涂装后续交接信息；
所述终检工序监控装置，用于监控漆后自检信息、成品数据和废品数据；
所述包装工序监控装置，用于监控包装入库后的成品信息。
进一步，所述热工序监控装置包括：熔炼信息采集单元、铝液合金信息采集单元、烧包信息采集单元、铸造信息采集单元和光电转换器，所述熔炼信息采集单元、铝液合金信息采集单元、烧包信息采集单元、铸造信息采集单元的数据输出端分别与光电转换器连接，光电转换器与主光电交换机连接；
所述熔炼信息采集单元包括熔炼交换机、VAGOO采集器、用于采集本炉次重量信息的铝液重量传感器、用于采集本炉次炉温信息的炉温传感器；所述铝液重量传感器和炉温传感器分别通过VAGOO采集器与熔炼交换机连接，熔炼交换机与光电转换器连接；
所述烧包信息采集单元包括数据采集器、射频接收器、烧包射频发射器；所述数据采集器用于采集烧包放入时温度、除气时间、除气温度，烧包射频发射器安装在烧包上，所述数据采集器将采集的数据发送至烧包射频发射器，烧包射频发射器与射频接收器射频通信连接，射频接收器与光电转换器数据连接；
所述铝液合金信息采集单元包括用于采集铝液内成分信息的成分检测仪采集器、用于采集铝液拉伸率的拉伸仪采集器、用于采集铝液密度的密度仪采集器和性能交换机；成分检测仪采集器、拉伸仪采集器、密度仪采集器分别与性能交换机数据连接，性能交换机与光电转换器数据连接；
所述铸造信息采集单元包括压铸机台和VAGOO采集器，所述VAGOO采集器分别与压铸机台和光电转换器连接，用于提取模具信息和生产工艺信息。
进一步，所述机加工序监控装置包括：热工加工信息输入单元、机加热工交接单元和机加光电交换机；所述热工加工信息输入单元、机加热工交接单元的数据输出端分别与机加光电交换机连接，机加光电交换机与主光电交换机连接；
所述热工加工信息输入单元包括：
机加读码器，用于读取压铸后的轮毂型号信息，并上传至机加光电交换机；
轮型X光数据采集器，用于轮毂经X光工作站检测后，将相应数据采集后上传至机加光电交换机；
凿废机数据采集器，用于机加工序中的不合格轮毂转入废品轨道后，由凿废机凿废处理，采集相应废品的二维码信息并上传至机加光电交换机；
所述机加热工交接单元包括：
机台信息采集器和机台读码器，用于当轮毂进入机加工序时，采集对轮毂进行机加处理的机台信息，并上传至机加光电交换机；
机加成品自检数据采集器和废品数据人工上传终端，用于机台加工完成的轮毂的进行产品自检后，对分离的成品和废品数据进行采集，并上传至机加光电交换机；
平衡机数据采集器和氨气机数据采集器，用于轮毂进入氦气密集平衡检测过程中的数据采集，并上传至机加光电交换机。
进一步，所述涂装工序监控装置包括：涂装读码器、前处理信息采集单元、喷漆数据采集单元、固化数据采集单元和涂装光电交换机；
所述涂装读码器，用于对机加转入轮毂进行轮型数量统计，并将相应数据上传至涂装光电交换机；
所述前处理信息采集单元包括槽液浓度数据采集器和温度数据采集器，用于监测前处理槽内的槽液浓度和温度数据，并上传至涂装光电交换机；
所述喷漆数据采集单元包括自动喷漆系统数据采集器和漆房温度传感器，用于监测喷漆处理过程中的自动喷漆系统数据和漆房温度数据，并上传至涂装光电交换机；
所述固化数据采集单元包括固化时间采集器和固化温度采集器，用于采集对轮毂进行固化加工过程中的时间数据和温度数据，并上传至涂装光电交换机。
进一步，所述终检工序监控装置包括：漆后自检单元、跳动检测数据采集器、条形码生成打印单元、终检光电交换机；
漆后自检单元，用于涂装后转入终检工序的轮毂进行自检，并将相应数据上传至终检光电交换机；
跳动检测数据采集器，用于对自检后轮毂的成品数据和废品数据分别进行采集，并上传至终检光电交换机；
条形码生成打印单元，用于生成成品轮毂的产品信息二维码，并打印在相应的轮毂上，同时将相应数据上传至终检光电交换机。
进一步，所述包装工序监控装置包括：包装读码器、码盘机器人、包装信息光电交换机；所述轮毂成品经包装读码器读码后下线，由盘码机器人进行盘码下转，并将包装读码信息和盘码信息上传至包装信息光电交换机。
相应的，本发明还公开了一种轮毂生产监控方法，包括如下步骤：
S1：通过热工序监控装置监控热加工过程中的熔炼信息、铝液合金信息、烧包信息和铸造信息，通过浇包及压铸机台射频通信采集铝液添加记录，并上传至主服务器；
S2：采集热工序中的轮毂加工信息，并上传至主服务器；
S3：轮毂进入机加工序时，通过机加读码器读取轮毂型号二维码进行轮型分离加工；加工完成的轮毂，进行成品和不合格品分离，并将相应的轮毂产品信息上传至主服务器；
S4：轮毂通过涂装读码器对机加转入轮毂进行轮型数量统计后进入涂装工序，进入后的轮毂通过涂装读码器再次识别后上传至主服务器；通过前处理信息采集单元采集固化炉炉温曲线，并与轮毂轮型二维码数据源相连；
S5：轮毂进入涂装后自检，正常品下转，不良品进入不良品轨道，由人工判别，并根据情况进行处理，废品由人工进行手工扫码，并进行不良判定，合格品进入包装工序包装入库；
S6：合格品经最终读码后下线，由盘码机器人自动进行码盘下转，单盘轮型再次生成一个轮型二维码；
S7：不合格废品转入热工熔炼，通过自动扫码将废品信息上传至主服务器，废废品信息保存并写入原数据源。
进一步，所述步骤S1包括：
通过VAGOO采集器将外部铝水或铝锭、添加剂的重量信息本炉次炉温信息、熔炼时间信息、扒渣信息、静置时间信息经光电转换器上传至主服务器；
当熔炼结束后，操作人员对熔炼静置后的的铝液进行采样化验分析，操作人员对采集的样本按照预设的样式进行编码，检测结果通过检测设备自带接口上传至主服务器；
经检测合格后的铝液放入浇包内，通过浇包上预设的射频设备记录当前浇包信息并上传至主服务器；
通过VAGOO采集器连接机台，采集压铸机台信息、提取模具信息，并上传至主服务器；
通过浇包及压铸机台射频通信，确定浇包铝液加入的机台，并将相应信息上传至主服务器；
轮毂压铸完成后，经轨道运输至二维码刻码工序，激光刻码器将生成一组16位数字信息的二维码，所述二维码信息整合熔炼信息、铝液合金信息、铸造信息，并将相关轮毂信息流存于主服务器。
对比现有技术，本发明有益效果在于：
(1)由于汽车铝轮毂工艺环节较多，任何一个环节出错，都会影响产品质量。当后期发现不合格产品后，很难找出在哪个环节出现差错，影响产品的生产效率。本发明能够从各个环节监控，做到及时跟踪、反馈，方便公司对产品的把控。
(2)根据检测记录可追溯轮毂的生产过程，依托此检测记录，可深度分析轮毂生产中的能耗、时间、成本等重要生产信息，准确得到轮毂生产各工艺环节的数据，为企业改善工艺、优化生产提供准确的数据信息。
(3)本发明基于智能化对各工序轮毂进行检测，并将检测记录进行记录，检测过程智能化程度高，检测准确率高；其可以及时发现问题，解决问题,避免经济损失及不必要的工作。
由此可见，本发明与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
附图1是本发明的系统结构图。
附图2是本发明的方法流程图。
附图3是本发明的热工序监控装置的结构示意图。
附图4是本发明的机加工序监控装置的结构示意图。
附图5是本发明的涂装工序监控装置的结构示意图。
附图6是本发明的终检工序监控装置的结构示意图。
附图7是本发明的包装工序监控装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做出说明。
实施例一：
如图1所示的一种轮毂生产监控系统，包括：热工序监控装置、机加工序监控装置、涂装工序监控装置、终检工序监控装置、包装工序监控装置、主服务器和主光电交换机；所述热工序监控装置、机加工序监控装置、涂装工序监控装置、终检工序监控装置、包装工序监控装置的数据输出端分别通过主光电交换机将相应的轮毂生产信息上传至主服务器。另外，所述主服务器上还连接有备份服务器，用于数据的处理和数据的备份，有效防止主服务器出现故障后影响系统的正常运行。主服务器和主光电交换机之间还设有防火墙。
所述热工序监控装置，用于监控热加工过程中的熔炼信息、铝液合金信息、烧包信息和铸造信息。如图3所示，热工序监控装置包括：熔炼信息采集单元、铝液合金信息采集单元、烧包信息采集单元、铸造信息采集单元和光电转换器，所述熔炼信息采集单元、铝液合金信息采集单元、烧包信息采集单元、铸造信息采集单元的数据输出端分别与光电转换器连接，光电转换器与主光电交换机连接。其中，熔炼信息采集单元包括熔炼交换机、VAGOO采集器、用于采集本炉次重量信息的铝液重量传感器、用于采集本炉次炉温信息的炉温传感器；铝液重量传感器和炉温传感器分别通过VAGOO采集器与熔炼交换机连接，熔炼交换机与光电转换器连接；烧包信息采集单元包括数据采集器、射频接收器、烧包射频发射器；数据采集器用于采集烧包放入时温度、除气时间、除气温度，烧包射频发射器安装在烧包上，所述数据采集器将采集的数据发送至烧包射频发射器，烧包射频发射器与射频接收器射频通信连接，射频接收器与光电转换器数据连接；铝液合金信息采集单元包括用于采集铝液内成分信息的成分检测仪采集器、用于采集铝液拉伸率的拉伸仪采集器、用于采集铝液密度的密度仪采集器和性能交换机；成分检测仪采集器、拉伸仪采集器、密度仪采集器分别与性能交换机数据连接，性能交换机与光电转换器数据连接；铸造信息采集单元包括压铸机台和VAGOO采集器，所述VAGOO采集器分别与压铸机台和光电转换器连接，用于提取模具信息和生产工艺信息。
机加工序监控装置，用于监控机加过程中的热工加工信息和机加热工交接信息；如图4所示，机加工序监控装置包括：热工加工信息输入单元、机加热工交接单元和机加光电交换机；所述热工加工信息输入单元、机加热工交接单元的数据输出端分别与机加光电交换机连接，机加光电交换机与主光电交换机连接。具体的，热工加工信息输入单元包括：机加读码器，用于读取压铸后的轮毂型号信息，并上传至机加光电交换机；轮型X光数据采集器，用于轮毂经X光工作站检测后，将相应数据采集后上传至机加光电交换机；凿废机数据采集器，用于机加工序中的不合格轮毂转入废品轨道后，由凿废机凿废处理，采集相应废品的二维码信息并上传至机加光电交换机。机加热工交接单元包括：机台信息采集器和机台读码器，用于当轮毂进入机加工序时，采集对轮毂进行机加处理的机台信息，并上传至机加光电交换机；机加成品自检数据采集器和废品数据人工上传终端，用于机台加工完成的轮毂的进行产品自检后，对分离的成品和废品数据进行采集，并上传至机加光电交换机；平衡机数据采集器和氨气机数据采集器，用于轮毂进入氦气密集平衡检测过程中的数据采集，并上传至机加光电交换机。
涂装工序监控装置，用于监控涂装机加交接信息和涂装后续交接信息。如图5所示，涂装工序监控装置包括：涂装读码器、前处理信息采集单元、喷漆数据采集单元、固化数据采集单元和涂装光电交换机；其中，涂装读码器，用于对机加转入轮毂进行轮型数量统计，并将相应数据上传至涂装光电交换机；所述前处理信息采集单元包括槽液浓度数据采集器和温度数据采集器，用于监测前处理槽内的槽液浓度和温度数据，并上传至涂装光电交换机；所述喷漆数据采集单元包括自动喷漆系统数据采集器和漆房温度传感器，用于监测喷漆处理过程中的自动喷漆系统数据和漆房温度数据，并上传至涂装光电交换机；固化数据采集单元包括固化时间采集器和固化温度采集器，用于采集对轮毂进行固化加工过程中的时间数据和温度数据，并上传至涂装光电交换机。
终检工序监控装置，用于监控漆后自检信息、成品数据和废品数据。如图6所示，所述终检工序监控装置包括：漆后自检单元、跳动检测数据采集器、条形码生成打印单元、终检光电交换机；漆后自检单元，用于涂装后转入终检工序的轮毂进行自检，并将相应数据上传至终检光电交换机；跳动检测数据采集器，用于对自检后轮毂的成品数据和废品数据分别进行采集，并上传至终检光电交换机；条形码生成打印单元，用于生成成品轮毂的产品信息二维码，并打印在相应的轮毂上，同时将相应数据上传至终检光电交换机。
包装工序监控装置，用于监控包装入库后的成品信息。如图7所示，包装工序监控装置包括：包装读码器、码盘机器人、包装信息光电交换机；所述轮毂成品经包装读码器读码后下线，由盘码机器人进行盘码下转，并将包装读码信息和盘码信息上传至包装信息光电交换机。
实施例二：
相应的，如图2所示，本发明还公开了一种轮毂生产监控方法，包括如下步骤：
S1：通过热工序监控装置监控热加工过程中的熔炼信息、铝液合金信息、烧包信息和铸造信息，通过浇包及压铸机台射频通信采集铝液添加记录，并上传至主服务器。
本步骤具体如下：
通过VAGOO采集器将外部铝水或铝锭、添加剂的重量信息本炉次炉温信息、熔炼时间信息、扒渣信息、静置时间信息经光电转换器上传至主服务器；
当熔炼结束后，操作人员对熔炼静置后的的铝液进行采样化验分析，操作人员对采集的样本按照预设的样式进行编码，检测结果通过检测设备自带接口上传至主服务器；
经检测合格后的铝液放入浇包内，通过浇包上预设的射频设备记录当前浇包信息并上传至主服务器；
通过VAGOO采集器连接机台，采集压铸机台信息、提取模具信息，并上传至主服务器；
通过浇包及压铸机台射频通信，确定浇包铝液加入的机台，并将相应信息上传至主服务器；
轮毂压铸完成后，经轨道运输至二维码刻码工序，激光刻码器将生成一组16位数字信息的二维码，所述二维码信息整合熔炼信息、铝液合金信息、铸造信息，并将相关轮毂信息流存于主服务器。
S2：采集热工序中的轮毂加工信息，并上传至主服务器。
S3：轮毂进入机加工序时，通过机加读码器读取轮毂型号二维码进行轮型分离加工；加工完成的轮毂，进行成品和不合格品分离，并将相应的轮毂产品信息上传至主服务器。
S4：轮毂通过涂装读码器对机加转入轮毂进行轮型数量统计后进入涂装工序，进入后的轮毂通过涂装读码器再次识别后上传至主服务器；通过前处理信息采集单元采集固化炉炉温曲线，并与轮毂轮型二维码数据源相连。
S5：轮毂进入涂装后自检，正常品下转，不良品进入不良品轨道，由人工判别，并根据情况进行处理，废品由人工进行手工扫码，并进行不良判定，合格品进入包装工序包装入库。
S6：合格品经最终读码后下线，由盘码机器人自动进行码盘下转，单盘轮型再次生成一个轮型二维码。
S7：不合格废品转入热工熔炼，通过自动扫码将废品信息上传至主服务器，废废品信息保存并写入原数据源。
实施例三：
本实施例提供了一种轮毂生产监控方法，具体流程如下：
1、轮毂信息生成：
(1)熔炼信息：
外部铝水\铝锭经称重后进入合料炉，称重信息通过采集器(VAGOO-150)采集后，将本炉次重量信息上传至主服务器；硅、镁等添加剂数量信息通过称重信息上传主服务器；本炉次炉内信息通过熔炼炉自带的1394数据接口与转接口相连，转换为网口后，经VAGOO采集器，光电转换连接至服务器，进而完成了本炉次炉温信息、熔炼时间信息、扒渣信息、静置时间信息的采集。
(2)铝液合金信息：
当熔炼结束后，操作人员对熔炼静置后的的铝液进行采样化验分析，操作人员对采集的样本按照预设的样式进行编码，检测结果通过检测设备自带接口上传至主服务器，其中，检测项目包括：铝液内各种材料的含量、样品含氢量、拉伸率、密度等。
(3)浇包转运：
经检测合格后的铝液放入浇包内，浇包上预设有射频设备，用于记录当前浇包信息，具体包括放入时温度、除气时间、除气后温度。
(4)铸造：
压铸机台信息通过VAGOO采集器，连接机台，提取模具信息(型号、模具号、生产量)，生产工艺(保温炉温度、加压时间、保压时间、泄压时间、风水冷介入时间、模具顺序降温温度)。
(5)铝液添加记录：
通过浇包及压铸机台射频通信，确定浇包铝液加入哪个机台，并将相应的信息上传至主服务器。
(6)轮毂信息生成：
轮毂压铸完成后，经轨道运输至二维码刻码工序，激光刻码器将生成一组16位数字信息的二维码，此二维码信息整合熔炼信息、铝液合金信息、铸造信息。并将相关轮毂信息流存于服务器，方便读取添加。
2、热工加工信息输入：
轮毂经刻码后，在离开刻码区重新进行编码，通过对在轨轮毂进行编码，确定进入固熔炉内轮毂信息，因进入固熔炉内时间一定，采集器只采集炉内温度，及变化。轮毂经X光工作站后，合格轮毂正常下转，不合格轮毂转入废品轨道，并由凿废机凿废处理。废品二维码信息写入服务器。
3、机加热工交接：
当轮毂进入机加工序时，在机加车间入口会有二维码读码器，读码器读取轮毂型号等信息，不加工的轮型进入分离轨道，进行分离；无法正常读码轮毂也进行分离，由人工进行读码。正常加工轮型重新进行编码，并按加工要求进入指定加工单元，轮毂进入加工单元后，单元对轮毂进行再次读码，方便加工及再次确认，防止因轮毂误读出错，错误轮毂直接由机器人下转至成品轨道下转。加工单元将正常轮型加工信息上传至主服务器并与二维码信息关联，写入原信息流。轮毂进入氦气密及平衡检测后，合格轮毂下转，不合格轮毂进入不良品轨道，并由凿废机凿废。废品二维码信息写入主服务器。
4、涂装机加交接：
轮毂进入涂装工序，在涂装接料入口，读码器对机加转入轮毂进行轮型数量统计，然后经人工转线进入涂装车间，进入内部后，再次进行读码识别并上传数据至服务器，服务器写入轮型信息至此轮型二维码数据源；采集器采集涂装车间内固化炉炉温曲线，并与轮型二维码数据源相连。
5、涂装后续交接
轮型出涂装车间，进入涂装后百检，正常品下转，不良品进入不良品轨道，由人工判别，并根据情况进行处理，废品由人工进行手工扫码，并进行不良判定。合格品进入包装车间包装入库。
6、合格品入库
合格品经最终读码后下线，由机器人自动进行码盘下转；单盘轮型再次生成一个二维码，用于方便了解本盘轮内单个轮型的信息。
7、不合格废品
不合格废品转入热工熔炼，通过自动扫码将废品轮信息上传至主服务器，废品轮进入熔炼炉。废品信息保存并写入原数据源。
在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、系统和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，系统或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
结合附图和具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。
Claims (8)
1.一种轮毂生产监控系统，其特征在于，包括：热工序监控装置、机加工序监控装置、涂装工序监控装置、终检工序监控装置、包装工序监控装置、主服务器和主光电交换机；所述热工序监控装置、机加工序监控装置、涂装工序监控装置、终检工序监控装置、包装工序监控装置的数据输出端分别通过主光电交换机将相应的轮毂生产信息上传至主服务器；
所述热工序监控装置，用于监控热加工过程中的熔炼信息、铝液合金信息、烧包信息和铸造信息；
所述机加工序监控装置，用于监控机加过程中的热工加工信息和机加热工交接信息；
所述涂装工序监控装置，用于监控涂装机加交接信息和涂装后续交接信息；
所述终检工序监控装置，用于监控漆后自检信息、成品数据和废品数据；
所述包装工序监控装置，用于监控包装入库后的成品信息。
2.根据权利要求1所述的轮毂生产监控系统，其特征在于，所述热工序监控装置包括：熔炼信息采集单元、铝液合金信息采集单元、烧包信息采集单元、铸造信息采集单元和光电转换器，所述熔炼信息采集单元、铝液合金信息采集单元、烧包信息采集单元、铸造信息采集单元的数据输出端分别与光电转换器连接，光电转换器与主光电交换机连接；
所述熔炼信息采集单元包括熔炼交换机、VAGOO采集器、用于采集本炉次重量信息的铝液重量传感器、用于采集本炉次炉温信息的炉温传感器；所述铝液重量传感器和炉温传感器分别通过VAGOO采集器与熔炼交换机连接，熔炼交换机与光电转换器连接；
所述烧包信息采集单元包括数据采集器、射频接收器、烧包射频发射器；所述数据采集器用于采集烧包放入时温度、除气时间、除气温度，烧包射频发射器安装在烧包上，所述数据采集器将采集的数据发送至烧包射频发射器，烧包射频发射器与射频接收器射频通信连接，射频接收器与光电转换器数据连接；
所述铝液合金信息采集单元包括用于采集铝液内成分信息的成分检测仪采集器、用于采集铝液拉伸率的拉伸仪采集器、用于采集铝液密度的密度仪采集器和性能交换机；成分检测仪采集器、拉伸仪采集器、密度仪采集器分别与性能交换机数据连接，性能交换机与光电转换器数据连接；
所述铸造信息采集单元包括压铸机台和VAGOO采集器，所述VAGOO采集器分别与压铸机台和光电转换器连接，用于提取模具信息和生产工艺信息。
3.根据权利要求1所述的轮毂生产监控系统，其特征在于，所述机加工序监控装置包括：热工加工信息输入单元、机加热工交接单元和机加光电交换机；所述热工加工信息输入单元、机加热工交接单元的数据输出端分别与机加光电交换机连接，机加光电交换机与主光电交换机连接；
所述热工加工信息输入单元包括：
机加读码器，用于读取压铸后的轮毂型号信息，并上传至机加光电交换机；
轮型X光数据采集器，用于轮毂经X光工作站检测后，将相应数据采集后上传至机加光电交换机；
凿废机数据采集器，用于机加工序中的不合格轮毂转入废品轨道后，由凿废机凿废处理，采集相应废品的二维码信息并上传至机加光电交换机；
所述机加热工交接单元包括：
机台信息采集器和机台读码器，用于当轮毂进入机加工序时，采集对轮毂进行机加处理的机台信息，并上传至机加光电交换机；
机加成品自检数据采集器和废品数据人工上传终端，用于机台加工完成的轮毂的进行产品自检后，对分离的成品和废品数据进行采集，并上传至机加光电交换机；
平衡机数据采集器和氨气机数据采集器，用于轮毂进入氦气密集平衡检测过程中的数据采集，并上传至机加光电交换机。
4.根据权利要求1所述的轮毂生产监控系统，其特征在于，所述涂装工序监控装置包括：涂装读码器、前处理信息采集单元、喷漆数据采集单元、固化数据采集单元和涂装光电交换机；
所述涂装读码器，用于对机加转入轮毂进行轮型数量统计，并将相应数据上传至涂装光电交换机；
所述前处理信息采集单元包括槽液浓度数据采集器和温度数据采集器，用于监测前处理槽内的槽液浓度和温度数据，并上传至涂装光电交换机；
所述喷漆数据采集单元包括自动喷漆系统数据采集器和漆房温度传感器，用于监测喷漆处理过程中的自动喷漆系统数据和漆房温度数据，并上传至涂装光电交换机；
所述固化数据采集单元包括固化时间采集器和固化温度采集器，用于采集对轮毂进行固化加工过程中的时间数据和温度数据，并上传至涂装光电交换机。
5.根据权利要求1所述的轮毂生产监控系统，其特征在于，所述终检工序监控装置包括：漆后自检单元、跳动检测数据采集器、条形码生成打印单元、终检光电交换机；
漆后自检单元，用于涂装后转入终检工序的轮毂进行自检，并将相应数据上传至终检光电交换机；
跳动检测数据采集器，用于对自检后轮毂的成品数据和废品数据分别进行采集，并上传至终检光电交换机；
条形码生成打印单元，用于生成成品轮毂的产品信息二维码，并打印在相应的轮毂上，同时将相应数据上传至终检光电交换机。
6.根据权利要求1所述的轮毂生产监控系统，其特征在于，所述包装工序监控装置包括：包装读码器、码盘机器人、包装信息光电交换机；所述轮毂成品经包装读码器读码后下线，由盘码机器人进行盘码下转，并将包装读码信息和盘码信息上传至包装信息光电交换机。
7.一种轮毂生产监控方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：通过热工序监控装置监控热加工过程中的熔炼信息、铝液合金信息、烧包信息和铸造信息，通过浇包及压铸机台射频通信采集铝液添加记录，并上传至主服务器；
S2：采集热工序中的轮毂加工信息，并上传至主服务器；
S3：轮毂进入机加工序时，通过机加读码器读取轮毂型号二维码进行轮型分离加工；加工完成的轮毂，进行成品和不合格品分离，并将相应的轮毂产品信息上传至主服务器；
S4：轮毂通过涂装读码器对机加转入轮毂进行轮型数量统计后进入涂装工序，进入后的轮毂通过涂装读码器再次识别后上传至主服务器；通过前处理信息采集单元采集固化炉炉温曲线，并与轮毂轮型二维码数据源相连；
S5：轮毂进入涂装后自检，正常品下转，不良品进入不良品轨道，由人工判别，并根据情况进行处理，废品由人工进行手工扫码，并进行不良判定，合格品进入包装工序包装入库；
S6：合格品经最终读码后下线，由盘码机器人自动进行码盘下转，单盘轮型再次生成一个轮型二维码；
S7：不合格废品转入热工熔炼，通过自动扫码将废品信息上传至主服务器，废废品信息保存并写入原数据源。
8.根据权利要求7所述的轮毂生产监控方法，其特征在于，所述步骤S1包括：通过VAGOO采集器将外部铝水或铝锭、添加剂的重量信息本炉次炉温信息、熔炼时间信息、扒渣信息、静置时间信息经光电转换器上传至主服务器；
当熔炼结束后，操作人员对熔炼静置后的的铝液进行采样化验分析，操作人员对采集的样本按照预设的样式进行编码，检测结果通过检测设备自带接口上传至主服务器；
经检测合格后的铝液放入浇包内，通过浇包上预设的射频设备记录当前浇包信息并上传至主服务器；
通过VAGOO采集器连接机台，采集压铸机台信息、提取模具信息，并上传至主服务器；
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轮毂压铸完成后，经轨道运输至二维码刻码工序，激光刻码器将生成一组16位数字信息的二维码，所述二维码信息整合熔炼信息、铝液合金信息、铸造信息，并将相关轮毂信息流存于主服务器。
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Application publication date: 20200717 Assignee: Changsha Daixiang Auto Parts Technology Co.,Ltd. Assignor: BINZHOU DAISEN WHEEL TECHNOLOGY Co.,Ltd. Contract record no.: X2024980004747 Denomination of invention: A wheel hub production monitoring system and method Granted publication date: 20210504 License type: Common License Record date: 20240423 |