CN111425062A

CN111425062A - 一种可周转围挡基础结构及其施工方法

Info

Publication number: CN111425062A
Application number: CN202010407517.8A
Authority: CN
Inventors: 陆汉时; 陆敏铭; 吴海洪; 沈洪文; 魏如意
Original assignee: Nanjing No9 Construction And Installation Engineering Co ltd; Jiangsu Nantong No 2 Construction Group Co Ltd
Current assignee: Nanjing No9 Construction And Installation Engineering Co ltd; Jiangsu Nantong No 2 Construction Group Co Ltd
Priority date: 2020-05-14
Filing date: 2020-05-14
Publication date: 2020-07-17

Abstract

本发明公开了一种可周转围挡基础结构及其施工方法，包括T形连接件，所述T形连接件两平行端均套接有多个方板，且所述T形连接件两平行端端部安装有限位件，所述T形连接件纵杆顶端安装有短方钢管，并通过所述短方钢管与立柱方钢管相连，设置有T形连接件和方板，通过T形连接件和方板拼装和拆卸，方便使用者周转重复使用，避免现浇方式无法拆卸，造成浪费，配合通孔、吊环和限位件的作用，可使得方板与T形连接件组装稳定，且方便使用者吊装运输T形连接件和方板，T形连接件和方板采用预制钢筋混凝土，为了方便施工，通过计算调整预制构件的尺寸，在满足需求的前提下，以减小单个T形连接件和方板的重量，方便施工人员安装构件的拼装。

Description

一种可周转围挡基础结构及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体为一种可周转围挡基础结构及其施工方法。

背景技术

建筑工程临时围挡工程目前较多采用方钢作为骨架的彩钢板封闭构造，而临时围挡的高度一般均采用2.5m或者2.0m，而临时围挡基础为避免采用斜支撑式影响场地布局，一般采用现浇混凝土基础，围挡施工需待混凝土达到一定强度方可安装到位，临时围挡成为一次性使用，形成较大的浪费，且部分施工现场为追求整体效果甚至高度达3.5m，对于抗风荷载来说，越高越不利，所以急需一种可周转围挡基础结构及其施工方法来解决上述问题。

发明内容

本发明提供一种可周转围挡基础结构及其施工方法，可以有效解决上述背景技术中提出现有的围挡基础结构采用现浇混凝土基础，围挡施工需待混凝土达到一定强度方可安装到位，临时围挡成为一次性使用，形成较大的浪费，且部分施工现场为追求整体效果甚至高度达3.5m，对于抗风荷载来说，越高越不利的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可周转围挡基础结构，包括T形连接件，所述T形连接件两平行端均套接有多个方板，且所述T形连接件两平行端端部安装有限位件，所述T形连接件纵杆顶端安装有短方钢管，并通过所述短方钢管与立柱方钢管相连。

优选的，所述方板中心设有通孔，并通过通孔套接在T形连接件两平行端。

优选的，所述方板一侧边对称安装有吊环。

优选的，所述限位件包括角钢、销孔、限位板和卡销，所述T形连接件两平行端均安装有角钢，且所述角钢对称分布在T形连接件端部两侧，所述角钢伸出T形连接件端部一侧设有销孔，限位板底端两侧对称安装有卡销，并通过卡销与一对所述销孔插接。

优选的，所述T形连接件纵杆顶部设有预埋连接钢板，所述预埋连接钢板下部焊接有锚固筋，且浇筑在T形连接件纵杆顶端内部，所述预埋连接钢板上部与短方钢管焊接。

优选的，所述短方钢管两侧均预留螺孔。

一种可周转围挡基础结构的施工方法，包括步骤如下：

S1、零件制作：根据抗风防倾覆设计计算的预制构件尺寸，且根据尺寸进行构件的加工制作；

S2、开槽：根据预制构件尺寸进行基础坑槽定位放线，弹测预制构件放置的纵横轴线，然后进行围挡基础坑槽的开挖；

S3、安装：在T形连接件的纵杆表面弹测上纵横定位轴线，并将其进行吊装就位，就位时需精准复核纵横轴线，将多个方板依次套在T形连接件两端，并通过限位件使得方板锁定在T形连接件上；

S4、围挡组装：T形连接件与方板组装后，将开槽挖出的土方回填，将立柱方钢管与短方钢管拼接，围挡基础结构与上部围挡连接完成。

优选的，在所述步骤S1中，T形连接件的制作中，根据设计尺寸配置T形连接件内部的单层钢筋网片，方板的制作中，方板内部布置单层钢筋网片，且单层钢筋网片与吊环焊接成整体，且单层钢筋网片采用φ12钢筋@150双向配置，洞口两侧均需布置成井字形。

优选的，在所述步骤S2中，围挡基础坑槽的开挖中，坑槽开挖长度需大于构件端部外侧至少200mm，围挡基础坑槽的深度根据现场预定场地标高和预制构件图确定。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明结构科学合理，使用安全方便，设置有T形连接件和方板，通过T形连接件和方板拼装和拆卸，方便使用者周转重复使用，避免现浇方式，成为一次性投入，造成浪费，配合通孔、吊环和限位件的作用，可使得方板与T形连接件组装稳定，且方便使用者吊装运输T形连接件和方板，T形连接件和方板采用预制钢筋混凝土，为了方便施工，通过计算调整预制构件的尺寸，在满足需求的前提下，以减小单个T形连接件和方板的重量，方便施工人员安装构件的拼装，且节约成本提高工作效率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明T形连接件与立柱方钢管组装的结构示意图；

图2是本发明T形连接件的结构示意图；

图3是本发明方板的结构示意图；

图4是本发明T形连接件与方板组装的结构示意图；

图5是本发明限位件的结构示意图；

图中标号：1、T形连接件；2、方板；21、通孔；22、吊环；3、限位件；31、角钢；32、销孔；33、限位板；34、卡销；4、短方钢管；5、立柱方钢管；6、预埋连接钢板；7、螺孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1-4所示，一种可周转围挡基础结构，包括T形连接件1，T形连接件1两平行端均套接有多个方板2，且T形连接件1两平行端端部安装有限位件3，T形连接件1纵杆顶端安装有短方钢管4，并通过短方钢管4与立柱方钢管5相连。

优选的，如图3所示，方板2中心设有通孔21，并通过通孔21套接在T形连接件1两平行端，且方板2一侧边对称安装有吊环22，方便通过人工抬吊或者小型移动吊装工具进行吊装。

具体的，如图5所示，限位件3包括角钢31、销孔32、限位板33和卡销34，T形连接件1两平行端均安装有角钢31，且角钢31对称分布在T形连接件1端部两侧，角钢31伸出T形连接件1端部一侧设有销孔32，限位板33底端两侧对称安装有卡销34，并通过卡销34与一对销孔32插接。

具体的，T形连接件1纵杆顶部设有预埋连接钢板6，预埋连接钢板6下部焊接有锚固筋，且浇筑在T形连接件1纵杆顶端内部，预埋连接钢板6上部与短方钢管4焊接。

优选的，短方钢管4两侧均预留螺孔7，通过螺丝与立柱方钢管5相连。

一种可周转围挡基础结构的施工方法，包括步骤如下：

其中，抗风防倾覆设计计算包括：

风荷载计算：风荷载计算公式为：ωk＝βz*μs*μz*ωo，本实施中，ωo是根据《建筑结构荷载规范》GB50009-2012，江苏省南京市的风荷载，查GB50009-2012附表E.5，按5年一遇取值，基本风压ωo＝0.25KN/㎡；风压高度变化系数μz，按高度5m位置，查表8.2.1，按C类粗糙场地，取值为0.65(B类为1.0)；建筑体型系数μs，根据表8.3.1中30项，按封闭式房屋和构筑物取最大值为+0.9，按局部取1.0(最大值),按最小值为0.8；风振系数βz，根据GB50009-2012，高度低于30m，不考虑；

则：ωk＝βz*μs*μz*ωo＝1*0.8*0.65*0.25＝0.13KN/㎡。

方钢管支撑架受力计算：本实施例中，围挡支撑钢构件采用100mm*100mm*2mm方钢管作为悬臂支撑杆件，高为2.5m。

整体支撑架稳定性计算：即高以2.5m支撑组合件为计算依据，此时，整个围挡迎风面面积为3.0m(宽)*2.5m(高)，按组合架复核计算，支撑架风荷载ωk＝0.13KN/㎡，钢架沿高度方向受力q＝B*ωk＝3.0*0.13＝0.39(KN/m)；这样，钢架承受的底部水平剪力Nv、弯矩Mo分别为：Nv＝q*H＝0.39*2.5＝0.975(KN)，Mo＝q*H²/2＝0.39*2.5²/2＝1.219(KN.m)；

按正面外侧迎风考虑时，在10年一遇大风情况下，计算钢支撑架构造受力，根据最大弯矩，可计算外侧方钢支座部位的最大抗拨力Nt，Nt＝Mo/L＝1.219/0.05＝24.375(KN)；

方钢管底部焊缝验算：本实施例中，焊缝高度按6mm计算，则焊缝连接抗拉应力f_f、抗剪力f_v；

f_f＝24375/(6*100*2/2)＝40.625(N/mm²)，满足设计要求。

f_v＝975/(2*100*4/2)＝2.438(N/mm²)，小于焊缝设计抗剪强度125N/mm²，满足设计要求。

方钢管支撑底部预埋件验算：单立柱方钢管5最大受拉时，底部总拉力为Nt＝0.975KN，本实施例中，采用

锚固筋，其单根计算周长Ls＝31.4mm，长度按150mm，基础混凝土强度按C30，则抗ft＝1.43N/mm²；预埋连接钢板下单侧锚固筋长度通过Nt＝L*Ls*ft计算；

则：L＝Nt/(Ls*ft)＝975/(31.4*1.43)＝21.7(mm)，21.7mm远小于150mm,满足要求；预埋连接钢板下采用

单根钢筋长度按150mm。

方钢管抗拉力验算：立柱方钢管5支撑杆单侧边受拉应力：σ＝Nt÷As＝975÷(100*2)＝4.875(N/mm²)，小于材料允许应力125N/mm²，满足设计要求。

单支撑杆稳定性计算：单支撑立柱方钢管的受力时，验算单根方钢管支撑杆件的受力性能；

其中，方钢管100mm*100mm*2mm，Wx＝25110mm³，独立支撑杆间距3.0m，基本风荷载ωk＝0.13KN/㎡，则钢支撑承受的底部水平剪力Nv、弯矩Mo分别为：

Nv＝B*ωk*H＝3.0*0.13*2.5＝0.975(KN)；

Mo＝B*ωk*H²/2＝3.0*0.13*2.5²/2＝1.219(KN.m)；

钢管抗弯强度σ＝Mo/Wx＝1219000/25110＝48.55(N/mm²)，满足要求。

基础抗倾覆计算：本实施例中，基础截面按800mm*700mm*600mm，自重G₀＝0.8*0.7*0.6*24.5＝8.232(KN)，钢管支撑架的总体荷载为：100mm*100mm*2mm方钢，G₁＝2.5*6.154*9.8/1000＝0.151(KN)，板面方钢管20mm*20mm*1.5mm，按0.5*1.0m间距布置，总长度L＝2.5*6+2.9*6＝32.4(m),则次钢架的荷载G₂＝32.4*0.871*9.8/1000＝0.257(KN)，薄钢板的荷载不考虑；基础抗倾覆M_k＝G*B/2＝(8.232+0.151+0.257)*(0.6/2)＝2.592(KN.m)>1.219(KN.m)，满足要求，风荷载力矩1.219KN.m，(按D类场地0.51系数时为0.957KN.m)。

本实施例中，T形连接件1的纵杆长度为300mm，纵杆两侧的长度为325mm，T形连接件1横杆总长为800mm，方板2的尺寸为700mm*600*100mm，且T形连接件1两端分别套接有三个方板2，体积V＝(0.3*0.7*0.6*2+0.15*0.15*0.5)＝0.263(m³)；

抗倾覆＝0.3*0.7*0.6*24.5*(0.8-0.3)+0.15*0.15*0.5*24.5-(0.4-0.15)＝1.612(KN.m)>1.219KN.m，满足抗覆盖力的要求。

当复核最大风荷载时，局部地基承载能力，按截面长度至少为1/3承载考虑，800mm长按另一侧端部300mm长度作为抗风压承载，则承载截面积A_S＝0.3*0.7＝0.21(㎡)，风荷载传递压力：F₁＝1.219/(0.4-0.15)＝4.876(KN)，自重荷载G＝0.263*24.5+0.151+0.257＝6.852(KN)，则由N/A_S＝(4.876+6.852)/0.21＝55.85(kN/㎡)<60kN/㎡(0.06MPa)，因此，一般地基土层均满足承载力要求，正常状态下基础承载力：6.852/(0.3*0.7*2)＝15.52(KN/㎡)<60kN/㎡，一般土层均满足承载要求。

根据上述计算，本实施例中，T形连接件1重量：G₁＝(0.2*0.8+0.15*0.3)*0.15*2450＝75.34(kg)，方板2重量：G₂＝(0.6*0.7-0.17*0.22)*0.1*2450＝93.74(kg)。

T形连接件1的制作：先行将短方钢管4上开设螺孔7，再将短方钢管4焊接连接于预埋连接钢板6上，预埋连接钢板6底部焊接预埋锚固钢筋，根据设计尺寸配置T形连接件1内部的单层钢筋网片，为了构件T形连接件1运输用吊装时，避免受力损坏，钢筋网完成后进行支模，并将预埋连接钢板6固定于T形连接件1纵杆顶端中心位置，将角钢31固定于T形连接件1平行端的外伸端的角部，然后浇筑混凝土，混凝土达到一定强度后拆模，等预制件混凝土强度达到C20以上后可以运输及使用。

方板2的制作：方板2内中间布置单层钢筋网片，上部设置吊环22与钢筋网片焊接成整体，在钢筋网片成型后，进行模板合拢，并浇筑混凝土，混凝土浇筑并养护后拆模，达到C20以上后可以运输及使用。

其中：在T形连接件1和方板2浇筑前，对外露的构件吊环22、角钢31、短方钢管4和预埋连接钢板6表面涂刷环氧树脂胶，防止被锈蚀，在胶干燥后方可进行制模和浇筑混凝土。

其中，围挡基础坑槽的开挖中，坑槽开挖长度需大于构件端部外侧至少200mm，以利于两端预制件的套接连接，围挡基础坑槽的深度根据现场预定场地标高和预制构件图确定。

S3、安装：在T形连接件1的纵杆表面弹测上纵横定位轴线，并将其进行吊装就位，就位时需精准复核纵横轴线，将多个方板2依次套在T形连接件1两端，并通过限位件3使得方板2锁定在T形连接件1上；

其中，方板2的组装具体为，通过抬吊将方板2先移动到T形连接件1的一端部外侧，然后对准T形连接件1端部的角钢31，先将方板2的通孔21套入T形连接件1端部的角钢31上，然后将方板2下放高度，并侧向移动，使其完整地靠近T形连接件1中间的纵杆部位，第一片方板2就位后，再进行后续的二片方板2的安装就位，再进行另一侧的方板2的安装就位，当所有连接安装就位后，再将限位板33顶端的卡销34插入角钢31两端14上的预留销孔32内，放置方板2滑脱，使方板2锁定在T形连接件1上。

S4、围挡组装：T形连接件1与方板2组装后，将开槽挖出的土方回填，将立柱方钢管5与短方钢管4拼接，其中通过螺丝穿过螺孔7，将短方钢管4锁紧，围挡基础结构与上部围挡连接完成。

进一步的，在建筑工程拆除围挡时，先将围挡立柱方钢管5与短方钢管4连接的螺栓拆除，然后拨除立柱方钢管5，再进行可周转围挡基础上方的回填土的挖除，将方板2侧边的土方开挖出一个操作面，再清理掉方板2表面的泥土，拨出限位件3，然后用吊挂钩吊挂在方板2上的吊环22上，再采用撬杆将方板2向外侧平移，使方板2中间的方形孔外移出T形连接件1端部的角钢31外侧端，同时用人工或者小型机械将方板2吊出坑内，在方板2全部吊出后，用绳索套在T形连接件1两端的角钢31上，将T形连接件1吊出基础内，进行表面清理，装运入库或者周转用于一下个围挡使用中。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种可周转围挡基础结构，其特征在于：包括T形连接件(1)，所述T形连接件(1)两平行端均套接有多个方板(2)，且所述T形连接件(1)两平行端端部安装有限位件(3)，所述T形连接件(1)纵杆顶端安装有短方钢管(4)，并通过所述短方钢管(4)与立柱方钢管(5)相连。

2.根据权利要求1所述的一种可周转围挡基础结构，其特征在于：所述方板(2)中心设有通孔(21)，并通过通孔(21)套接在T形连接件(1)两平行端。

3.根据权利要求1所述的一种可周转围挡基础结构，其特征在于：所述方板(2)一侧边对称安装有吊环(22)。

4.根据权利要求1所述的一种可周转围挡基础结构，其特征在于：所述限位件(3)包括角钢(31)、销孔(32)、限位板(33)和卡销(34)，所述T形连接件(1)两平行端均安装有角钢(31)，且所述角钢(31)对称分布在T形连接件(1)端部两侧，所述角钢(31)伸出T形连接件(1)端部一侧设有销孔(32)，限位板(33)底端两侧对称安装有卡销(34)，并通过卡销(34)与一对所述销孔(32)插接。

5.根据权利要求1所述的一种可周转围挡基础结构，其特征在于：所述T形连接件(1)纵杆顶部设有预埋连接钢板(6)，所述预埋连接钢板(6)下部焊接有锚固筋，且浇筑在T形连接件(1)纵杆顶端内部，所述预埋连接钢板(6)上部与短方钢管(4)焊接。

6.根据权利要求1所述的一种可周转围挡基础结构，其特征在于：所述短方钢管(4)两侧均预留螺孔(7)。

7.一种可周转围挡基础结构的施工方法，其特征在于；包括步骤如下：

S3、安装：在T形连接件(1)的纵杆表面弹测上纵横定位轴线，并将其进行吊装就位，就位时需精准复核纵横轴线，将多个方板(2)依次套在T形连接件(1)两端，并通过限位件(3)使得方板(2)锁定在T形连接件(1)上；

S4、围挡组装：T形连接件(1)与方板(2)组装后，将开槽挖出的土方回填，将立柱方钢管(5)与短方钢管(4)拼接，围挡基础结构与上部围挡连接完成。

8.根据权利要求7所述的一种可周转围挡基础结构，其特征在于：在所述步骤S1中，T形连接件(1)的制作中，根据设计尺寸配置T形连接件(1)内部的单层钢筋网片，方板(2)的制作中，方板(2)内部布置单层钢筋网片，且单层钢筋网片与吊环(22)焊接成整体，且单层钢筋网片采用φ12钢筋@150双向配置，洞口两侧均需布置成井字形。

9.根据权利要求7所述的一种可周转围挡基础结构，其特征在于：在所述步骤S2中，围挡基础坑槽的开挖中，坑槽开挖长度需大于构件端部外侧至少200mm，围挡基础坑槽的深度根据现场预定场地标高和预制构件图确定。