CN111423104A - 热弯成型装置及热弯成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热弯成型装置及其方法。该热弯成型装置包括第一模具、第二模具以及杠杆组件，第一模具的一表面具有第一成型表面以及第一基准面，第一模具的该表面还具有第一让位槽，第一基准面上具有多个滑动槽，第二模具具有与第一成型表面配合的第二成型表面以及与第一基准面配合的第二基准面，第二模具还具有用于供压坠滑块至少部分容纳的第二让位槽，所述杠杆组件包括转动杆以及压坠滑块，压坠滑块设置在所述第一让位槽以及所述第二让位槽之间，转动杆可转动连接于所述第二模具，转动杆的两端分别与所述滑动槽、压坠滑块配合。该热弯成型装置可以实现玻璃热弯成型、使用寿命长、可大大降低成本以及可避免玻璃压碎。

Description

热弯成型装置及热弯成型方法

技术领域

本发明涉及模具成型领域，特别是涉及一种热弯成型装置及热弯成型方法。

背景技术

随着5G时代的到来，智能手机对信号的传输要求变得越来越高，加上无线充电技术在手机市场的迅速发展，使得服务手机产业多年的金属外壳正逐步退出历史的舞台，玻璃等非金属材料的手机外壳开始受到青睐，主流手机品牌均纷纷开始采用玻璃手机外壳。

目前，制作玻璃手机外壳的模具主要有石墨模具和金属模具两种。石墨模具制作玻璃手机外壳技术相对成熟，但原材料价格高，使用寿命短，易氧化，成型不稳定，生产成本高，对加工环境有一定的污染，不利于产品的市场竞争。金属模具因其原材料低廉，使用寿命长，不易氧化变形，成型相对稳定，对环境不会产生污染，可降低生产成本，取得价格优势，提高产品的市场竞争力，但使用金属模具制作玻璃手机外壳，需克服金属与玻璃之间膨胀系数差异大、玻璃易产生破裂的问题，金属模具在热弯过程中常常会直接压碎玻璃，导致材料报废，无法制作出产品，传统技术中有在模具内增加弹簧的解决方法，但是弹簧在高温热弯过程中也会时常出现失效的，同样导致模具压碎玻璃的问题。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术中因金属模具质量重、热澎涨系数大、玻璃成型过程玻璃容易压碎等缺点，提供一种可以实现玻璃热弯成型、使用寿命长、可大大降低成本以及可避免玻璃压碎的热弯成型装置及热弯成型方法。

一种热弯成型装置，包括第一模具、第二模具以及杠杆组件，所述第一模具的一表面具有第一成型表面以及第一基准面，所述第一模具的该表面还具有第一让位槽，所述第一基准面上具有多个滑动槽，所述第二模具具有与所述第一成型表面配合的第二成型表面以及与所述第一基准面配合的第二基准面，所述第二模具还具有用于供压坠滑块至少部分容纳的第二让位槽，所述杠杆组件包括转动杆以及压坠滑块，所述压坠滑块设置在所述第一让位槽以及所述第二让位槽之间，所述转动杆可转动连接于所述第二模具，所述转动杆的两端分别与所述滑动槽、所述压坠滑块配合。

在其中一个实施例中，所述杠杆组件还包括第一滑动件，所述第一滑动件可转动连接于所述转动杆的第一端部，所述第一滑动件与所述滑动槽滑动配合。

在其中一个实施例中，所述压坠滑块具有凸台结构，所述转动杆的第二端部与所述凸台结构配合以实现从所述第二让位槽内抬升所述压坠滑块。

在其中一个实施例中，所述杠杆组件还包括第二滑动件，所述第二滑动件可转动连接于所述转动杆的第二端部，所述第二滑动件与所述述凸台结构配合。

在其中一个实施例中，所述第一模具、所述第二模具以及所述杠杆组件均采用金属材料制备而成。

在其中一个实施例中，当所述第一基准面下压至与所述第二基准面完全贴合时，所述第一成型表面与所述第二成型表面的之间的间距等于成型件的厚度。

一种热弯成型方法，包括如下步骤：

(1)、获得2D玻璃原片；

(2)、使用权利要求1-6任意一项所述的热弯成型装置，在预设压条件下对所述2D玻璃原片进行热弯成型，得到成型中间体；

(3)、对所述成型中间体进行后处理，得到成型件。

在其中一个实施例中，步骤(1)中，采用激光切割玻璃得到所述2D玻璃原片。

在其中一个实施例中，步骤(2)中，所述热弯成型包括如下步骤：将所述2D玻璃原片置于所述第二模具的第二成型表面上，对所述第一模具施加压力使得所述第一模具朝向所述第二模具方向移动，所述第一模具通过下压所述转动杆实现所述转动杆抬升所述压坠滑块进入所述第一让位槽内，当所述第一基准面下压至与所述第二基准面完全贴合时，所述第一成型表面与所述第二成型表面相互配合实现对2D玻璃原片的热弯成型。

在其中一个实施例中，所述预设压条件为，预热温度为700℃-800℃,预热时间为80S-120S，所述第一模具成型温度为700℃-850℃，所述第二模具成型温度为700℃-800℃，成型时间为80S-120S，成型压力为0.5MPA-1.5MPA，冷却温度为200℃-300℃，冷却时间为80S-120S。

在其中一个实施例中，所述预设压条件为，预热温度为750℃,预热时间为100S，所述第一模具成型温度为780℃，所述第二模具成型温度为750℃，成型时间为100S，成型压力为0.9MPA，冷却温度为250℃，冷却时间为100S。

在其中一个实施例中，步骤(3)中的所述后处理包括如下步骤：

对所述成型中间体进行切割处理。

在其中一个实施例中，所述切割处理是通过CNC加工处理将所述成型中间体多余的裙边去除。

在其中一个实施例中，步骤(3)中的所述后处理还包括如下步骤：

对所述成型中间体切割后进行玻璃抛光处理。

在其中一个实施例中，步骤(3)中的所述后处理还包括如下步骤：

对所述成型中间体切割、玻璃抛光处理后进行玻璃钢化处理，得到所述成型件。

本发明的热弯成型装置使用寿命长、可大大降低成本以及可避免玻璃压碎，在使用时，将所述2D玻璃原片置于第二成型表面上，对所述第一模具施加压力使得所述第一模具朝向所述托板方向移动，所述第一模具通过下压所述转动杆实现所述转动杆抬升所述压坠滑块进入所述第一让位槽，所述第一成型面与所述第二成型面配合实现所述2D玻璃原片的热弯成型，当热弯成型完成之后，撤走对第一模具的压力，压坠滑块在自重的作用下下降带动转动杆转动并抬升第一模具上升以离开第二模具，避免第一模具对成型中间体的继续施压，极大程度上避免成型中间体被压碎，提高了成品良率，降低了生产成本。另外，本发明的热弯成型装置使用杠杆组件，实现第一模具与压坠滑块之间的此起彼伏，避免了传统技术中设置弹簧易于出现的玻璃压碎的情况。

本发明的热弯成型装置设置第一滑动件与滑动槽滑动配合，当转动杆转动时，转动杆的端部与滑动槽形成滚动配合，避免转动杆的端部与滑动槽的滑动配合，减小摩擦力，提升成型效率和成型效果。

本发明的热弯成型装置的压坠滑块具有凸台结构，凸台结构能够便于转动杆的第二端部与其配合，转动杆转动时能够快速抬升压坠滑块，以实现从所述第二让位槽内抬升所述压坠滑块。

附图说明

图1为本发明实施例1所述的热弯成型装置其中一状态示意图；

图2为本发明实施例1所述的热弯成型装置另一状态示意图。

附图标记说明

10、热弯成型装置；100、第一模具；110、第一成型表面；120、第一基准面；121、滑动槽；130、第一让位槽；200、第二模具；210、第二成型表面；220、第二基准面；230、第二让位槽；240、成型间隔；300、杠杆组件；310、转动杆；320、第一滑动件；330、第二滑动件；340、压坠滑块；341、凸台结构；400、托板。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

在本发明的描述中，应当理解的是，本发明中采用术语在本发明的描述中，应当理解的是，本发明中采用术语“中心”、“上”、“下”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

应当理解的是，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，也即，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明一实施例提供了一种热弯成型装置10。

一种热弯成型装置10包括第一模具100、第二模具200以及杠杆组件。

第一模具100的一表面具有第一成型表面110以及第一基准面120，第一模具100的该表面还具有第一让位槽130，第一基准面120上具有多个滑动槽121，第二模具200具有与第一成型表面110配合的第二成型表面210以及与第一基准面120配合的第二基准面220，第二模具200还具有用于供压坠滑块340至少部分容纳的第二让位槽230。

杠杆组件300包括转动杆310以及压坠滑块340，压坠滑块340设置在第一让位槽130以及所述第二让位槽230之间，转动杆310可转动连接于所述第二模具200，转动杆310的两端分别与滑动槽121、压坠滑块340配合。

随着转动杆310的转动，能够实现第一模具100与压坠滑块340的接触与远离，请参阅图1所示，当第一模具100朝向第二模具200下压时，转动杆310会抬升压坠滑块340上升与第一模具100逐渐靠拢，第一模具100通过下压转动杆310实现转动杆310抬升压坠滑块340进入第一让位槽130内，当第一基准面120下压至与第二基准面220完全贴合时，第一成型面110与第二成型面120配合实现2D玻璃原片的热弯成型，当热弯成型完成之后，撤走对第一模具100的压力，压坠滑块340在自重的作用下下降带动转动杆310转动并抬升第一模具100上升以离开第二模具200上的热弯成型后的成型中间体，如图2所示，如此设置避免了第一模具100对热弯成型后的成型中间体的压力，避免热弯成型后的成型中间体破碎。

在一个实施例中，杠杆组件300还包括第一滑动件320。第一滑动件320可转动连接于转动杆310的第一端部，第一滑动件320与滑动槽121滑动配合。本发明的热弯成型装置10设置第一滑动件320与滑动槽121滑动配合，当转动杆310转动时，转动杆310的端部与滑动槽121形成滚动配合，避免转动杆310的端部与滑动槽121的滑动配合，减小摩擦力，提升成型效率和成型效果。优选地，第一滚动件为滚轮。

在一个实施例中，压坠滑块340具有凸台结构341，转动杆310的第二端部与凸台结构341配合以实现从第二让位槽230内抬升压坠滑块340。本发明的热弯成型装置10的压坠滑块340具有凸台结构341，凸台结构341能够便于转动杆的第二端部与其配合，转动杆310转动时能够快速抬升压坠滑块340，以实现从第二让位槽230内抬升压坠滑块340。参见图1所示，凸台结构341的结构为压坠滑块340的上端边缘向外凸出。

在一个实施例中，杠杆组件300还包括第二滑动件330，第二滑动件330可转动连接于转动杆310的第二端部，第二滑动件330与述凸台结构341配合。第二滚动件为滚轮。

在一个实施例中，第一模具100、第二模具200以及杠杆组件均采用金属材料制备而成。

在一个实施例中，当第一模具100的第一基准面120下压至与第二基准面220完全贴合时，第二成型表面110与第二成型表面210之间的间距等于成型件的厚度，参见图2所示，该间隔形成成型间隔240。

进一步地，本发明的热弯成型装置10还包括托板400，第二模具200设置在托板400上。

本发明的热弯成型装置10使用寿命长、可大大降低成本以及可避免玻璃压碎，在使用时，将2D玻璃原片置于压坠滑块340的第二成型表面210上，对第一模具100施加压力使得第一模具100朝向托板220方向移动，第一模具100通过下压转动杆310实现转动杆310抬升压坠滑块340进入第一让位槽130，压坠滑块340与第一让位槽130配合实现2D玻璃原片的热弯成型，当热弯成型完成之后，撤走对第一模具100的压力，压坠滑块340在自重的作用下，下降带动转动杆310转动并抬升第一模具100上升以离开第二模具200，避免第一模具100对成型中间体的继续施压，极大程度上避免成型中间体被压碎，提高了成品良率，降低了生产成本。另外，本发明的热弯成型装置10使用杠杆组件300，实现第一模具100与压坠滑块340之间的此起彼伏，避免了传统技术中设置弹簧易于出现的玻璃压碎的情况。

本发明一实施例还提供了一种热弯成型方法。

该热弯成型方法包括如下步骤：

(1)、获得2D玻璃原片。

(2)、使用实施例1中的热弯成型装置10，在预设压条件下对2D玻璃原片进行热弯成型，得到成型中间体。热弯成型包括如下步骤：将2D玻璃原片置于压坠滑块340的第二成型表面210上，对第一模具100施加压力使得第一模具100朝向第二模具200方向移动，第一模具100通过下压转动杆310实现转动杆310抬升压坠滑块340进入第一让位槽130内，压坠滑块340与第一让位槽130配合实现2D玻璃原片的热弯成型。

(3)、对成型中间体进行后处理，得到成型件。

本实施例的热弯成型方法得到的成型件的良率大幅提升，本热弯成型方法采用热弯成型装置10，在使用时，将2D玻璃原片置于压坠滑块340的第二成型表面210上，对第一模具100施加压力使得第一模具100第二模具200方向移动，第一模具100通过下压转动杆310实现转动杆310抬升压坠滑块340进入第一让位槽130，压坠滑块340与第一让位槽130配合实现2D玻璃原片的热弯成型，当热弯成型完成之后，撤走对第一模具100的压力，压坠滑块340在自重的作用下下降带动转动杆310转动并抬升第一模具100上升以离开第二模具200，避免第一模具100对成型中间体的继续施压，极大程度上避免成型中间体被压碎，提高了成品良率，降低了生产成本。

实施例1

本实施例提供了一种热弯成型方法。

该热弯成型方法包括如下步骤：

(1)、采用激光切割玻璃得到2D玻璃原片。

(2)、使用所述的热弯成型装置10，在预设压条件下对2D玻璃原片进行热弯成型，得到成型中间体；热弯成型包括如下步骤：将2D玻璃原片置于压坠滑块340的第二成型表面上，对第一模具100施加压力使得第一模具100朝向托板220方向移动，第一模具100通过下压转动杆310实现转动杆310抬升压坠滑块340进入第一让位槽130，压坠滑块340与第一让位槽130配合实现2D玻璃原片的热弯成型。

在其中一个实施例中，预设压条件为，预热温度为700℃-800℃,预热时间为80S-120S，第一模具100成型温度为700℃-850℃，第二模具200成型温度为700℃-800℃，成型时间为80S-120S，成型压力为0.5MPA-1.5MPA，冷却温度为200℃-300℃，冷却时间为80S-120S。

(3)、对成型中间体进行后处理，得到成型件。

实施例2

本实施例提供了一种热弯成型方法。

该热弯成型方法包括如下步骤：

(1)、采用激光切割玻璃得到2D玻璃原片。

(2)、使用所述的热弯成型装置10，在预设压条件下对2D玻璃原片进行热弯成型，得到成型中间体；热弯成型包括如下步骤：将2D玻璃原片置于压坠滑块340的第二成型表面210上，对第一模具100施加压力使得第一模具100朝向第二模具200方向移动，第一模具100通过下压转动杆310实现转动杆310抬升压坠滑块340进入第一让位槽130，压坠滑块340与第一让位槽130配合实现2D玻璃原片的热弯成型。

在其中一个实施例中，预设压条件为，预热温度为700℃-850℃,预热时间为80S-150S，第一模具100成型温度为700℃-800℃，第二模具200成型温度为700℃-800℃，成型时间为80S-150S，成型压力为0.5MPA-1.5MPA，冷却温度为200℃-300℃，冷却时间为80S-150S。

(3)、对成型中间体进行后处理，得到成型件。

实施例3

本实施例提供了一种热弯成型方法。

该热弯成型方法包括如下步骤：

(1)、采用激光切割玻璃得到2D玻璃原片。

(2)、使用所述的热弯成型装置10，在预设压条件下对2D玻璃原片进行热弯成型，得到成型中间体；热弯成型包括如下步骤：将2D玻璃原片置于压坠滑块340的第二成型表面210上，对第一模具100施加压力使得第一模具100朝向第二模具200方向移动，第一模具100通过下压转动杆310实现转动杆310抬升压坠滑块340进入第一让位槽130，压坠滑块340与第一让位槽130配合实现2D玻璃原片的热弯成型。

在其中一个实施例中，预设压条件为，预热温度为800℃,预热时间为80S，第一模具100成型温度为850℃，第二模具200成型温度为800℃，成型时间为80S，成型压力为0.5MPA，冷却温度为200℃，冷却时间为120S。

(3)、对成型中间体进行后处理。

后处理包括如下步骤：

对成型中间体进行切割处理。切割处理是通过CNC加工处理将成型中间体多余的裙边去除。

后处理还包括如下步骤：

对成型中间体切割后进行玻璃抛光处理。

后处理还包括如下步骤：

对成型中间体切割、玻璃抛光处理后进行玻璃钢化处理，得到成型件。

实施例4

本实施例提供了一种热弯成型方法。

该热弯成型方法包括如下步骤：

(1)、采用激光切割玻璃得到2D玻璃原片。

(2)、使用所述的热弯成型装置10，在预设压条件下对2D玻璃原片进行热弯成型，得到成型中间体；热弯成型包括如下步骤：将2D玻璃原片置于压坠滑块340的第二成型表面210上，对第一模具100施加压力使得第一模具100朝向第二模具200方向移动，第一模具100通过下压转动杆310实现转动杆310抬升压坠滑块340进入第一让位槽130，压坠滑块340与第一让位槽130配合实现2D玻璃原片的热弯成型。

预设压条件为，预热温度为700℃,预热时间为120S，第一模具100成型温度为700℃，第二模具200成型温度为700℃，成型时间为120S，成型压力为1.5MPA，冷却温度为300℃，冷却时间为80S。

(3)、对成型中间体进行后处理。

后处理包括如下步骤：

对成型中间体进行切割处理。切割处理是通过CNC加工处理将成型中间体多余的裙边去除。

后处理还包括如下步骤：

对成型中间体切割后进行玻璃抛光处理。

后处理还包括如下步骤：

对成型中间体切割、玻璃抛光处理后进行玻璃钢化处理，得到成型件。

实施例5

本实施例提供了一种热弯成型方法。

该热弯成型方法包括如下步骤：

(1)、采用激光切割玻璃得到2D玻璃原片。

(2)、使用所述的热弯成型装置10，在预设压条件下对2D玻璃原片进行热弯成型，得到成型中间体；热弯成型包括如下步骤：将2D玻璃原片置于压坠滑块340的第二成型表面210上，对第一模具100施加压力使得第一模具100朝向第二模具200方向移动，第一模具100通过下压转动杆310实现转动杆310抬升压坠滑块340进入第一让位槽130，压坠滑块340与第一让位槽130配合实现2D玻璃原片的热弯成型。

预设压条件为，预热温度为750℃,预热时间为100S，第一模具100成型温度为780℃，第二模具200成型温度为750℃，成型时间为100S，成型压力为0.9MPA，冷却温度为250℃，冷却时间为100S。

(3)、对成型中间体进行后处理。

后处理包括如下步骤：

对成型中间体进行切割处理。切割处理是通过CNC加工处理将成型中间体多余的裙边去除。

后处理还包括如下步骤：

对成型中间体切割后进行玻璃抛光处理。

后处理还包括如下步骤：

对成型中间体切割、玻璃抛光处理后进行玻璃钢化处理，得到成型件。

实施例6

本实施例提供了一种热弯成型方法。

该热弯成型方法包括如下步骤：

(1)、采用激光切割玻璃得到2D玻璃原片。

(2)、使用所述的热弯成型装置10，在预设压条件下对2D玻璃原片进行热弯成型，得到成型中间体；热弯成型包括如下步骤：将2D玻璃原片置于压坠滑块340的第二成型表面210上，对第一模具100施加压力使得第一模具100朝向第二模具200方向移动，第一模具100通过下压转动杆310实现转动杆310抬升压坠滑块340进入第一让位槽130，压坠滑块340与第一让位槽130配合实现2D玻璃原片的热弯成型。

预设压条件为，预热温度为780℃,预热时间为110S，第一模具100成型温度为750℃，第二模具200成型温度为760℃，成型时间为110S，成型压力为0.7MPA，冷却温度为250℃，冷却时间为110S。

(3)、对成型中间体进行后处理。

后处理包括如下步骤：

对成型中间体进行切割处理。切割处理是通过CNC加工处理将成型中间体多余的裙边去除。

后处理还包括如下步骤：

对成型中间体切割后进行玻璃抛光处理。

后处理还包括如下步骤：

对成型中间体切割、玻璃抛光处理后进行玻璃钢化处理，得到成型件。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种热弯成型装置，其特征在于，包括第一模具、第二模具以及杠杆组件，所述第一模具的一表面具有第一成型表面以及第一基准面，所述第一模具的该表面还具有第一让位槽，所述第一基准面上具有多个滑动槽，所述第二模具具有与所述第一成型表面配合的第二成型表面以及与所述第一基准面配合的第二基准面，所述第二模具还具有用于供压坠滑块至少部分容纳的第二让位槽，所述杠杆组件包括转动杆以及压坠滑块，所述压坠滑块设置在所述第一让位槽以及所述第二让位槽之间，所述转动杆可转动连接于所述第二模具，所述转动杆的两端分别与所述滑动槽、所述压坠滑块配合。

2.根据权利要求1所述的热弯成型装置，其特征在于，所述杠杆组件还包括第一滑动件，所述第一滑动件可转动连接于所述转动杆的第一端部，所述第一滑动件与所述滑动槽滑动配合。

3.根据权利要求1所述的热弯成型装置，其特征在于，所述压坠滑块具有凸台结构，所述转动杆的第二端部与所述凸台结构配合以实现从所述第二让位槽内抬升所述压坠滑块。

4.根据权利要求3所述的热弯成型装置，其特征在于，所述杠杆组件还包括第二滑动件，所述第二滑动件可转动连接于所述转动杆的第二端部，所述第二滑动件与所述述凸台结构配合。

5.根据权利要求3所述的热弯成型装置，其特征在于，所述第一模具、所述第二模具以及所述杠杆组件均采用金属材料制备而成。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的热弯成型装置，其特征在于，当所述第一基准面下压至与所述第二基准面完全贴合时，所述第一成型表面与所述第二成型表面的之间的间距等于成型件的厚度。

7.一种热弯成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)、获得2D玻璃原片；

(2)、使用权利要求1-6任意一项所述的热弯成型装置，在预设压条件下对所述2D玻璃原片进行热弯成型，得到成型中间体；

(3)、对所述成型中间体进行后处理，得到成型件。

8.根据权利要求7所述的热弯成型方法，其特征在于，步骤(2)中，所述热弯成型包括如下步骤：将所述2D玻璃原片置于所述第二模具的第二成型表面上，对所述第一模具施加压力使得所述第一模具朝向所述第二模具方向移动，所述第一模具通过下压所述转动杆实现所述转动杆抬升所述压坠滑块进入所述第一让位槽内，当所述第一基准面下压至与所述第二基准面完全贴合时，所述第一成型表面与所述第二成型表面相互配合实现对2D玻璃原片的热弯成型。

9.根据权利要求7或8所述的热弯成型方法，其特征在于，步骤(3)中的所述后处理包括如下步骤：

对所述成型中间体进行切割处理，和/或，所述切割处理是通过CNC加工处理将所述成型中间体多余的裙边去除。

10.根据权利要求9所述的热弯成型方法，其特征在于，步骤(3)中的所述后处理还包括如下步骤：

对所述成型中间体切割、玻璃抛光处理后进行玻璃钢化处理，得到所述成型件。

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