CN111408532A - 一种船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法及所得的排舷外管 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法及所得的排舷外管。本发明包括以下步骤：1)选择油漆：当排舷外管内部洗涤水的pH值小于3时，选用耐酸耐高温油漆；当排舷外管内部洗涤水的pH值大于或等于3时，选用耐化学腐蚀油漆；2)排舷外管预舾装；3)表面处理：对排舷外管的表面进行喷砂处理；4)油漆喷涂：当喷涂耐酸耐高温油漆时，施工和固化过程中，温度为15‑40℃；当喷涂耐化学腐蚀油漆时，施工和固化过程中，温度为10‑40℃。本发明船舶脱硫装置排舷外管防腐方法操作简单，施工容易，针对性强，防腐效果好，能够获得很好的油漆保护性能，新建船舶和旧船改造船舶脱硫装置的排舷外管经过防腐处理之后均无需再修补。
Description
技术领域
本发明涉及船舶防腐的技术领域，特别是指一种船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法及所得的排舷外管。
背景技术
自2020年起，国际海事组织禁止未安装脱硫装置的船舶携带高硫油。如果船舶安装了脱硫装置，以控制燃料燃烧产生的硫排放，则这种船舶可以使用高硫油。截止目前，全球约有500艘船舶确定已经安装了脱硫装置，现正在建造的船舶均已预留安装空间或已安装了脱硫装置，已经交付使用的船舶会重新上坞安装。船舶上的脱硫装置工作之后，排舷外管的内部会遭受酸性洗涤水的腐蚀；因此，排舷外管的内部需要进行防腐处理。
目前，排舷外管的内部防腐处理主要是采用油漆进行防护，这种防腐保护方法成本低并且易于操作。但是，由于船东才开始计划安装脱硫装置，船厂并没有针对排舷外管的涂装工艺；因此，这种船舶脱硫装置的排舷外管是先经过防腐处理之后再安装到船舶上去的，这种排舷外管在安装的过程中，势必会对排舷外管表面造成损伤，从而影响了排舷外管的防腐性能，这就需要对安装后的排舷外管进行修补，这使得船舶脱硫装置排舷外管的防腐工艺流程长，操作复杂，施工难度大，并且，这种修补效果差，使其防腐性能低。另外，脱硫装置中排舷外管所处的环境比较复杂，现有的采用油漆进行防腐处理的排舷外管防腐性能不理想，涂装作业施工难度大。
发明内容
本发明提出一种船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法及所得的排舷外管，旨在解决现有技术中船舶脱硫装置排舷外管涂装作业操作复杂、施工难度大及其防腐性能不理想的问题。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是这样实现的：
在一个方面，本发明的一种船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，包括以下步骤：1)选择油漆：当排舷外管内部洗涤水的pH值小于3时，选用耐酸耐高温油漆，所述耐酸耐高温油漆为耐强酸油漆；当排舷外管内部洗涤水的pH值大于或等于3时，选用耐化学腐蚀油漆；2)排舷外管预舾装：新造船舶，排舷外管在分段阶段预舾装，使排舷外管在分段阶段同船体一起分段涂装；非新造船舶和未能及时分段预舾装的船舶，将排舷外管法兰处所在的船体外板切割下来，将排舷外管与切割下来的船体外板焊接，作为一个整体进行涂装；3)表面处理：对排舷外管的表面进行喷砂处理，使其表面清洁度达到ISO8501-1:1988Sa 2.5级，表面粗糙度满足油漆的粗糙度要求，表面含盐量以氯化钠计不超过50mg/m2；4)油漆喷涂：对排舷外管的内部进行喷涂；当喷涂耐酸耐高温油漆时，施工和固化过程中，温度为15-40℃；当喷涂耐化学腐蚀油漆时，施工和固化过程中，温度为10-40℃。
本发明的船舶脱硫装置排舷外管防腐方法包括选择油漆、排舷外管预舾装、表面处理和油漆喷涂等步骤。船舶的不同脱硫装置，其排舷外管内部洗涤水的pH值也不相同；对于开式脱硫装置，其排舷外管内部可能遭受强酸性洗涤水的腐蚀，这种洗涤水的pH值范围可能在2.5-7，这种洗涤水的温度可达到50℃；而对于闭式脱硫装置，由于有氢氧化钠的中和，排出的洗涤水pH值>6.5；本发明针对脱硫装置排舷外管内部不同pH值的洗涤水选择不同的油漆，控制了表面处理的清洁度、粗糙度和含盐量，不同的油漆选择不同的喷涂工艺参数；这种船舶脱硫装置排舷外管防腐方法工艺流程短，操作简单，施工容易，一次到位，针对性强，防腐效果好，能够获得很好的油漆保护性能，所得的船舶脱硫装置排舷外管安装在船舶上之后无需后续修补和维修工作。
作为一种优选的实施方案，所述步骤4)的油漆喷涂，在涂装厂房内施工。本发明优选在涂装厂房内施工，在厂房内喷涂能够很好满足温度要求；如果在冬季厂房的施工条件无法满足温度要求，可以通过加热提高环境温度或者通过空调改变厂房的环境温度，以满足不同油漆的喷涂要求；厂房内施工非常容易实现，并节约了成本。
作为一种优选的实施方案，所述步骤4)的油漆喷涂，在室外施工，夏季，选择傍晚、夜间或早上施工；冬季，在施工处设置一个保温房。本发明中如果不可避免的在室外施工，根据季节特点合理安排施工时间；在夏季，尽量在环境温度不太高的时间段，例如：傍晚、夜间或早上施工，以免白天温度过高、油漆反应剧烈；冬季施工难点是温度难于保证在低温以上，否则油漆固化会有影响，可以通过保温房实现温度的控制。
作为一种优选的实施方案，所述步骤4)的油漆喷涂，在室外施工，夏季，在施工处设置遮阳棚；冬季，在保温房的内部设置加热风机或电热毯。本发明在夏季的时候，可以在喷涂区域搭建一个简易的遮阳棚，避免白天温度过高，油漆反应剧烈；本发明在冬季的时候，可在施工处建一个保温房，采用保温房将其包裹起来，内部通过加热风机或电热毯来实现温度控制。
作为一种优选的实施方案，所述步骤4)中，油漆喷涂的喷涂方式为无气喷涂。本发明油漆的喷涂方式优选采用无气喷涂，按照排舷外管的内部、外部、船体外板以及安装所在位置全部喷涂完毕；待排舷外管同所在外板上船安装之后，只需将外板合拢缝处进行修补即可；因为外板油漆可在-5℃下施工，很容易喷涂；外板油漆通常为环氧漆、防污漆，环氧漆使用改性环氧或纯环氧漆。
作为一种优选的实施方案，所述步骤4)中，耐酸耐高温油漆共喷涂两度，每度油漆干膜厚度为600μm，总干膜厚度为1200μm；耐化学腐蚀油漆共喷涂两度，每度油漆干膜厚度为150μm，总干膜厚度为300μm。本发明的油漆通常喷涂两度，两度油漆的干膜厚度足够维持排舷外管的防腐保护，简化了施工工艺，提高了施工效率。
作为一种优选的实施方案，所述步骤3)表面处理时，当喷涂耐酸耐高温油漆时，表面粗糙度达到ISO 8503-2:1988 55μm-130μm；当喷涂耐化学腐蚀油漆时，表面粗糙度达到ISO 8503-2:1988中级。由于不同的油漆对于喷砂后排舷外管的钢材表面粗糙度有不同的要求，本发明针对不同的油漆选择不同的处理粗糙度。
作为一种优选的实施方案，所述步骤2)中，切割下来的船体外板的尺寸大小为500×500mm。本发明中，新船舶的排舷外管预舾装比较容易，可在分段阶段同船体分段一起进行涂装，因为在分段阶段，涂装在涂装厂房内施工，很容易达到温度要求，而且，避免了因烧焊或切割对油漆造成破坏处的修补；对于非新造船及未能及时分段预舾装，可将排舷外管法兰所在船体外板切割下来，尺寸约为500×500mm，再将已组装好的排舷外管与切割下来的船体外板焊接，形成一个整体的预制件进行喷涂。
作为一种优选的实施方案，所述耐酸耐高温油漆为乙烯酯玻璃鳞片漆，所述耐化学腐蚀油漆为酚醛环氧液舱漆。本发明的耐酸耐高温油漆通常为超强耐酸高温漆，这超强耐酸高温漆优选采用JOTUN公司生产的乙烯酯玻璃鳞片漆Chemflake special，这种乙烯酯玻璃鳞片漆是玻璃鳞片增强型乙烯酯涂料；本发明的耐化学腐蚀油漆是耐化学性好的油漆，通常为JOTUN公司生产的酚醛环氧液舱漆Tankguard Special Ultra。
在另一个方面，本发明的一种船舶脱硫装置用排舷外管，所述排舷外管是根据上面任意一项所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法所得到的。通过本发明的方法所得船舶脱硫装置用排舷外管防腐效果好，能够获得很好的油漆保护性能。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的船舶脱硫装置排舷外管防腐方法包括选择油漆、排舷外管预舾装、表面处理和油漆喷涂等步骤，针对脱硫装置排舷外管内部不同pH值的洗涤水选择不同的油漆，控制了表面处理的清洁度、粗糙度和含盐量，不同的油漆选择不同的喷涂工艺参数；这种船舶脱硫装置排舷外管防腐方法工艺流程短，操作简单，施工容易，一次到位，针对性强，防腐效果好，能够获得很好的油漆保护性能，所得的船舶脱硫装置排舷外管安装在船舶上之后无需后续修补和维修工作。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所提出的一种船舶脱硫装置排舷外管防腐方法的工艺流程图；
图2为本发明实施例二中排舷外管与外板组装结构示意图；
图中：1-排舷外管；2-外板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参阅附图1，本发明的一种船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，包括以下步骤：
1)选择油漆：当排舷外管内部洗涤水的pH值小于3时，选用耐酸耐高温油漆，所述耐酸耐高温油漆为耐强酸油漆；当排舷外管内部洗涤水的pH值大于或等于3时，选用耐化学腐蚀油漆；
2)排舷外管预舾装：新造船舶，排舷外管在分段阶段预舾装，使排舷外管在分段阶段同船体外板一起分段涂装；非新造船舶和未能及时分段预舾装的船舶，将排舷外管法兰处所在的船体外板切割下来，将排舷外管与切割下来的船体外板焊接，作为一个整体进行涂装；
3)表面处理：对排舷外管的表面进行喷砂处理，使其表面清洁度达到ISO8501-1:1988Sa 2.5级，表面粗糙度满足油漆的粗糙度要求，表面含盐量以氯化钠计不超过50mg/m2；
4)油漆喷涂：对排舷外管的内部进行喷涂，当喷涂耐酸耐高温油漆时，施工和固化过程中，温度为15-40℃；当喷涂耐化学腐蚀油漆时，施工和固化过程中，温度为10-40℃。
优选地，所述步骤4)的油漆喷涂，在涂装厂房内施工。
进一步地，所述步骤4)的油漆喷涂，在室外施工，夏季，选择傍晚、夜间或早上施工；冬季，在施工处设置一个保温房。
具体地，所述步骤4)的油漆喷涂，在室外施工，夏季，在施工处设置遮阳棚；冬季，在保温房的内部设置加热风机或电热毯。
再次优选地，所述步骤4)中，油漆喷涂的喷涂方式为无气喷涂。
再进一步地，所述步骤4)中，耐酸耐高温油漆共喷涂两度，每度油漆干膜厚度为600μm，总干膜厚度为1200μm；耐化学腐蚀油漆共喷涂两度，每度油漆干膜厚度为150μm，总干膜厚度为300μm。
再具体地，所述步骤3)表面处理时，当喷涂耐酸耐高温油漆时，表面粗糙度达到ISO 8503-2:1988 55μm-130μm；当喷涂耐化学腐蚀油漆时，表面粗糙度达到ISO 8503-2:1988中级。
更优选地，所述步骤2)中，切割下来的船体外板的尺寸大小为500×500mm。
更进一步地，所述耐酸耐高温油漆为乙烯酯玻璃鳞片漆，所述耐化学腐蚀油漆为酚醛环氧液舱漆。
本发明的一种船舶脱硫装置用排舷外管，所述排舷外管是根据上面任意一项所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法所得到的。
实施例一
本发明的一种船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，这是一种新造船的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，包括下列步骤：
1)选择油漆
测定脱硫装置排舷外管内部待排放的洗涤水的pH值为2，由于2<3，选择耐酸耐高温油漆，耐酸耐高温油漆为耐强酸油漆，具体地，耐酸耐高温油漆为超强耐酸高温漆，这种耐酸耐高温油漆是JOTUN公司生产的乙烯酯玻璃鳞片涂料Chemflake special，这是一种增强型乙烯酯玻璃鳞片涂料；
2)排舷外管预舾装
排舷外管在分段阶段预舾装，使其在分段阶段同船体外板分段一起进行涂装；因为在分段阶段，涂装在涂装厂房内施工，很容易达到温度要求，而且，避免了因烧焊或切割对油漆造成破坏处的修补；
3)表面处理
对排舷外管同所在外板的表面进行喷砂处理，处理后，排舷外管内部的表面清洁度达到ISO 8501-1:1988Sa2.5级，表面粗糙度达到ISO 8503-2:198855μm-130μm，表面含盐量按照ISO 8502-6:1998的规定进行测定，测量结果以氯化钠计≤50mg/m2；
4)油漆施工
对排舷外管的内部进行喷涂，施工及固化过程中，最低温度必须保持在15℃以上，最高温度不超过40℃；由于该产品混合后使用寿命受温度影响比较明显，将所Chemflakespecial的施工安排在涂装厂房内进行，在厂房内喷涂能够很好满足温度要求；若冬季厂房内施工无法满足温度要求，可通过加热提高环境温度或通过空调调节厂房环境温度；若不可避免的在室外施工，根据季节特点合理安排施工时间；在夏季，尽量在环境温度不太高的时间段，例如：傍晚、夜间或早上施工，以免白天温度过高、油漆反应剧烈；另外，在喷涂区域可以搭建一个简易的遮阳棚，避免泵和油漆被阳光直接暴晒；冬季施工难点是温度难于保证在15℃以上，否则油漆固化会有影响，可在施工处建一个保温房将其包裹起来，内部通加热风机或电热毯来实现温度控制；
喷涂方式采用无气喷涂，共喷涂两度，每度油漆干膜厚度为600μm，总干膜厚度为1200μm。
实施例二
本发明的一种船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，这是一种旧船改造的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，包括下列步骤：
1)选择油漆
测定脱硫装置排舷外管内部待排放的洗涤水的pH值为6，由于6>3，选择耐化学腐蚀油漆，这种耐化学腐蚀油漆是JOTUN公司生产的酚醛环氧液舱漆Tankguard SpecialUltra；
2)排舷外管预舾装
对于旧船改造这种非新造船及未能及时分段预舾装的船舶，将排舷外管法兰所在船体外板切割下来，尺寸约为500×500mm，再将已组装好的排舷外管1与切割下来的船体外板2焊接，参阅附图2；
3)表面处理
对排舷外管1同所在外板2的表面进行喷砂处理，处理后，表面清洁度达到ISO8501-1:1988Sa2.5级，表面粗糙度达到ISO 8503-2:1988中级，表面含盐量按照ISO 8502-6:1998的规定进行测定，测量结果以氯化钠计≤50mg/m2；
4)油漆喷涂
对排舷外管1的内部进行喷涂，施工及固化过程中，最低温度必须保持在10℃以上，最高温度不超过40℃；将Tankguard special Ultra的施工安排在涂装厂房内进行，在厂房内喷涂能够很好满足温度要求；若冬季厂房内施工无法满足温度要求，可通过加热提高环境温度或通过空调调节厂房环境温度；若不可避免的在室外施工，根据季节特点合理安排施工时间；在夏季，尽量在环境温度不太高的时间段，例如：傍晚、夜间或早上施工，以免白天温度过高、油漆反应剧烈；另外，在喷涂区域可以搭建一个简易的遮阳棚，避免泵和油漆被阳光直接暴晒；冬季施工难点是温度难于保证在10℃以上，否则油漆固化会有影响，可在施工处建一个保温房将其包裹起来，内部通过加热风机或电热毯来实现温度控制；
喷涂方式采用无气喷涂，共喷涂两度，每度油漆干膜厚度为150μm，总干膜厚度为300μm，预制件分别按照排舷外管内、外、船体外板及安装所在位置配套全部喷涂完毕，其中，外板1使用的是船外板的配套油漆，排舷外管2的内部使用上述方法喷涂的油漆，排舷外管2的外部与安装所在舱室配套油漆相同；待预制件上船安装之后，只需将外板合拢缝处进行修补即可，因为外板油漆可在-5℃下施工，很容易喷涂。
将实施例一和实施例二所得的船舶脱硫装置排舷外管上船安装之后无需修补，保证了油漆性能，使用寿命长，然而，现有的涂有油漆的排舷外管在上船安装之后，还需要对排舷外管与船舶连接处进行修补，破坏了油漆的完整性，增加了船舶在使用过程中受到腐蚀的风险，一旦腐蚀，需要及时上坞维修，增加了船舶运营的成本。
因此，与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的船舶脱硫装置排舷外管防腐方法包括选择油漆、排舷外管同所在外板预舾装、表面处理和油漆喷涂等步骤，针对脱硫装置排舷外管内部不同pH值的洗涤水选择不同的油漆，控制了表面处理的清洁度、粗糙度和含盐量，不同的油漆选择不同的喷涂工艺参数；这种船舶脱硫装置排舷外管防腐方法操作简单，施工容易，针对性强，防腐效果好，能够获得很好的油漆保护性能。减少了坞内维修的时间，修补工作简单。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)选择油漆：当排舷外管内部洗涤水的pH值小于3时，选用耐酸耐高温油漆，所述耐酸耐高温油漆为耐强酸油漆；当排舷外管内部洗涤水的pH值大于或等于3时，选用耐化学腐蚀油漆；
2)排舷外管预舾装：新造船舶，排舷外管在分段阶段预舾装，使排舷外管在分段阶段同船体一起分段涂装；非新造船舶和未能及时分段预舾装的船舶，将排舷外管法兰处所在的船体外板切割下来，将排舷外管与切割下来的船体外板焊接，作为一个整体进行涂装；
3)表面处理：对排舷外管的表面进行喷砂处理，使其表面清洁度达到ISO8501-1:1988Sa 2.5级，表面粗糙度满足油漆的粗糙度要求，表面含盐量以氯化钠计不超过50mg/m2；
4)油漆喷涂：对排舷外管的内部进行喷涂，当喷涂耐酸耐高温油漆时，施工和固化过程中，温度为15-40℃；当喷涂耐化学腐蚀油漆时，施工和固化过程中，温度为10-40℃。
2.根据权利要求1所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，其特征在于：
所述步骤4)的油漆喷涂，在涂装厂房内施工。
3.根据权利要求1所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，其特征在于：
所述步骤4)的油漆喷涂，在室外施工，夏季，选择傍晚、夜间或早上施工；冬季，在施工处设置一个保温房。
4.根据权利要求3所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，其特征在于：
所述步骤4)的油漆喷涂，在室外施工，夏季，在施工处设置遮阳棚；冬季，在保温房的内部设置加热风机或电热毯。
5.根据权利要求1所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，其特征在于：
所述步骤4)中，油漆喷涂的喷涂方式为无气喷涂。
6.根据权利要求1所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，其特征在于：
所述步骤4)中，耐酸耐高温油漆共喷涂两度，每度油漆干膜厚度为600μm，总干膜厚度为1200μm；耐化学腐蚀油漆共喷涂两度，每度油漆干膜厚度为150μm，总干膜厚度为300μm。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，其特征在于：
所述步骤3)表面处理时，当喷涂耐酸耐高温油漆时，表面粗糙度达到ISO8503-2:198855μm-130μm；当喷涂耐化学腐蚀油漆时，表面粗糙度达到ISO8503-2:1988中级。
8.根据权利要求1所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，其特征在于：
所述步骤2)中，切割下来的船体外板的尺寸大小为500×500mm。
9.根据权利要求1所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法，其特征在于：
所述耐酸耐高温油漆为乙烯酯玻璃鳞片漆，所述耐化学腐蚀油漆为酚醛环氧液舱漆。
10.一种船舶脱硫装置用排舷外管，其特征在于：
所述排舷外管是根据权利要求1-9中任意一项所述的船舶脱硫装置排舷外管的防腐方法所得到的。
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- 2020-05-08 CN CN202010384696.8A patent/CN111408532A/zh active Pending
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