CN111396034A - 一种裂缝型人工砂岩模型及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种裂缝型人工砂岩模型及其制作方法。所述方法包括如下步骤：(1)选取质量比为(4.5‑5.5):(2.8‑3.2):(0.9‑1.1):(0.9‑1.1)石英砂、长石、高岭土、碳酸钠和圆形可燃薄片作为模型的制作材料；(2)将步骤(1)选取的石英砂、长石、高岭土和碳酸钠水溶液混合均匀得到基质材料；(3)将步骤(2)得到的基质材料与圆形可燃薄片逐层交替铺设得到铺设好的基质材料；(4)将步骤(3)得到的铺设好的基质材料加压成型得到模型粗坯；(5)将步骤(4)得到的模型粗坯高温烧结得到所述裂缝型人工砂岩模型。
Description
技术领域
本发明涉及地震勘探技术领域，尤其涉及一种裂缝型人工砂岩模型及其制作方法。
背景技术
由于从天然岩石中得到的岩心通常不具有代表性，有些区块由于没有钻井无法取得岩心等原因，必须用参照天然岩石制作的人工岩心模型来进行地震物理模拟和相应的岩石物理实验。
随着油气勘探的深入发展，对地震物理模拟和岩石物理实验提出了更高的要求，同时也促进了人工岩心制作的发展。从最早的构造岩心模型仅需考虑材料的纵波速度，逐渐发展到考虑材料的衰减和横波速度。然而，考虑材料的孔隙裂隙性质，仍显不足。
目前裂隙型人工砂岩模型的制作中常用有机玻璃、硅橡胶、环氧树脂等近似裂隙介质，这些方法由于不具备真实的孔隙结构和裂缝空间，且无法真实的饱和流体，因此具有很大的局限性。而裂缝介质中地震波的传播和各向异性特征受到孔隙和流体的影响是不可忽略的，因此对于裂缝介质的岩石物理实验要求具有真实的孔隙和饱和流体状态的实验样品。1996年Rathor用环氧树脂胶结石英砂制作双孔隙人工砂岩进行了一次成功的实验，并观测到在高频条件下Hudson模型对于纵波速度的预测高于实际观测值，这验证了孔隙和裂缝内的流体流通对于地震波传播特征的重要影响。但是由于这种制作方法成功率低，且人工岩心的结构不够牢固，在此之后并没有关于裂隙介质岩石物理实验的进一步研究成果。2011年Tillotson等人利用碳酸钠与石英砂作为基质，利用在人工岩心中嵌入铝片的方法制作出了人工岩心，并研究了裂缝介质中横波受流体的影响，但是由于该方法尚未成熟，因此并不是一个稳定成熟的可以提供可靠的岩石物理实验样品的制作方法。因此，针对裂隙型人工砂岩模拟亟需一种稳定的能够充分反映地下含裂隙储层物理特性的制作方法，用以开展油气裂隙储层的地震物理模拟和岩石物理实验研究。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种裂缝型人工砂岩模型的制作方法，用以研制适合裂隙储层地震物理模拟和岩石物理实验的孔隙裂隙砂岩模型，从而实现对地下孔隙裂隙型储层的地震物理有效模拟。
该方法考虑了人工砂岩模型材料的孔隙裂隙对于地震波速度和衰减的影响，有效模拟了真实的孔隙结构和裂缝空间，为进一步开展油气裂隙储层的地震物理模拟和岩石物理实验研究提供了技术基础。
本发明的另一目的在于提供一种裂缝型人工砂岩模型。
为达上述目的，一方面，本发明提供了一种裂缝型人工砂岩模型的制作方法，其中，所述方法包括如下步骤：
(1)选取质量比为(4.5-5.5):(2.8-3.2):(0.9-1.1):(0.9-1.1)的石英砂、长石、高岭土、碳酸钠和圆形可燃薄片作为模型的制作材料；
(2)将步骤(1)选取的石英砂、长石、高岭土和碳酸钠水溶液混合均匀得到基质材料；
(3)将步骤(2)得到的基质材料与圆形可燃薄片逐层交替铺设得到铺设好的基质材料；
(4)将步骤(3)得到的铺设好的基质材料加压成型得到模型粗坯；
(5)将步骤(4)得到的模型粗坯高温烧结得到所述裂缝型人工砂岩模型。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(1)选取的长石为200-300目的长石粉末，石英砂为200-300目的石英砂粉末，高岭土为1000-1200目的高岭土粉末。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(1)是选取质量比为5:3:1:1石英砂、长石、高岭土、碳酸钠和圆形可燃薄片作为模型的制作材料。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(1)的圆形可燃薄片的直径为3-6mm，厚度为0.04-0.10mm；铺设好的基质材料的横切面的面积为100-120cm2。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(1)的圆形可燃薄片为高温下可燃介质。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(1)的圆形可燃薄片为圆纸片、圆木片和圆布片中的一种或多种的组合。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(2)包括在将石英砂、长石、高岭土和碳酸钠混合过程中过80目筛，以将体积大的结块筛出，将筛出的结块粉碎后再返回搅拌，直至得到的基质材料均能通过80目筛。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(2)的碳酸钠水溶液的质量浓度为40wt％-50wt％。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(3)包括先按照40-60g/cm2称量基质材料均匀铺设于模具中，在上面铺设总面积为a×S的圆形可燃薄片，然后再在上面均匀铺设基质材料，以将基质材料和圆形可燃薄片逐层交替铺设在模具中；其中a为裂缝密度，S为模型的横截面积，并且，圆形可燃薄片面积为固定值s，每层铺设可燃薄片的数量N＝a×S/s。
本发明所述裂缝密度指的是面密度，不同材料在加工过程中都可以制作成本发明所设定厚度的模型，在厚度一样的情况下，面密度也可以指体密度的大小，为获得相同裂缝密度只需要在制作模型的过程中保证添加薄片的个数一样、模型的大小一样即可。但在定义的过程中是利用面密度来定义的，可以通过公式转化成体密度，具体为：体密度＝面密度*薄片厚度*薄片铺设层数/模型高度，前提是每一层铺设的薄片数量一样多。
根据本发明一些具体实施方案，其中，铺设在模具中的基质材料横切面为矩形。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(3)中铺设的每层的基质材料厚度相同；铺设的每一层圆形可燃薄片的总面积相同。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(4)所述加压成型包括将步骤(3)得到的铺设好的基质材料在75-80KN的目标压力下保持1-2h。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(4)所述加压成型包括向步骤(3)得到的铺设好的基质材料施加压力，并以1.125-1.555KN/min的速度将压力升至目标压力。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(4)所述加压成型包括将步骤(3)得到的铺设好的基质材料在目标压力下保持压力1h后，以1.3KN/min的速度匀速将压力卸载到0。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(4)还包括将加压成型后模型粗坯静置24-30h，然后再进行高温烧结。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(5)包括将步骤(4)得到的模型粗坯在1100-1200℃下高温烧结2-4h得到所述裂缝型人工砂岩模型。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(5)包括将步骤(4)得到的模型粗坯经过预加热加热至400-500℃，然后再经过4.5-5.5h将温度升高至1100-1200℃，在该温度下保持2-4h，然后再降温至350-360℃，最后再自然降温至室温。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(5)在温度升高至1100-1200℃后，在该温度下保持3h。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(5)所述的预加热包括将步骤(4)得到的模型粗坯经过1.5-2.5h将温度由室温升至150-160℃，再经过10-12h将温度匀速升温至380-400℃，最后再经过2-3h将温度升温至400-500℃。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(5)将步骤(4)得到的模型粗坯在1100-1200℃下保持温度后，经过17-18h将温度匀速降至350-360℃。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(5)包括先将步骤(4)得到的模型粗坯干燥40-50h，然后再进行高温烧结。
根据本发明一些具体实施方案，其中，步骤(5)包括先将步骤(4)得到的模型粗坯干燥48h，然后再进行高温烧结。
根据本发明一些具体实施方案，其中，本发明的方法具体包括如下步骤：
(1)孔隙裂隙砂岩制作材料的选取，包括石英砂、长石、高岭土粉、碳酸钠、圆纸片等材料；
(2)骨架矿物及粘结物混合搅拌，包括将骨架矿物石英、长石、高岭土与粘结物碳酸钠均匀搅拌混合，形成用于制作模型基质的材料。长石粉末(200目)、石英砂粉末(200目)和高岭土粉末(1000目)放入搅拌机均匀混合。再加入碳酸钠溶液混合，碳酸钠溶液具有一定的粘度，在混合过程中会粘结粉末材料而出现结块的现象，用80目筛子将大体结块体筛出，人工重新粉碎后再放入搅拌。直到所有混合材料均通过80目的筛子，完成混合过程；
(3)基质材料造缝，包括将预定数量的基质材料和圆纸片逐层交替铺设在模具中，先称量一定重量的基质材料均匀铺设于模具中，在上面铺设预定数目的直径为3mm的圆纸片，然后再在上面均匀铺设基质材料；
(4)加压成型，包括用压机对模具施加竖直方向的单轴压力压实混合材料，其中压力上升速率为1.125KN每分钟，在目标压力下保压1小时，在高压下混合材料紧密堆积，最后以1.3KN每分钟的速率均匀缓慢地将压力卸载到零，将模型在模具内静置24小时，碳酸钠溶液固结并粘结石英砂、长石和高岭土颗粒，使模型初步成型，为烧结做准备。
(5)高温烧结，包括将模型脱模取出后，放置于恒温箱中烘干48小时，使碳酸钠进一步经过碳化和脱水结晶而凝结固化。待模型进一步固化成型后，放入马弗炉内进行烧结，主要分为三个阶段：干燥、烧结、降温。
在不矛盾的前提下，上述各具体实施方案可以任意相互组合。
另一方面，本发明还提供了本发明任意一项所述的制作方法制作得到的裂缝型人工砂岩模型。
综上所述，本发明提供了一种裂缝型人工砂岩模型及其制作方法。本发明的砂岩模型具有如下优点：
(1)本发明方法利用石英、长石、高岭土与碳酸钠等材料，经过均匀混合、基质材料造缝、加压成型、高温烧结等流程，获得适合裂隙储层地震物理模拟和岩石物理实验的孔隙裂隙人工砂岩模型，从而实现对地下孔隙裂隙型储层的地震物理有效模拟。该方法考虑了人工砂岩模型材料的孔隙裂隙对于地震波速度和衰减的影响，有效模拟了真实的孔隙结构和裂缝空间，为进一步开展油气裂隙储层的地震物理模拟和岩石物理实验研究提供了技术基础。
(2)本发明采用纸片作为可燃薄片，形成的人工裂缝空间具有良好的可控性与稳定性，纸片燃烧后残留物质少，没有甲醛存在，最终测量得到的模型参数与地下实际情况误差很小，如图8所示。
(3)本发明方法利用石英、长石、高岭土与碳酸钠等材料，保证模型中的裂缝形态与裂缝空间大小不发生改变，使之与原始设计具有很好的一致性与可控性，保证了裂缝参数以及模型物理参数的准确，如图5所示，图中裂缝形态保持椭圆硬币状，且统计得到的裂缝密度与原始设计的裂缝密度吻合，误差小于5％。
(4)本发明选择特定比例的石英、长石、高岭土与碳酸钠来制备模型，得到的模型参数与实际地下介质的性质最吻合，与实际误差小，如图8所示。
附图说明
图1为本发明的裂隙型人工砂岩的制作流程图；
图2为圆纸片与混合原料逐层铺设的俯视图；
图3为圆纸片与混合原料逐层铺设的立体图；
图4不同裂隙密度模型示意图；其中2-1的裂缝密度为2％、2-2的裂缝密度为4％、2-3的裂缝密度为6％；
图5制作的裂隙模型；
图6模型中纵横波各向异性随裂隙密度的变化；
图7(a)、图7(b)和图7(c)分别为全裂隙模型横波速度测试波形图。
图8为实际地层纵波速度测试结果与模型纵波速度测试结果误差分析图。
具体实施方式
以下通过具体实施例详细说明本发明的实施过程和产生的有益效果，旨在帮助阅读者更好地理解本发明的实质和特点，不作为对本案可实施范围的限定。
实施例1
裂缝型人工砂岩模型及其制作方法如下(见图1)：
(1)孔隙裂隙砂岩制作材料的选取
依据天然砂岩的主要矿物成份，选用以下材料来制作孔隙裂隙砂岩：
①石英砂，是天然砂岩中的主要骨架成分，以颗粒方式出现，主要成分为二氧化硅。它具有质地坚硬、化学性能稳定等特点。其熔点为1750°。
②长石，是一类常见的含钙、钠和钾的铝硅酸盐类造岩矿物。在本发明中，高温下熔融的长石可促进高岭土的熔融，降低模型的烧结温度。
③高岭土，高岭土是一种以高岭石族粘土矿物为主的粘土和粘土岩，因为良好的烧结性被广泛的应用于玻璃、陶瓷等领域。在本发明中，高岭土与长石在高温下熔融并充填模型粒间孔隙，粘结石英砂颗粒，使模型具有较高的弹性刚度和硬度。
④碳酸钠，是一种广泛应用于铸造、陶瓷等领域的黏合剂。在本发明中，碳酸钠溶液作为粘结剂胶结石英砂、长石和高岭土粉末，给模型一个最初的强度，使模型初步成型，为下一步的模型烧结做准备。另外碳酸钠溶液固结的时间较长，为模型的制作提供了充足的时间。
⑤圆纸片，采用直径为3mm、厚度为0.045mm的圆纸片作为造缝材料。在烧结过程中，圆纸片在高温下烧尽从而留下真实的裂隙空间。
(2)骨架矿物及粘结物混合搅拌
将骨架矿物石英50g、长石30g、高岭土10g与粘结物碳酸钠水溶液(浓度为60％，其中碳酸钠质量为10g)均匀搅拌混合，形成用于制作模型基质的材料。长石粉末(200目)、石英砂粉末(200目)和高岭土粉末(1000目)放入搅拌机均匀混合。再加入碳酸钠溶液混合，碳酸钠溶液具有一定的粘度，在混合过程中会粘结粉末材料而出现结块的现象，用80目筛子将大体结块体筛出，人工重新粉碎后再放入搅拌。直到所有混合材料均通过80目的筛子，完成混合过程。
(3)基质材料造缝
为了将预定数量的基质材料和圆纸片逐层交替铺设在模具中，先称量300g的基质材料均匀铺设于模具中，在上面铺设30个的直径为3mm的圆纸片，然后再在上面均匀铺设基质材料，如此往复(见图2和图3，其中1为基质材料，2为圆纸片)，每层铺设的基质材料的质量以及圆纸片的数量相同。基质材料在模具中铺设的均匀程度对模型的均匀性有很大影响。
(4)加压成型
完成混合原料与圆纸片的逐层铺设后，用压机对模具施加竖直方向的单轴压力压实混合材料。为了提高压力在模型内部分布的均匀性，以匀速增加压力的方式将压力缓慢升至目标压力。压力上升速率为1.125KN每分钟，根据需要压实作用程度确定目标压力，一般为为32KN到380KN之间。压力的大小与代工砂岩的孔隙度有关。在目标压力下保压1小时，在高压下混合材料紧密堆积。在卸压过程中为了避免压力的突然变化对模型的损坏，以1.3KN每分钟的速率均匀缓慢地将压力卸载到零。将模型在模具内静置24小时，碳酸钠溶液固结并粘结石英砂、长石和高岭土颗粒，使模型初步成型，为烧结做准备。
(5)高温烧结
将模型脱模取出后，放置于恒温箱中烘干48小时，使碳酸钠进一步经过碳化和脱水结晶而凝结固化。待模型进一步固化成型后，放入马弗炉内进行烧结，主要分为三个阶段：第一阶段为干燥阶段，经过1.5小时将炉膛温度由室温升至150度，然后经10小时匀速升温至380度，最后2小时升温至400度。该阶段的主要目的为在长时间的烘烤下，使模型内部的水分蒸发，同时促进碳酸钠溶液的脱水固结程度，提高模型的固结强度。第二个阶段为烧结阶段，经过4.5小时将温度由400°升高至1100°，然后保温3小时。在这个过程中，长石和高岭土在高温下发生熔融并自发低充填孔隙空间。第三个阶段为降温阶段，经过18个小时，将温度匀速降低到350度。在这个过程中，随着温度的降低，熔融的长石和高岭土重新凝结固化形成胶质并胶结石英砂颗粒。经过熔融和固化后的长石和高岭土稳定性更好、硬度更高，因而烧结后的模型具有较高的弹性刚度和较高的硬度。在烧结过程中，圆纸片在高温下烧尽，形成裂隙空间。通过扫描电镜图像观察，圆纸片烧尽后没有在裂隙内留下明显的残留。
(6)应用实例
设计一组不同裂隙密度的人工裂隙砂岩模型(图4)，模型设计参数为：模型平面投影面积为100平方厘米，层数为10，纸片面积为0.25平方厘米，每一层根据裂缝密度的不同铺设的纸片个数也不同，其中裂隙密度为2％时纸片个数为8，裂缝密度为4％时纸片个数为16，裂缝密度为6％时纸片个数为24。模型根据裂隙密度由小到大进行编号，其中2-1对应的裂缝密度为2％，2-2对应的裂缝密度为4％，2-3对应的裂缝密度为6％。模型的基质孔隙度设计为20％。图5中的(a)和(b)是制作出的全裂隙模型。
表1给出了各裂隙模型三个方向上的平均纵横波速度。在该组模型中，随着裂隙密度由2％升高到6％，纵波各向异性由1％降低到0.2％再上升至2.1％，横波各向异性由1％上升到9.6％再降低到6.8％。已有的裂隙介质的理论和实验研究中，定向排列的裂隙是引起介质各向异性的最主要原因，在低裂隙密度范围内，介质的纵、横波各向异性会随着裂隙密度的增加而升高。而实验测量结果中随着裂隙密度的增加，纵波各向异性先降低后增高，横波各向异性先剧烈升高再降低，均匀实验预期有较大的差异。模型制作的不均匀性和模型内束缚水的斑块不均匀分布都有可能引起这个现象。
图6给出了各模型中的裂隙所引起的纵、横波各向异性。从中可以看出，横波各向异性随着裂隙密度的增加而增加，实验测量结果与Hudson理论预测结果非常相近，仅在裂隙密度。纵波各向异性则表现出了较差的规律性，随着裂隙密度的增加，模型各向异性先降低后升高。裂隙密度为2％时，纵波各向异性测量结果略高于Hudson理论预测结果。在裂隙密度升高为4％时，纵波各向异性降低了5.9％，出现了明显的下降。随着裂隙密度的升高，纵波各向异性升高至3.4％。纵波各向异性随着裂隙密度的变化趋势与Hudson理论预测结果之间存在明显的差异。当裂隙密度为4％和6％时，纵波各向异性测量结果远低于Hudson理论预测结果。
图7(a)、图7(b)和图7(c)分别为裂缝密度为2％、4％和6％对应的裂缝模型的波形测试结果。从图中可以看出随着裂缝密度的增大，地震波的初值时间逐渐增长，且能量衰减越来越强，与理论研究结果一致。
表1
由本应用实例可知，本发明采用纸片作为可燃薄片，形成的人工裂缝空间具有良好的可控性与稳定性，本发明选择特定比例的石英、长石、高岭土与碳酸钠来制备模型，得到的模型参数与实际地下介质的性质最吻合，如图8所示，最终测量得到的模型参数与地下实际情况误差很小。
本应用实例显示，本发明方法利用石英、长石、高岭土与碳酸钠等材料，保证模型中的裂缝形态与裂缝空间大小不发生改变，使之与原始设计具有很好的一致性与可控性，保证了裂缝参数以及模型物理参数的准确，如图5所示，图中裂缝形态保持椭圆硬币状，且统计得到的裂缝密度与原始设计的裂缝密度吻合，误差小于5％，如表2所示：
表2
| 设计裂缝密度 | 2％ | 4％ | 6％ |
| 模型裂缝密度 | 1.9％ | 3.9％ | 5.8％ |
| 相对误差 | 5％ | 2.5％ | 3.3％ |
Claims (21)
1.一种裂缝型人工砂岩模型的制作方法，其中，所述方法包括如下步骤：
(1)选取质量比为(4.5-5.5):(2.8-3.2):(0.9-1.1):(0.9-1.1)石英砂、长石、高岭土、碳酸钠和圆形可燃薄片作为模型的制作材料；
(2)将步骤(1)选取的石英砂、长石、高岭土和碳酸钠水溶液混合均匀得到基质材料；
(3)将步骤(2)得到的基质材料与圆形可燃薄片逐层交替铺设得到铺设好的基质材料；
(4)将步骤(3)得到的铺设好的基质材料加压成型得到模型粗坯；
(5)将步骤(4)得到的模型粗坯高温烧结得到所述裂缝型人工砂岩模型。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(1)选取的长石为200-300目的长石粉末，石英砂为200-300目的石英砂粉末，高岭土为1000-1200目的高岭土粉末。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(1)是选取质量比为5:3:1:1石英砂、长石、高岭土、碳酸钠和圆形可燃薄片作为模型的制作材料。
4.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(1)的圆形可燃薄片的直径为3-6mm，厚度为0.04-0.10mm；铺设好的基质材料的横切面的面积为100-120cm2。
5.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(1)的圆形可燃薄片为高温下可燃的介质。
6.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(1)的圆形可燃薄片为圆纸片、圆木片和圆布片中的一种或多种的组合。
7.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(2)包括在将石英砂、长石、高岭土和碳酸钠混合过程中过80目筛，以将体积大的结块筛出，将筛出的结块粉碎后再返回搅拌，直至得到的基质材料均能通过80目筛。
8.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(2)的碳酸钠水溶液的质量浓度为40wt％-50wt％。
9.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(3)包括先按照40-60g/cm2称量基质材料均匀铺设于模具中，在上面铺设总面积为a×S的圆形可燃薄片，然后再在上面均匀铺设基质材料，以将基质材料和圆形可燃薄片逐层交替铺设在模具中；其中a为裂缝密度，S为模型的横截面积，并且，圆形可燃薄片面积为固定值s，每层铺设可燃薄片的数量N＝a×S/s。
10.根据权利要求9所述的制作方法，其中，铺设在模具中的基质材料横切面为矩形。
11.根据权利要求9所述的制作方法，其中，步骤(3)中铺设的每层的基质材料厚度相同；铺设的每一层圆形可燃薄片的总面积相同。
12.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(4)所述加压成型包括将步骤(3)得到的铺设好的基质材料在75-80KN的目标压力下保持1-2h。
13.根据权利要求12所述的制作方法，其中，步骤(4)所述加压成型包括向步骤(3)得到的铺设好的基质材料施加压力，并以1.125-1.555KN/min的速度将压力升至目标压力。
14.根据权利要求12所述的制作方法，其中，步骤(4)所述加压成型包括将步骤(3)得到的铺设好的基质材料在目标压力下保持压力1h后，以1.3KN/min的速度匀速将压力卸载到0。
15.根据权利要求12所述的制作方法，其中，步骤(4)还包括将加压成型后模型粗坯静置24-30h，然后再进行高温烧结。
16.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(5)包括将步骤(4)得到的模型粗坯在1100-1200℃下高温烧结2-4h得到所述裂缝型人工砂岩模型。
17.根据权利要求1所述的制作方法，其中，步骤(5)包括将步骤(4)得到的模型粗坯经过预加热加热至400-500℃，然后再经过4.5-5.5h将温度升高至1100-1200℃，在该温度下保持2-4h，然后再降温至350-360℃，最后再自然降温至室温。
18.根据权利要求17所述的制作方法，其中，步骤(5)所述的预加热包括将步骤(4)得到的模型粗坯经过1.5-2.5h将温度由室温升至150-160℃，再经过10-12h将温度匀速升温至380-400℃，最后再经过2-3h将温度升温至400-500℃。
19.根据权利要求17所述的制作方法，其中，步骤(5)将步骤(4)得到的模型粗坯在1100-1200℃下保持温度后，经过17-18h将温度匀速降至350-360℃。
20.根据权利要求1～19任意一项所述的制作方法，其中，步骤(5)包括先将步骤(4)得到的模型粗坯干燥40-50h，然后再进行高温烧结。
21.权利要求1～20任意一项所述的制作方法制作得到的裂缝型人工砂岩模型。
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